机加工龙铣数控作业流程表.docx
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机加工龙铣数控作业流程表.docx
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机加工龙铣数控作业流程表
数控加工操作规范
一、总则:
1、严格按照数控设备的启动顺序启动设备。
2、经常保持刀套、刀柄的端头锥柄及锥孔的干净,刀体无油泥、灰尘,保持机床主轴内锥孔干净及保证跟刀具的同心度,要熟悉掌握(机床维护保养规程)。
3、严格按照机床的加工范围、动力、精度等技术指标操作,防止超程、超载、超压、超差现象发生。
4、加工过程中,要经常密切注意设备运行中的CNCSYS信息反馈,对出现的异常信息和报警,要及时查清原因,及时清除。
关系到电路电器以及机床参数部分故障只要会分析出故障,
5、要以六点定位原理为基本指导思想进行装夹。
6、要严格执行工艺,保证工件装夹可靠、稳定和平衡。
7、加工前要对机床的各项参数进行检查并调整到要求的状态。
8、要根据加工程序要求选择刀具,要严格按照刀具提供的切削参数加工,尽量发挥出刀具的最大切削效能。
二、装夹找正规范。
A、六点定位原理和工艺装夹系统的稳定性是基本依据。
B、加工坐标原点的确定以下图为依据。
C、
垫铁布置以上图为准。
x方向1.5m(大约1.5mm的工件)
以内的垫铁布置以上图长度每增加1m,增加两块垫铁呈对称分布其公式是:
n=(工件长度-1.5m)的整数/1×2
D、压板位置要放到工件底部有垫铁的地方。
3、口面铣削
A、由最低面向上铣削。
B、洁角,保证正口直角干涉镶件。
C、保证挡墙⊥。
D、Ф10基准孔以图纸尺寸为准,若有打表干涉情况,酌情做在不干涉位置,并作位置标记。
4、镗孔
A、保证⊙⊥位置度和表面质量。
B、同一套模具上下模镗孔必须在同一机床上加工且加工顺序合模后必须一致。
C、加工参数表。
Fmm
Srpm
进刀量
刀具材料
粗
钢
30
600
2-3
合金
铸
35-40
645
3-5
合金
半精
钢
30
645
0.5-1.0
合金
铸
30
645
0.5-1.5
合金
精
钢
28
645
0.4左右
合金
铸
28
600
0.1
合金
不要悬空,防止工件受压变型,压板后端支点要略高于前端1-2mm。
D、一般情况下,以四个压板四角呈对称分布,特殊情况下可酌加或酌减。
E、搞正时以毛坯工件背面的3个32×80键槽粗定位,然后以正面
2-Φ10孔打表搞正找到工件的加工原点,一般情况下,加工原点跟模具中心一致。
三、刀具选用及铣削用量的选择规范:
A、据不同的铣削方式选用不同的刀具。
B、铣削用量的选择要充分考虑切削四要素和他们之间的相互关系和前后次序,其步骤:
1)据刀具的参数值确定深度下,铣削宽度B。
2)选定铣削速度Vc。
3)先定进给量Fz
4)然后确定进给:
F=1000.Vc/ЛD×n×Fz×K
(Vc铣削速度,n刀齿数,Fz每齿进给,K刚性系数)
C、刀具尽量短。
D、冷却方式:
粗铣、水冷、油冷、风冷;精铣:
雾化冷却、风冷。
E、刀片更换要以准切削参数运行10000行更换一次,以对刀块或对刀仪确定Z轴高度,谨防传递失误(精铣)
F、拉伸模采用合模加工的方法,修边翻边模芯,应放到模座里进行加工。
刀具
机床
Speed
rpm
Step
mm
Feed
mm
T
质量要求
粗
Sφ50
台湾铣
1600
8-10
150-2000
5-8
φ50R6
CMG
1100
SORA
1100
1400
1-1.5
半精
Sφ32
台湾铣
2000
3-4
1500
0.6-0.8
拐角余量支掉
SMG
1400
900
SORA
1400
900
精
Sφ20
高速铣
7-8000
0.5-0.7
4000
0.2-0.3
粗糙度要好
Sφ32
其它数控
1400-2000
0.8-1
1000
0.6-0.8
清根
Sφ25-Sφ16
Sφ10、12、20
高速
7-8000
1000
