省道S256跨线桥盖梁施工方案.docx
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省道S256跨线桥盖梁施工方案
广州增城至从化高速公路(含街口支线)S05合同段
K33+706.5省道S256跨线桥盖梁
施
工
方
案
编制人:
审核人:
编制时间:
2009年11月17日
第一章工程概况
一、工程概况
派潭互通立交K33+706.5省道S256跨线桥为4×25米先简支后桥面连续体系的预应力砼小箱梁,桥长105.54m。
全桥共有3处桥墩,6片三柱式现浇后张法预应力砼盖梁。
预应力盖梁砼标号为C40,采用后张法施工工艺。
二、主要工程数量
墩号
盖梁片数
C40砼数量(m3)
普通钢筋数量
(T)
φ15.24预应力钢绞线数量(T)
1#
2
107.6
15.7
2.14
2#
2
107.6
15.7
2.14
3#
2
107.6
15.7
2.14
第二章施工准备
一、
施工组织机构图
项目部分部下设安全组、技术组、质检组、试验组等,实行分部门主管负责制,分部接受项目部及各职能部门的领导,盖梁施工设一个施工班组,班组实行班组长负责制。
二、劳动力进场计划
盖梁施工队人员如下:
序号
工种
已进场人数
后续计划进场人数
1
队长
1
2
技术员
1
3
质检员
1
4
安全员
1
5
吊车司机
1
6
混凝土工
3
7
电工
1
8
模板工
12
9
普工
10
三、机械设备进场计划
主要机械设备进场计划表
序号
设备名称
型号、功率及容量
单位
已进场数量
后续计划进场数量
1
支撑体系
全套
套
2
2
钢模
全套钢模板
套
2
3
张拉设备
200T
套
1
4
吊车
25t
台
1
1
5
振动棒
根
4
6
发电机
200KW
台
1
7
砼搅拌运输车
7m3
台
3
四、材料进场计划
材料进场计划表
序号
材料名称
规格
单位
已进场数量
后续计划进场数量
1
HRB335钢筋
φ8
T
0.089
2
HRB335钢筋
Φ12
T
9.37
3
HRB335钢筋
Φ16
T
23.91
4
5
HRB335钢筋
Φ22
T
13.85
5
锚具
15-6
套
36
6
锚具
15-7
套
36
7
塑料波纹管
内径φ60
m
838
预应力钢绞线
φ15.24
㎏
6414
7
碎石
M3
275
8
水泥
T
162
6
中粗砂
M3
62
五、试验检测情况
1、原材料检测:
用于盖梁工程的钢筋、碎石、砂等原材料已检测,试验结果均合格。
试验报告附后。
2、混凝土的配合比已批复。
试验报告及批复附后。
六、测量控制方案及测量施工放样
测量控制方案采用导线测量,导线测量的等级为一级复合导线,测角中误差±5,方向角闭合差±10n,测距中误差±15mm;水准测量为四等。
测量施工放样,计算出点位坐标,通过全站仪,测得所求的位置。
第三章施工方案
预应力砼盖梁施工采用无支架(抱箍法)施工,在抱箍上设置带加强炫杆的贝雷纵梁,贝雷纵梁上设置横向槽钢,槽钢上设置调平木枋,模板采用特制定型钢模,汽车吊机提升或混凝土泵车泵送砼灌注。
盖梁砼达到100%的强度后,进行张拉施工。
一、
施工工艺流程图
二、预应力砼盖梁施工方法
一)、盖梁施工方法
1、盖梁模板安装及钢筋安装工序
场地平整→首个盖梁钢模拼装检查验收→打磨模板并涂刷脱模剂→登顶工作脚手架搭设→柱顶中心点恢复放样及柱顶标高检查标示→吊装抱箍并拧紧就位→吊装螺旋千斤顶→拼装贝雷片并整体吊装→上下层井字形对拉工字钢卡紧就位→吊装平铺工字钢分配梁并卡紧就位→底面钢模吊装就位→检查底模平面线位并复核调校标高→安装盖梁钢筋→安装塑料波纹管→吊装侧面钢模和端头钢模→在钢筋骨架上恢复墩轴线位并抄平模板标高→钢筋、模板验收。
2、抱箍设置
抱箍采用两块半圆弧型钢板(板厚t=16mm)制成,其内径略大于墩柱直径(1~2㎜)。
