6S管理推行手册度.docx
- 文档编号:23383180
- 上传时间:2023-05-16
- 格式:DOCX
- 页数:40
- 大小:44.85KB
6S管理推行手册度.docx
《6S管理推行手册度.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《6S管理推行手册度.docx(40页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
6S管理推行手册度
6S管理推行手册
6S管理的起源和发展
6S管理理论起源于日本丰田汽车公司的5S管理理论,因日语的罗马拼音的第一个字母均为“S”,故统称为“5S”。
1955年,日本的5S管理的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、素养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展。
到1986年,日本的5S管理著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S管理的热潮。
5S管理理论引入我国后,海尔公司又引进“安全”这个因素,遂发展成为当今的6S管理理论。
6S管理是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理活动。
6S管理的核心思想是“消除不必要的浪费,提高工作效率”。
它针对企业中每位员工日常行为提出要求,倡导从小事做起,注重从源头抓起,力求使每位员工都养成事事“讲究”方法的习惯,从而达到提高整体工作质量的—种方法和行动。
6S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造清爽舒适的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用。
随着世界经济的发展,6S管理理论正被越来越多的国内外大公司所采用,它已经成为财富500强制造企业追求卓越制造管理的基础系统。
很多非制造企业也在积极实施6S管理。
他们的实践反复证明,6S管理已经毋庸置疑地可以为企业带来良好的效果。
我们有理由相信,6S管理在公司的大力推行和实施下,可以为员工创造一个整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境,有效地消除企业在生产过程中的各种不良现象,最大限度地提高员工士气和工作效率,让员工工作得更安全、更舒畅,并将浪费降到最低点。
16S管理推行方针
1.1自主管理:
主动整顿现场现物
1.2持续改进:
不断创新现场管理
1.3全员参与:
持续提高员工素养
1.4塑造形象:
时刻提升企业魅力
1.5高效有序:
增强企业的竞争力
26S管理推行目标
2.1现场干净整洁,物品摆放有序
2.2定置定位合理,标识一目了然
2.3作业高效规范,管理全面细致
2.4环境舒适安全,服务体贴入微
2.5人人遵章守纪,习惯良好规范
36S管理内容
3.16S管理是一套科学设计的程序体系,包括“整理(SEIRI)、整顿(SEITPN)、清扫(SEISON)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)”六大要素。
各要素的定义和目的如下。
3.21S:
整理
3.2.1整理的涵义
就是将现场物品明确区分为“需要的”和“不需要的”,在现场保留“需要的”,清除“不需要的”物品。
通俗的说就是对物品进行区分和归类,将经常使用的物品放在使用场所附近,而将不经常使用或很少使用的物品放在高处、远处乃至仓库中去。
3.2.2整理的目的:
3.2.2.1腾出空间并充分利用空间。
3.2.2.2防止误用无关的物品。
3.2.2.3塑造清爽的工作场所。
3.2.2.4提高生产效率。
3.2.3整理的作用:
3.2.3.1削除资源的浪费,有利于减少库存,节约资金。
3.2.3.2削除管理上的混放、混料等差错事故,有效地防止误用、误送。
