ISO9001质量检验管理程序A0.docx
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ISO9001质量检验管理程序A0.docx
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ISO9001质量检验管理程序A0
质量检验管理程序
(ISO9001:
2015)
1.目的:
1.1为确保本公司进料、制程、成品过程监视和测量,确保未经检验和不符合质量、HSF产品要求不投入使用、加工和流出,提供检验者在执行检验作业时遵循的依据,并及时发现质量、HSF异常,降低成本,确保最终产品符合客户需求。
2.范围:
2.1此程序适用于本公司所有产品检验与测试作业要求。
3.职责:
3.1品质部:
3.1.1IQC负责进货物料的检验、来料异常的处理。
3.1.2IPQC按品质规划要求,对在制品进行首件和制程5M1E确认,对外发表面处理半成品的品质确认和对不良品的跟踪处理,制程异常的分析及后续的追踪工作。
3.1.3FQC负责装配,成品的检验及出具相关检验记录。
3.1.4OQC负责包装出货检验并记录。
3.2生产部:
督导所属人员做好三检工作,及对不合格品的返工/返修,挑选处理;生产部负责通知IPQC/FQC对产品进行首件、转序、成品检验。
3.3PMC部:
3.3.1仓库负责通知IQC对来料产品进行检验;半成品、成品入库、出货安排。
3.3.2计划负责提出MRB物料评审。
3.4采购部:
负责对来料不合格的退货处理,改善报告发出、跟进。
4.定义:
4.1IQC:
IncomingQualityControl来料品质控制
4.2IPQC:
InProcessQualityControl 制程巡检
4.3FQC:
FinalQualityControl 成品检验
4.4OQC:
Out-goingQualityControl 出货检验
5.内容:
5.1来料检验
5.1.1进货物料入仓时,仓库收货员对进货物料的品名、规格、数量等内容进行确认,将待检物料摆放在待检区,提交“供应商送货单”交IQC检验。
5.1.2IQC根据仓管提供的“供应商送货单”,于货仓“待检区”对进货物料进行抽检。
A.环保物料要查核供应商是否是提供材质报告,SGS测式报告等。
B.检验要求、环保及盐雾试验的抽样按WI-QD-006《IQC进料检验规范》执行。
C.准备好检验相关的图纸、检验标准及检测工具进行检验或试验。
D.抽样标准按WI-QD-005《抽样计划实施办法》。
5.1.3IQC检验记录及标识
A.检验完成后及时在“来料检验报告”上填写检验内容,并在标识卡上盖上IQC检验合格印章。
B.当检验不合格时,IQC及时在“来料检验报告”上填写检验结果,经QE确认仍不合格后,贴不良红色标签,通知采购。
5.1.4来料不合格处理
A.IQC判定不良的物料,如属生产特急物料需进行加工/挑选的,由计划协调,安排我司生产协助挑选,生产统计损耗工时交采购,采购对供应商进行代加工/挑选扣款处理,并将扣款情况在退货单备注栏中说明。
B.IQC判定不良的物料,经采购确认由供应商来厂挑选时,采购及时通知供应商派人来厂,在仓库指定区域进行挑选,挑选出的不合格品由仓库开出退货单,采购员联系供应商退货。
C.非生产急件物料,IQC直接判定退货处理。
D.来料不良的物料需特采申请时,由采购提出申请,经MRB成员确认,由副总经理或以上人员最后核准,由申请部门将报告分发到相关部门。
E.供应商来料缺少环保报告,IQC立即电话反馈采购,本批来料判定不合格。
F.其它不合格品处理可参照《不合格品控制程序》。
G.加工/拣选后的产品,必须由IQC再检查,OK后入仓,NG时再重新加工/拣选。
5.1.5仓管对IQC检查合格的物料进行入仓作业。
5.1.6供方数据分析
A.每周、每月对各供方送货来料批次合格率进行统计分析,对主要供方每月没有达标由IQC发出纠正预防措施报告交采购发出并跟进完成。
B.供方连续半年来料批次合格率未能达标时,品质部提出取消其供货资格或停止供货进行整改,采购必须另找供方替代。
5.2制程检验
5.2.1制程首件
5.2.1.1制程首件按《首件检验管理办法》执行。
5.2.1.2首件数量原则上检验1PCS(有特别要求时按其要求执行),将确认结果如实记录在首件报告中。
5.2.1.3相关首件/巡检/日报表,在第二天早晨09:
30前由当班IPQC交至品质部文员,交QE审核后,文员统计各班组品质目标的达成情况,相关记录由文员归档。
5.2.2制程巡检
5.2.2.1巡检的频次:
2小时/每次,每次巡检数量1-3PCS,当发现问题时加严抽检,以便统计产品不良率。
5.2.2.2检查该产品相关的现场作业文件是否齐全.如操作作业指导书(SOP),工艺参数是否按文件要求等。
5.2.2.3操作者作业过程对产品的防护措施是否妥当,转序产品的防护是否符合要求。
5.2.2.4当客户有要求做CPK管控时,必须根据检验规范的要求进行。
5.2.2.5当IPQC巡检发现异常,属轻微问题且不良原因明确时,QC直接开出《异常信息反馈单》,涉及多个生产区域返工时,开出《返工/返修单》给责任部门,要求责任部门解决;属严重问题,QC填写《不合格品评审单》,上报QE处理,涉及工程的反馈项目工程师处理。
5.3成品检验
5.3.1FQC对在线的成品组装和包装进行监督检验.