耳部支承板采用20㎜厚钢板制作,角落处缀板加固。
抱箍高60cm,采用12根M30的高强螺栓连接,高强螺栓采用喷砂后镀锌处理。
。
抱箍紧箍在墩柱上产生摩擦力提供上部结构的支承反力,是主要的支承重结构。
每个抱箍的前后顶托上各安一个LQ-50螺旋千斤顶,每个桥墩帽梁共需4个LQ-50螺旋千斤顶,既作前期精确调整标高用,也作后期卸架。
为了提高墩柱与抱箍间的摩擦力,同时对墩柱砼面保护,在墩柱与抱箍之间设一层2~3mm厚的橡胶垫,纵梁与抱箍之间采用高强螺栓连接。
抱箍法的特点是在施工在墩柱外缘设置箍形钢带,利用钢带与混凝土间的摩擦力支撑盖梁施工的主梁,(在墩柱上的适当部位安装抱箍并使之与墩柱夹紧产生的最大静摩擦力)来克服临时设施及盖梁的重量。
抱箍法的关键是要确保抱箍与墩柱间有足够的摩擦力,以安全地传递荷载。
并且保证同一盖梁的所有抱箍顶面处于同一水平位置。
3、支撑搭设
抱箍设置经检查满足要求后,沿墩柱横向设置贝雷梁,贝雷梁采用两个单排单层,上、下加强型贝雷片(标准贝雷片规格:
300cm×150cm,加强弦杆高度10cm)连接形成纵梁,长27m。
两片贝雷梁位于墩柱两侧,贝雷梁底部采用[10槽钢作为贝雷梁横向底部联接梁。
贝雷片之间采用销连接。
纵、横梁以及纵梁与联接梁之间采用U型螺栓连接;纵梁下为抱箍。
贝雷梁搭设满足要求后,采用间距0.5m[[14b槽钢作横梁,横梁长3.7m(每侧1.0m作业空间)。
盖梁悬出端底模下设特制三角支架。
4、侧模与端模支撑
侧模为特制大钢模,面模厚度为δ5mm,肋板高为5cm,在肋板外设2[14b背带。
在侧模外侧采用间距1.2m的2[14b作竖带;在竖带上下各设一条φ16的栓杆作拉杆,上下拉杆间间距1.5m,在竖带外设φ48的钢管斜撑,支撑在横梁上。
端模为特制大钢模,面模厚度为δ5mm,肋板高为5cm。
在端模外侧采用间距1.2m的2[14b作竖带;在竖带外设φ48的钢管斜撑,支撑在横梁上。
5、底模支撑
底模为特制大钢模,面模厚度为δ5mm,肋板高为5cm。
在底模下部采用间距0.5m[14b槽钢作横梁。
盖梁悬出端底模下设三角支架支撑,三角架放在横梁上。
横梁底下设纵梁。
6、防护栏杆与与工作平台
1)、栏杆采用φ48的钢管搭设,在横梁上每2米设一道1.2m高的钢管立柱,水平设三道钢管,钢管之间采用扣件连接。
2)、工作平台设在横梁悬出端,在横梁上铺设2cm厚的木板,木板与横梁之间采用铁丝绑扎牢靠。
7、支撑检查与验收
1)、为保证支撑的整体稳定性,必须在不同阶段对支撑及其它构件进行检查与验收。
2)、为加强盖梁施工的安全管理,保证支撑按施工技术方案要求搭设,确保施工安全,根据本工程特点,对现浇盖梁支撑搭设要求如下:
安装模板前必须对支撑进行专项验收,验收合格后,方能进入下道工序施工。
8、施工放样
在已搭设完成的支架顶面,精确测量放出盖梁的平面位置及标高。
9、模板安装
1)、盖梁模板采用专业钢结构厂家定制钢模式,其分节长度为3m,接头用螺栓联接。
模板在存放、安装、拆除运输过程中需采取可靠措施确保模板不变形,出现变形情况需及时维修处理。
2)、模板安装前必须严格打磨、除锈、去污、清洁钢模型、均匀涂刷脱模剂等。
模板安装过程中,注意不得污染模型,否则需重新打磨干净后方可继续安装。
3)、模板安装须严格按规范要求调平模板大面,对齐板缝,不得出现大面不平及错台、错封的情况。
模板间接缝用封口胶泥密封,保证接缝不漏浆。
确保砼表面光洁、美观。
4)、支模采用整体预拼,减少模板接缝,以保证接头平整度和严密性良好。
模板底部必须采取可靠的加固措施,在中部及顶部设置斜撑防止倾覆。
中间通过拉杆连接。
5)、在模板底部用加塑性垫圈或其它方法防止漏浆。
6)、模板拼装就位后,检测其位置及垂直度等,符合要求后方可进行下道工序。
10、钢筋制安
1)、钢筋为甲供材料,必须符合国家标准的规定,要有出厂质量保证书。