3.2.3.3有效利用空间,使现场无杂物,通道顺畅,增大作业空间面积。
3.2.3.4对物料、物品分类、有序的放置,减少找寻时间,提高工作效率。
3.2.3.5减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量。
3.2.3.6有序的工作场所更便于管理,大大降低管理难度。
3.2.3.7使员工心情舒畅,工作热情高涨。
3.2.4因缺乏整理而产生的浪费:
3.2.4.1空间的浪费。
3.2.4.2零件或产品因过期而不能使用,造成资金的浪费。
3.2.4.3场所狭窄,物品不断移动的工时浪费。
3.2.4.4管理非必需品的场地和人力浪费。
3.2.4.5库存管理及盘点时间浪费。
3.32S:
整顿
3.3.1整顿的涵义
就是将现场所需要的物品有条理地定位、定量放置整齐,并且明确标识,让这些物品始终处于任何作业人员都能随时方便使用的位置。
3.3.2整理的目的:
3.3.2.1使工作场所物件一目了然。
3.3.2.2作业时,节省寻找物品的时间。
3.3.2.3消除过多的积压物品。
3.3.2.4创造整齐的工作环境。
3.3.3整顿的作用:
3.3.3.1提高工作效率,减少浪费和非必须的作业。
3.3.3.2将寻找时间减少为零。
3.3.3.3出现异常情况(如丢失、损坏)能马上发现。
3.3.3.4创造一目了然的现场,即使非本岗位的人员也能明白要求和做法。
3.3.3.5不同的人去做,结果是一样的(已经标准化了)。
3.3.3.6缩短换线、换工装、夹具的时间。
3.3.3.7标识清楚,保障安全。
3.3.4因缺乏整顿而产生的浪费:
3.3.4.1没有标识导致寻找时间的浪费。
3.3.4.2摆放不合理导致停止和等待的浪费。
3.3.4.3认为没有而多余购买的浪费。
3.3.4.4现场混乱导致计划变更而产生的浪费。
3.3.4.5现场混乱导致交货期延迟而产生的浪费。
3.3.4.6没有定点、定量导致场地的浪费。
3.4清扫
3.4.1清扫的涵义:
3.4.1.1就是将活动范围彻底的扫除干净,逐一检查,找出问题发生源。
不管做什么工作,都会有垃圾和废物,清扫就是使生产现场处于无垃圾、无灰尘状态。
清扫本身就是工作的一部分,而且是所有岗位都存在的工作。
3.4.1.2清扫不仅包括将看得见的地方打扫干净,还要将看不见的地方打扫干净,此外当机器设备出现异常时马上及时进行修理,这也是清扫的内容。
3.4.1.3这里的清扫不是指突击性的大会战、大扫除,而是要制度化、经常化,每人从身边做起,然后再拓展到现场的每个角落。
3.4.2清扫的目的:
3.4.2.1消除“脏污”,保持现场干净、明亮,减少对员工健康的不良影响。
3.4.2.2消除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素。
3.4.2.3寻找和清除“六源”:
污染源、故障源、危险源、清扫困难源、浪费源、缺陷源,保持设备的最佳工作状态。
3.4.3清扫的作用:
3.4.3.1提高设备性能。
3.4.3.2贯彻保养计划。
3.4.3.3减少设备故障。
3.4.3.4提升作业质量。
3.4.3.5减少脏污对产品品质的影响。
3.4.3.6减少伤害事故的发生。
3.4.4因清扫不充分可能带来的影响:
3.4.4.1设备内部运转系统脏污或混入异物,导致设备精度降低或误动作。
3.4.4.2产品内混入异物或设备误动作,导致品质不良。
3.4.4.3因异物、脏污使设备产生松弛、摩擦、断油等现象,导致设备劣化。
3.4.4.4因脏污引起松弛、摩擦、颤动等增加,导致设备能力下降或空转。
3.54S:
清洁
3.5.1清洁的涵义:
所谓清洁就是上面3S的实施制度化、规范化,管理公开化,透明化,始终使现场保持整洁的状态。
清洁不仅包括环境的清洁,还包括个人的清洁。
3.5.2清洁的目的:
3.5.2.1通过制度化来维持和巩固整理、整顿和清扫的效果,保持生产现场任何时候都处于整齐、干净的状态。
3.5.2.2发现并显现“异常”之所在。