5.3.1.1生产班组在批量生产前应准备好同生产产品相关的图纸、样品、SOP、相关检具、工具,必要时班长召开产前小会,FQC应对此进行监督,出现质量异常应及时提出交品质工程师处理。
5.3.1.2现场作业规范或SOP,应置于作业现场,供作业人员参照。
5.3.2生产部作业人员的自检
5.3.2.1成品生产过程的作业人员应对照样品/品质确认合格的首件、SOP和图纸进行自检,发现不合格品及时挑出,并进行标识、隔离。
5.3.2.2生产班、组长和FQC应对员工的自检予以监督。
5.3.3成品检验
5.3.2.1生产部对做好的成品进行标识(客户有指定标签则按客户要求执行),填写送检单交FQC或规定检验区域。
5.3.2.2如有尾数﹐应醒目标识﹐原则上一个生产工单内一款物料只能有一个尾数,一个尾数箱内只能有一款物料。
5.3.2.3本公司成品的外观抽样标准采用MIL-STD-105E,LEVELII,严重问题CRI=0,主要问题MAJ=0.65,次要问题MIN=2.5,进行随机抽样。
5.3.2.4成品检验合格后,FQC在标识上盖章确认,并及时出具《成品检验报告》,并将检验结果通知生产部,以便成品入库和出货。
当客户有ROHS标签粘贴要求时,FQC提醒生产粘贴ROHS标签。
5.3.2.5涉及逐台检验的机柜/机箱,当FQC连续检验三台均发现不良,停止全检,立即通知装配班组长处理,完工后二次报检。
5.3.2.6当FQC检验发现异常,属轻微问题且不良原因明确时,QC直接开出《异常信息反馈单》,涉及多个生产区域返工时,开出《返工/返修单》给责任部门,要求责任部门解决;属严重问题,QC填写《不合格品评审单》,上报QE处理,涉及工程的反馈项目工程师处理。
5.3.2.7若货期紧急(延期将导致客户处罚或增加空运费,产品不良非严重缺陷时),由计划提出申请MRB物料评审,并将评审结果交FQC作为放行的依据。
5.4出货检验
5.4.1出货成品检验:
OQC对出货的产品的包装防护,标识与实物是否相符、尾数箱数量、拆箱、合箱、装车等进行监督,并将结果记录《出货检验记录》中。
5.4.2成品超出存放期限时,仓管开出《库存物料复检记录表》,并通报品质部和PMC部,OQC应对超期物料执行复查确认,重检不合格品由OQC撕去原合格标签后粘贴红色不合格标签,并由仓管移至不合格品区。
5.4.3品质部QE主导超期物料不合格处理。
6.相关文件:
6.1记录控制程序
6.2不合格品处理程序
6.3纠正预防措施控制程序
6.4标识和可追溯性控制程序
6.5《首件检验管理办法》
6.6《抽样计划实施办法》
6.7《IQC进料检验规范》
7.表单:
7.1来料检验报告
7.2不合格品评审单
7.3首件/巡检/日报表
7.4异常信息反馈单
7.5返工/返修单
7.6库存物料复检记录表
7.7出货检验记录
8.流程图
8.1进料检验控制流程
品质
品质
品质
仓库
仓库
供应商
供方/品质/生产
品质
仓库
7.1来料检验报告
编号:
供应商
物料名称
定单编号
物料货号
定单数量
来料数量
抽检数量
检验日期
抽样方案:
MIL-STD-105E
一般检验水平Ⅱ级单次抽样
□正常□加严□放宽
允收质量水准:
(AQL)
CRITICAL=0MAJOR=2.5MINOR=4.0
检验标准
来料检验标准版本:
A
判定
检验项目
品质状况描述
严重缺陷
主要缺陷
轻微缺陷
外观
规
格
尺
寸
性能
包装
其它
最终判定:
□合格□不合格
合计:
不合格处理方案:
□退货□挑选使用□让步接受
批准人:
备注:
检验员:
品质主管:
7.2不合格品评审单
产品名称
单据号
责任部门
发现部门
型号规格
颜色
生产总数
检验数
不合格数
不合格率
不合格主要项目
不合格事实描述(不合格主要项目简述):
报告人:
月日时
针对不合格品纠正的具体方法(相关部门评审意见):
参加评审人员签名:
处置完成时间:
月日时
不合格品处置结论:
□返工返修;□让步接收;□报废;□退货;□其他:
不合格品原因分析/预防措施(要求:
1)原因分析要求准确;2)具体落实到责任部门
参加分析人员签名:
责任部门/日期:
责任部门处理结果:
(要求:
1)具体落实到责任(人)的处理方案;2)有具体明确的改进计划;3)如造成损失对责任部门(人)的处理。
责任部门/日期:
损失承担部门
净损失合计
损失金额分摊
责任部门签名/日期:
不合格品处理落实的效果验证:
验证人/日期:
7.3首件/巡检/日报表
首件检查记录表
首件信息
产品
名称
机台号
工序
生产日期
□开机/开线首检□修模首件□转产首件
□生产参数变更□材料变更□其他:
检验时间
时
分
检查记录
检验项目
理论值
公差
实测值
外观检验
判定
备注
持续改善
Top1
Top2
Top3
外观检验项目
1、孔位有无偏心;
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