对每批进场的钢筋,先检查钢筋供货单与铭牌上的厂家、批次、炉号、数量、规格是否一致。
核对无误后按规范规定取样试验合作后才能使用。
进场的钢筋按规格、型号整齐堆码在钢筋存放区,并且设置明显的材料标示牌,钢筋存放区地面硬化并高出地面50cm,以彩条布覆盖,防止钢筋受潮生锈。
2)、钢筋配料必须经审核后,才准开料,开料成型的钢筋,应按图纸编号顺序挂牌,堆放整齐。
3)、钢筋焊接必须持证上岗,焊接头要经过试验合格后,才允许正式作业。
焊接宜采用双面焊,双面焊缝有困难时,可采用单面焊缝。
双面焊缝长度不小于5d,单面焊缝长度不小于10d。
对于焊接接头,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头。
焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。
4)、钢筋在使用前,进行调直和除锈,保证钢筋表面洁净、平直,无局部弯折。
5)、根据设计要求,对盖梁的纵横向轴线进行测量放样,并经检查复核无误后,进行盖梁钢筋的绑扎和焊接接长。
钢筋的弯制、焊接严格按设计和规范进行操作,盖梁钢筋加工制作在加工间进行下料制作,运至现场绑扎安装,现场成型。
准确预埋支座钢筋及其他预埋件。
6)、将加工好的钢筋运至现场,按设计图放样绑扎,钢筋骨架一次绑扎到顶,并在不同高度处绑扎适量垫块(间距1个/㎡),以保证钢筋在模板中的位置及保护层厚度符合要求。
垫块采用灰色塑料垫块。
7)、钢筋安装应符合以下质量要求
钢筋安装实测项目
序号
检查项目
允许偏差
检验方法和频率
1
受力钢筋间距(mm)
±20
尺量:
每构件检查2个断面
2
箍筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量:
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
尺量:
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
尺量:
每骨架抽查30%
4
保护层厚度(mm)
±10
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
11、波纹管布置
波纹管采用塑料波纹管,内径为60mm。
首先用钢筋加工环形架作为波纹管的定位架,纵向间距为1m,横向位置按设计图纸上的坐标定位,然后设置防蹦钢筋。
当位置与普通钢筋相碰时,可适当调整普通钢筋的位置。
12、砼浇筑
1)、待模板及钢筋检测完毕后浇筑砼。
砼在拌和场拌合,砼搅拌运输车运输,用汽车吊提升或砼泵车泵送入模。
砼坍落度控制在7cm~9cm,分层浇注,每层浇注厚度控制在30cm左右,用插入式振捣器振捣。
并应注意预埋垫石、挡块的钢筋。
2)、用汽车吊机及料斗起吊浇注运至现场的砼,为防止砼因落差过大而产生离析现象,采用串筒入模,串筒配合落料灌注砼,浇注一次到顶,防止因分段浇注造成周边挂裙、错台。
3)、浇筑时分层浇筑,每层不大于30cm,浇筑一次性完成。
振捣时应尽可能避免与模板、钢筋及预埋件相接触,振捣充分,按照从中间到四周的顺序均匀振捣密实(捣固过程中,振动棒不得碰撞模板及钢筋)。
一般以振动到砼不再下沉,不出现大量气泡,表面摊平且开始泛浆为度,防止漏振、欠振和过振,务必使砼表面无蜂窝、麻面,砼达到内实外美的标准。
4)、浇筑混凝土时应尽量避免振捣棒直接接触波纹管,以防漏浆堵孔。
13、拆钢模
混凝土浇筑完毕24小时后拆除侧模板,用吊车吊出存放。
拆模时不允许猛烈敲打及强扭等方法进行,严禁撬棍接触在混凝土表面。
14、养生
当砼浇筑完成,收浆、初凝后,直接在砼外露表面用土工布(重量不小于250g/㎡)覆盖养生。
侧模拆除后,先喷保湿养生膜,后用塑料薄膜严密覆盖(包裹)养生,养护时间不少于14天,低温适当延长。
15、盖梁施工质量标准、检测频率和方法