3.5.3清洁的作用:
3.5.3.1美化工作场所。
3.5.3.2维持安全的工作环境。
3.5.3.3增加客户的信心,创造明朗、整洁的工作现场。
3.5.3.4维持已经取得的成果并持续改善。
3.65S:
安全
3.6.1安全的涵义:
所谓安全就是通过制度和具体措施来提升安全管理水平,重视全员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防止灾害的发生。
3.6.2安全的目的:
3.6.2.1加强员工的安全观念,使其具有良好的安全工作意识。
3.6.2.2注重安全细节管理,降低事故发生率,提升员工的工作品质。
3.6.2.3确保遵守标准、规程进行作业,塑造安全感。
3.6.2.4培养危险预知的能力。
3.6.2.5实现生产系统正常运转、减少经济损失。
3.6.3安全的作用:
3.6.3.1无安全事故,生产更顺畅。
3.6.3.2让员工放心的投入工作。
3.6.3.3没有伤害,减少经济损失。
3.6.3.4有责任有专职,万一有灾害发生时可以紧急对应。
3.6.3.5管理到位,客户更信任和放心。
3.76S:
素养
3.7.1素养的涵义:
所谓素养就是指培训人达到整洁有序、自觉执行公司的规定和规则,养成良好的习惯。
6S管理始于素质,也终于素质,6S管理的核心是提高参与者的品质。
如果人的素养没有提高,6S管理将无法长期坚持下去。
3.7.2素养的目的:
3.7.2.1培养员工自动自发的精神,养成自觉、正确的执行公司各项规定的良好习惯。
3.7.2.2对任何工作都持认真态度,自愿实施整理、整顿、清扫、清洁这4S活动,高标准、严要求维护现场环境的整洁和美观。
3.7.2.3铸造团队精神。
3.7.2.4保证前5个S得以持续、自觉、有序地开展下去。
3.7.2.5整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养这6个S并不是各自独立,互不相关的。
它们之间是一种相辅相成、缺一不可的关系。
整理是整顿的基础,整顿又是整理的巩固,清扫是显现整理、整顿的效果,安全是对人的保护,而通过清洁(各种规章制度)对整理、整顿、清扫、安全进行规范。
工作的开展与完成,关键是员工,通过员工修养的提高,才能把前5S做实,素养提高了,才能通过清洁(各种规章制度)保持和体现整理、整顿以及清扫、安全的效果。
3.7.3素养的作用:
3.7.3.1教育培训,保证员工的基本素质。
3.7.3.2推动前面5个S,成为全体员工的习惯。
3.7.3.3使员工严守标准,按标准作业。
3.7.3.4形成温馨明快的工作氛围。
3.7.3.5塑造优秀人才并铸造战斗型的团队。
3.7.3.6提高全体员工的礼貌水平。
3.8为了更好的理解6S管理,我们把6S管理的要点编成48字的口诀,帮助我们理解和记忆:
整理:
要与不要,一留一弃;
整顿:
科学布局,取用快捷;
清扫:
清除脏污,美化环境;
清洁:
形成制度,保持成果;
安全:
遵守规范,防患未然;
素养:
贯彻到底,养成习惯。
46S管理的效用
4.1公司全力推进6S管理,培养员工的主动性和积极性,创造人和设备都适宜的工作环境,增强团队和合作精神,从而提高管理水平,改善企业经营状况,并形成一种自主改善机制。
推行6S管理最终达到五大效用,归纳如下:
4.26S管理是最佳推销员
4.2.1至少在行业内被称赞为最干净、最整洁的工作场所。
4.2.2顾客满意,人们都以购买公司的产品为荣,增强下订单信心。
4.2.3无缺陷、无不良、配合度好的声誉在顾客间口碑相传,忠实顾客越来越多。
4.2.4口碑相传,赢得众多社会各界慕名前来观摩学习,提升知名度。
4.2.5整洁明朗的舒心环境,吸引并留置大量人才加盟共图发展。
4.36S管理是节约能手
4.3.1提高空间利用率,避免库房、货架、文件柜等拥挤不堪或过剩。
4.3.2能够减少库存量,排除过剩生产,避免半成品、成品在库过多。
4.3.3避免购置不必要的机器、设备、物料,降低产品成本。
4.3.4避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的时间浪费。
4.3.5消除“拿起”、“放下”、“搬运”、“复位”等无附加价值动作。
4.3.6避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。
4.3.7降低工时,提高效率。
4.46S管理保障安全
4.4.1养成按照作业规程进行操作、遵守作业标准的习惯,避免工伤事故发生。
4.4.2整理、整顿后,通道和作业场所等不会被占用,走道明确,现场规范有序,工作顺畅。
4.4.3物品定位有序放置,搬运方法和积载高度充分考虑了安全性因素。
4.4.4工作场所宽敞、明亮,使人流、车流一目了然,避免“两流”冲突发生危险。
4.4.5“危险”、“注意”等警示标识明确。
4.4.6员工正确使用保护器具,不会违规作业。
4.4.7所有设备每天进行清洁、保养、检修,能预先发现存在的问题,从而消除安全隐患。
4.4.8消防设施齐备,灭火器放置定位、逃生路线明确,万一发生火灾等意外,员工生命安全有保障。
4.56S管理推动标准化
4.5.1任何时候都按“三定(定点、定容、定量)、三要素(场所、方法、标识)”原则规范现场作业。
4.5.2作业程序、工艺程序稳定,产品质量及工作产出质量均能充分满客户需求。
4.5.3员工能正确理解、执行各项规章制度及作业标准,严格按照标准进行作业。
4.5.4员工都明白各项工作该怎么做,怎样才算做好了,去任何岗位都能够按照规范要求立即上岗作业。
4.5.5工作流程规范便捷、舒适顺畅。
4.5.6每天都有所改善,有所进步。
4.66S管理提高员工满意度
4.6.1明亮、洁净、无灰尘、无垃圾的工作场所使人心情舒畅,不会让人厌倦和烦恼。
4.6.2一目了然的工作场所,没有浪费、勉强、不均衡等弊端,创造出快乐的工作岗位。
4.6.36S能给人“只要大家努力,什么都能做到”的信念,激发大家亲自动手进行改善,有成就感。
4.6.4工作已成为一种职业乐趣,员工不会无缘无故缺勤旷工。
4.6.5在有活力和勃勃生机的一流企业工作,员工都由衷感到自豪、骄傲。
4.6.6营造全员参与改善,增强团队凝聚力。
4.7总而言之,通过6S运动,公司能够健康稳定的快速成长,逐渐发展成对社会有贡献和影响力的公司,并且最少达到四个相关方的满意:
4.7.1投资者满意:
通过6S管理活动,使公司达到更高的生产力及管理境界,投资者可以获得更大的利润和回报。
4.7.2客户满意:
表现为高质量、低成本、纳期准、工艺技术含量高、管理水平高、生产弹性大等特点。
4.7.3员工满意:
公司效益好,员工福利待遇不断提高,生活富裕,人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感。
4.7.4社会满意:
对区域有杰出贡献,热心公益事业,支持环境保护,这样的公司有良好的社会形象。
56S管理推进步骤
5.1公司6S管理活动的推进包括准备、实施、检查评价、巩固提高四个阶段十三大步骤。
5.2成立推行组织
仅仅给指定的负责人员配备几本教材,给每个干部员工上几堂课,并不能做好6S管理。
6S管理活动能否按预定计划推进,与是否有一个强有力的推进组织有极大的关系。
6S管理是品质文化的基础,本身是一种公司行为,因此,6S管理的推行一定要以公司为主体。
5.3拟订推行方针及目标
要拟订推行6S管理的推行方针与终极目标,使6S管理活动始终围绕这个推行方针来进行。
推行方针的制定要结合公司的具体情况,要形成巨大的号召力,一旦制定以后就要在员工中广为宣传。
而对于推行目标,应预先设定期望目标,作为活动努力的方向及便于活动过程中的成果检查。
每个推行部门可以考虑为自身设置一些阶段性的目标,脚踏实地地实现这些目标,从而达到公司的整体目标。
5.4拟订推行计划、日程和实施方法
拟订实施计划与相应的日程,并将计划公布出来,让所有的人都知道实施细节,让相关部门的负责人以及全公司的员工都知道应该在什么时间内完成什么工作。