1)、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混合材料的质量和规格必须符合施工规范要求,按规定的配合比施工。
2)、不得出现露筋和空洞现象。
混凝土表面平整、光洁,棱角线平直。
外露面色泽一致。
3)、实测项目及检测频率与方法:
盖梁实测项目与检测频率与方法
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1Δ
混凝土强度(Mpa)
在合格标准内
按附录D检查
2
断面尺寸(mm)
±20
尺量:
检查3个断面
3Δ
轴线偏位(mm)
10
全站仪或经纬仪:
纵、横各测量2点
4Δ
顶面高程(mm)
±10
水准仪:
检查3~5点
5
支座垫石预留位置(㎜)
10
尺量:
每个
二)、垫石施工方法
支座垫石与盖梁同步施工。
在盖梁模板安装的同时,垫石的模板也同步安装。
盖梁砼浇筑完毕砼初凝前,浇筑垫石砼。
1、垫石的施工工艺流程:
测量放样→钢筋制安、预埋→立模→垫石砼浇筑→砼养生
2、施工方法:
墩、台帽砼浇筑前,测量放样定出垫石纵横轴线,预埋垫石钢筋,并安装好垫石模板。
垫石模板采用小钢片加工成型,固定在台帽模板上。
台帽砼初凝前浇筑垫石混凝土,砼采用平板振动器振实,垫石顶面要进行压光处理。
垫石顶应平整、清洁、呈水平状态。
为保证垫石顶面标高的正确性,模板安装时要复核顶面标高,并用水平尺检查模板面是否水平。
垫石砼浇筑振实后还应对砼顶面标高、是否水平等情况进行再次复核。
支座垫石允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按规定检查
5
轴线偏位(mm)
5
全站仪:
支座垫石纵、横方向检查
2
断面尺寸(mm)
±5
尺量:
检查1个断面
4
顶面高程(mm)
±2
水准仪:
测量中心及四角
顶面四角高程(mm)
2
6
预埋件位置(mm)
5
尺量:
每件
三)、后张法张拉工艺
盖梁采用后张法张拉工艺,张拉施工流程如下:
浇筑盖梁砼→盖梁砼达到100%强度张拉N2钢束、压浆、封锚→压浆砼达到100%强度架单孔梁板→张拉N1钢束、压浆、封锚→封端砼浇筑
1、张拉前的准备工作
1)、波纹管
(1)、布置波纹管:
波纹管采用塑料波纹管,内径为60mm。
首先用钢筋加工环形架作为波纹管的定位架,纵向间距为1m,横向位置按设计图纸上的坐标定位,然后设置防蹦钢筋。
(2)、浇筑混凝土前应检查波纹管是否有孔洞或变形,在与锚垫板接头处,要用东西堵塞好,以防水泥浆渗进波纹管或锚孔内。
孔道必须保证尺寸与位置正确,平顺畅通,无局部弯曲。
孔道端部的预埋钢板应垂直于孔道轴线,孔道接头处用胶带密封好不得漏浆,灌浆孔和排气孔应符合设计要求的位置。
孔道不符合要求时,要作好处理。
(3)、浇筑混凝土时应尽量避免振捣棒直接接触波纹管,以防漏浆堵孔。
2)、钢绞线
(1)、钢束采用高强度低松驰钢绞线,钢绞线公称直径15.2mm,标准强度fpk=1860Mpa,弹性模量EP=1.95×105Mpa,松弛率不大于3.5%。
钢束布置N1为φS15.2-6,N2为φS15.2-7。
(2)、钢绞线下料要在干净整洁的硬化场地内进行,并清除表面上的锈迹及杂物,下料时用砂轮切割机切割,严禁焊割。
(3)、穿束前,应检查钢筋(或束)的规格、总长是否符合要求。
将钢绞线理顺,用扎丝绑扎好,以防在穿束过程中钢绞线打绞,张拉时受力不均,导致有的钢绞线达不到张拉控制应力而有的则可能被拉断。
(4)、穿束时,将钢束中单根钢绞线编号,以便张拉时做到对应编号,对称张拉。
先把钢束或穿束器的引线由一端穿入孔道,在另一端穿出,然后逐渐将钢束拉出到另一端。
3)、锚具
(1)、锚具与钢绞线相对应,采用OVM型锚具。
锚具、夹具进场时,除按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外,还应按要求进行外观和硬度检验。