有了计划和日程以后,还要确定一个好的实施方法,以便将工作项目、具体实施及达成时间落实到相关部门和人员,明确责任、及时跟踪,确保按计划落实各项推进工作。
5.5说明及教育
企业应该通过各种有效途径向全体人员解释说明实施6S管理的必要性以及相应的内容,让员工了解6S管理活动能够给工作及自己带来什么样的好处,促使员工主动的参与到活动中来。
教育要涵盖所有员工,要坚持不断的进行,新员工的入职教育尤其要重点进行。
5.6前期的宣传造势
6S管理实际上是为了营造一种追求卓越的文化,营造一个良好的工作氛围、养成良好的工作习惯。
因此,适当的宣传造势活动是必不可少的,可以让员工更好的了解6S管理,激起对6S管理的兴趣,主动参与到活动中来。
宣传工作要贯穿于6S管理活动的始终,要经常进行宣传造势活动,如:
请几个样板区的车间主任或部长在全公司的大会上宣誓。
5.7导入实施
前期作业准备(责任区域明确、用具和方法准备)、样板区推行、定点摄影、公司彻底的“洗澡”运动、区域划分与画线、红牌作战、目视管理以及明确6S管理推行时间等,都是导入实施过程中所需要完成的工作。
导入实施的各项内容包括很细致的规定,以区域划分与画线为例:
主通道的宽度、各区画线的宽度、使用的颜色、实线与虚线的使用方法等,都需要根据现场实际情况制定具体的实施规划。
5.8考评方法确定
在确定评估考核方法的过程中需要注意的是,必须要有一套合适的考评标准,并在不同的系统内因地制宜地使用合适的标准:
对企业内所有生产现场的6S考评都依照同一种现场标准进行打分,对办公区域则应该按照另一套标准打分。
5.9评比考核
要想使评比考核具有可行性与可靠性,就必须制定一套具有高度可行性、科学性的6S管理考评标准来。
公司的考核方法是设定一套可操作性较强的评分标准,将各6S管理项目设定扣分标准,根据达标情况算出评分,然后和班次价基准进行对比,兑现奖罚。
5.10评分结果公布及奖惩
定期对6S管理活动实施情况进行考核与评估,并将成绩公布出来,对表现优秀的部门和个人给予适当的奖励,对表现差的部门和个人给予一定的惩罚,使他们产生改进的压力。
5.11检讨修正、总结提高
问题是永远存在的,每次考核都会遇到问题。
因此,6S管理是一个永无休止、不断提高的过程。
随着6S管理水平的提高,可以适当修改和调整考核的标准,逐步加严考核标准,使公司的6S管理水平达到更高层次。
5.12全面推进6S管理
在6S管理样板区推行成功以后,就可以依照样板区的工作标准、工作经验等体系在公司各部门进行全面推广,使6S清益管理活动真正渗透到公司的所有工作当中去。
5.13纳入定期管理活动中
通过几个月、甚至一年的6S管理推行,逐步实施6S管理的前十一个步骤,促使6S管理逐渐走向正规之后,此时就要考虑将6S管理活动纳入定期管理活动之中,并与绩效管理紧密的结合起来,避免出现“一紧、二松、三垮台、四重来”的现象。
5.14挑战新目标
社会每天都在发展进步,6S管理的目标也应该随着公司整体水平的提高而逐步提高,在取得阶段性的成果后,应向新的、更高的目标发起挑战,在公司形成新的关注焦点,进一步激发所有员的激情,保证公司文件的不断提升。
66S管理推行要领
6.16S管理推行的原则
6.1.1自我管理的原则:
自己的事自己做
一个良好的工作环境,不能单靠添置设备、设施,投入资金,也不能指望别人来创造。
应当充分依靠现场中的每一位员工,应该充分调动现场中每一位员工的积极性,激发员工的创造性,由现场人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全、温馨的工作环境,使他们在改变现场环境的同时,也改变自己对现场管理的看法,产生“美”的意识,养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求、注重细节的作风和习惯。
因为是自己创造的成果,也就容易保持和支持下去。
6.1.2勤俭节约的原则:
废物利用
开展6S管理活动,通过整理整顿,清理出很多无用之物,要制定严格的处理程序对这些无用之物进行区别和处理。
对于那些只是在现场无用,但可用于其他的地方无用之物,应归集到一起,进行明确的标识,及时转运到可使用的地方妥善保管和使用。
6.1.3规范、高效率的原则:
处理无用之物
在处理无用之物时,对于区别出来的废物,不能总是抱着“废物利用”、“变废为宝”的想法,把什么东西都保管起来,不想处理。
殊不知规范、高效率的现场管理所带来的效益远远大于残值处理或误处理所造成的损失。
杂乱无章的现场绝不仅仅是浪费场地而已,它还妨碍管理人员科学管理意识的树立。
因此,在建立合理的处理程序的基础上,该处理的无用之物一定要及时处理。
6.1.4持之以恒的原则:
建立责任制、长期考核、运用PDCA循环模式进行改善
6S管理开展起来比较容易,可以搞得轰轰烈烈,并能在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易。
开展6S管理贵在坚持,将这项管理活动作为日常工作的一部分,每天坚持进行管理。
为此,公司将6S管理纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的管理责任和相应的标准;其次,严格、认真进行检查、评比和考核工作,并将考核结果和部门、员工的经济利益挂钩;再次,坚持PDCA循环,不断提高现场的6S管理水平,通过检查不断发现问题,不断解决问题,持续进行改进。
6.2整理的推行要领
整理的实施要点就是对生产现场中摆放的物品进行分类,然后按照判断基准区分出物品的使用等级,进而决定是否需要该物品。
6.2.1全面检查工作场所(范围)
对负责的工作场所进行全面细致的检查,检查内容包括各种有形和无形的东西、眼睛看得到和看不到的地方。
例如:
堆放的原物料、库房的死角、储罐顶部等。
6.2.2制定合理的判断基准
6.2.2.1“要”与“不要”的判别基准:
哪些物品应该堆放在工作现场(“要”的物品)?
哪些物品应该从工作现场清除(“不要”的物品)?
这些需要做出明确的、合适的规定,以便将非必需品及时清理出现场。
基本方法就是对生产现场摆放的各种物品进行分类,然后对分好类的物品进行归类,对归类后的物品进行分析,确定哪些“要”、哪些“不要”。
6.2.2.2“明确场所”的基准:
对物品到底在什么地方“要与不要”的判定。
一般情况下可根据物品的使用次数、使用频率业判定物品应该放在什么地方合适,明确“要”的物品和“不要”的物品应放置的适当场所。
6.2.2.3“不要物”处理原则:
制定“不要物”处理程序和流程,由一个统一的部门来集中处理“不要物”。
6.2.3清除不需要物品
在区分了“要”与“不要”物之后,要及时对其进行处理,处理的过程中要坚持“强调使用价值,而不是购买价值”的原则(购买价值再高,长时间没有使用需要的,使用价值就不高,而且都舍不得处理,就会越堆积越多,付出不菲的保管费用)。
工作现场内的“不要物”得到及时有效的处理,避免了误用和滥用,可以使现场环境、工作效率、质量保证得到改善和提高。
6.2.4制定废弃物处理方法
为了使“不要物”得到妥善、及时、有效的处理,就要制定一个“不要物”的处理程序,明确“不要物”的定义、处理部门的职责、处理程序,确保处理的“不要物”正确、获得最大收益,做到管理有序、透明化。
6.2.5整理结果的标识
完成整理后,为使需要的物品能立即得到,可利用标牌、指示牌或黑板等予以标识:
6.2.5.1在确定的保管场所标注区域和名称,明晰整个场地的划分和布局。
必要时,将放置方法和排列的顺序用指示板予以说明。
6.2.5.2对能够区分的物品用记号或序号进行标示。
物品可用图示符号或图片将其特征表示出来。
6.2.5.3指示牌内容应简明扼要,如物品名称、分类、数量、存放位置或由谁使用等。
6.2.5.4在成品仓库里,不仅用代码区别不同产品,还可使用不同大小、不同颜色或不同形态的指示牌标明物品的种类。
总而言之,标识的目的是明确“是什么”和“在哪里”,让人一目了然。
6.2.6保管和保存
整理出来的物品,有“保管”与“保存”
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 管理 推行 手册