(2)、锚板、夹具组装前,检查孔道外钢绞线及锚具是否擦洗干净,防止出现滑丝;
(3)、锚具安装后,检查钢绞线是否打绞,工作锚板是否平稳对中,锚板距张拉端喇叭管的距离是否合适,避免张拉时锚板摩擦槽壁或锚板距张拉端喇叭管的距离过近而影响张拉;
(4)、检查夹具是否打紧打齐。
4)、预应力筋控制力计算
(1)、计算依据
1、设计图纸:
锚下控制应力σk为1395Mpa
2、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
(2)、理伦计算
1、计算公式:
P=δ×Ag×n×1/1000×b
式中:
P—预应力筋的张拉力,KN;
δ—预应力筋的张拉控制应力,Mpa;
Ag—每根预应力筋的截面积,mm2;
n—同时张拉预应力筋的根数;
b—超张拉系数,不超张拉的为1.0。
2、参数选取
钢束N1:
n=6;N2:
n=7
δ=1395Mpa;Ag=140mm2;b=1.0
3、计算张拉力P
钢束N1:
P=1395×140×6×1/1000×1.0=1172KN
钢束N2:
P=1395×140×7×1/1000×1.0=1367KN
2、张拉
1)、当盖梁砼强度达到设计强度的100%,进行N2钢束的张拉。
N2钢束压浆砼达到100%的强度并架设单孔预制梁后,进行N1钢束的张拉。
2)、安装锚具及张拉设备时,对直线预应力筋,应使张拉力的作用线与孔道中心线在张拉过程中相互重合;对曲线预应力筋,应使张拉力的作用线与孔道末端中心点的切线相互重合。
3)、张拉程序:
锚具为夹片式自锚式锚具,所以不需要超张拉。
张拉过程为:
0~初应力~σcon(持荷2min锚固)。
4)、张拉采用两端对称张拉,钢束张拉采用双控即张拉力和伸长值。
伸长率容许误差控制在±6%以内,这里因采用塑料波纹管,而现行规范无塑料波纹管的技术参数(含摩阻系数),且图纸已给出伸长量,故这里根据图纸结合施工经验给出摩阻系数和偏位系数。
为保证在张拉过程中的两端能同步进行,同时为便于张拉过程中实际伸长率计算,张拉过程分阶段进行:
0~初应力~2初应力~σcon(持荷2min锚固)。
5)、张拉时,应先调整到初应力σo,初应力宜为张拉控制应力的10%~15%。
3、孔道灌浆
1)、灌浆孔道应压水清洗干净,并检查灌浆孔、出气孔是否与预应力筋孔道连通,否则,应事先处理。
2)、预应力筋张拉完后应尽早进行孔道灌浆,以减少预应为损失。
3)、灌浆压力一般为0.4~0.6MPa。
灌浆水泥浆水灰比为0.4~0.45,搅拌后3h泌水率宜控制在2%,最大不得超过3%。
4)、灌浆顺序应先下后上,避免上层孔道漏浆把下层孔道堵住,待排气孔冒出浓浆后,即堵死排气孔,再压浆至0.6MPa,保持l~2min后,即可堵塞灌浆孔。
5)、制作试块并注意养护。
4、后张法施工应符合以下质量要求
后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标(mm)
梁长方向
±30
尺量:
抽查30%,每根查10个点
梁高方向
±10
尺量:
抽查30%,每根查5个点
2
管道间距(mm)
同排
10
尺量:
检查1个断面
上下层
10
查油压表读数:
全部
3
张拉应力值
符合设计要求
尺量:
全部
4
张拉伸长率
±6%
目测:
每根(束)
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根,且每断面不超过钢丝总数的1%
5、可能安全事故防范分析及对策
1)、滑丝
(1)、可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物,应及时清理。
(2)、钢绞线有油污,锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物,应及时清理。
(3)、锚固系数小于要求值,及时修整。
(4)、初应力小,可能钢束中钢绞线受力不均匀,引起钢绞线收缩变形,保证初应力在10-15%。
(5)、切割锚头钢绞线的留的太短,或未采取降温措施,保证锚头钢绞线长度,及时采取降温措施。
(6)、塞片、锚具的强度不够,试验测定,保证强度。
2)、断丝
(1)、钢束在孔道内部变曲,张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力,保证受力均匀。
(2)、钢绞线本身质量有问题,实验保证。
(3)、油顶重复多次使用,导致张拉力不准确,应及时重新标定油顶。
6、预应力钢绞线张拉伸长值计算
1)、基本数据
预应力钢绞线:
采用GB/T5224-1995标准270级钢绞线,公称面积139mm2,fpk=1860Mpa,松驰率不大于3.5%,为高强度低松弛钢绞线,采用的为OVM锚具,属于自锚式锚具,不需进行超张拉。
结合图纸,它的参数如下:
φj=15.24;
Rby=fpk=1860Mpa;
σk=0.72Rby=fpk=1395Mpa;
Ay=140mm2
N1:
Pk1=σk×n×Ay=1395×6×140=1172KN;
N2:
Pk2=σk×n×Ay=1395×7×140=1367KN
Ey=1.95×105Mpa
2)、预应力钢绞线张拉力(P值)的计算
P=σi×Ay
式中,σi——i状态下张拉应力(Mpa)
Pcon=Rby×Ay;
各束钢绞线初应力为Ps=0.1×Pcon×n;
各束钢绞线控制张拉力Pcon=0.72Rbyn×Ay;
(1)、初应力状态:
单根:
σi=σo×0.1σk=139.5Mpa
Po=139.5×140=19.53KN
整束:
N1:
∑P0=117.2KN;N2:
∑P0=136.7KN
(2)、锚固状态:
单根:
σ锚=σk=1395Mpa
P锚=1395×140=195.3KN
整束:
N1:
∑P锚=1172KN;N2:
∑P锚=1367KN
(3)、钢绞线伸长(△L)计算:
(1)、理论伸长计算公式:
△L=(P平均×L)/(Ay×Ey)
代入Ey、Ay值
△L=(P平均×L)/(1.95×105×140)=3.663×10-8P平均×L
而P平均=P×(1-e-(kL+uθ))/(kL+uθ)
式中:
P---预应力钢绞线张拉端的张拉力(N)
L---从张拉端至计算截面的孔道长度(M)
θ---从张拉端至计算截面的曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)
k---孔道每米局部偏差对摩擦影响系数(取0.0015)
u---预应力钢材与孔道壁的摩擦系数(取0.18)
(2)、左1#墩N1筋伸长量计算:
L1=25.151M
θ1=arctan((0.579-0.314)/2.534)×2+arctan((1.035-0.374)/3.221)×4+arctan((1.035-0.415)/3.022)×4=0.208+0.809+0.809=1.826(rad)
kL1+uθ1=0.0015×25.151+0.18×1.826=0.3667
P平均=P(1-e-0.3626)/0.3667=0.8372P
控制力张拉时
P平均=0.8372P=0.8372×195.3=163.50KN
△L1=3.663×10-8P平均×L=3.663×10-8×1.635×105×25.151=15.1cm
(3)、左1#墩N2筋伸长量计算:
L2=25.028M
θ2=arctan((0.241-0.129)/2.5)×2+arctan((0.723-0.211)/2.968)×4+arctan((0.72
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