每次1mm
保证内拐角不能有余量
其它机床
1400
800-900
注意:
高速铣清根时,只能用Sφ20刀具,切深每次下落0.5mm。
特深或特殊型面的刀具及切削参数要具体情况,具体对待。
2、刃口轮廓加工规范:
A、修边轮廓采用粗铣、半精铣、清角、精铣
B、修边轮廓的粗糙度1.6以上,不能产生让刀亏料现象,刃带厚度15-200mm。
C、如遇到轮廓上面有型面的情况应先粗铣轮廓→加工型面→洁角→精铣轮廓。
且铣型面边界设定应以轮廓线为准。
D、分模轮廓采用粗铣→精铣→不用洁角。
E、压料芯、顶出器加工时,合模压紧,以上下模体为基准。
F、刀具尽量以硬质合金刀为主,粗铣时要冷却。
刀具的选用及铣削用量表(刃口轮廓)
刀具
刀材质
进刀方向
留量
F
S
粗
ф50-ф30合金铣刀
合金
逆
1
30
150-250
半精
ф30-ф20
合金
逆
0.5
60
150-250
洁角
ф16-ф10
合金
顺
0
调
250以上
精铣
ф30-ф20
合金刀
逆
0
70-90
150-250
四、几种几何型状的加工规范。
1、型面加工规范。
A:
Sф50清根→Sф50粗铣(步距8-10MM)→Sф32清根→Sф32半精铣(step=4mm)→Sф20清根→Sф20精铣(step=0.8-1mm)→
Sф16清根→Sф12清根→ф10清根
B:
ф50R6平刀粗铣(等高)→Sф32清根→Sф32精铣(step=1mm)→Sф25清根→Sф20清根→Sф16清根→Sф10清根(多用于内板2-3序)
加工、龙铣、数控加工作业流程表
总体加工安排应遵循一整套完成,尽量避免不同零件之间互相交叉进行,具体要根据龙门数控机床的数量和刀具的配置。
优先安排拉延模加工,其次安排整型、翻边、切边模具,最后安排修边、冲孔模。
注意:
当压料板与模座干涉时,不可盲目的加工压料板,应根据实际情况分析后方可决定是加工压料板还是模座,以防由于过度加工压料板导致强度削弱。
一、通用部分规定:
1、所有模具上模座底面统一按照模座百位线抬高5MM加工,上模压板槽厚度不加工,待钳工调试模具合格后统一加工。
2、下模型面、各凸台面按百位线及模具闭合高度加工。
3、精加工模座底面时,其压紧模座的压板应处于半松紧状态,以控制其平面度的误差。
4、上模型面及各凸台尺寸的加工其闭合高度的z值必须加上模座二次加工的余量。
5、导板面的加工要求按图纸尺寸过切0.05mm。
6、导向加工尺寸需画在邻近的非工作部位。
7、U型马槽、十字定位键槽、快速定位需等3D、2D型面加工完后再按图纸尺寸加工(其中需按模具加工后的实际中心来取)。
8、模座3D、2D测试或加工在上机台时必须使用塞规检查底面,以保证加工面与底面垂直或水平(其平面度需控制在0.05mm以内)。
9、精铣加工完毕下机床后,各加工平面必须马上涂防锈油,3D型面不用涂,只需将铁屑及污水清扫干净即可。
10、在加工过程中出现铸造缺陷、加工出现微小过切,余量不足等等现象,应及时向项目负责人通告。
11、当图纸与铸件上的尺寸不符或不明白时,应先加工其它未加工面并及时上报项目负责人解决。
12、剪边及整形刀块上贴合面刻有10mm刻度线,加工刀块时请以该刻度线作为加工尺寸控制的依据。
剪边刀块在宝丽龙制作时留有一块刀块的加工余量为12mm(刀块编号为1),该刀块留待数控点测余量后作为补偿块来加工。
13、连模板安装面和镶块安装位、凸台在龙铣按照图纸尺寸加工,若加工余量不够,上、下模需统一尺寸取整数加工。
14、3D型面分粗精加工机床,3D型面在粗加工后仅加工基准边,最后精加工完毕后再加工基准孔。
基准边加工在模座X正方向、Y的负方向一侧,长80mm、宽40mm,基准孔加工深度统一为15~20mm;加工位置按照图纸尺寸加工,基准孔统一为Ø10。
15、加工者、质检员、班长书写合格检验报告,记录加工过程,实行全程控制。
二、拉延模:
1、3D型面、导板、各凸台平面均分粗铣、半精铣、精铣工艺加工:
3D粗铣留量1mm,步径为5mm,半精铣留0.2mm,步径为1.0mm;龙铣模座底面盘刀粗铣留量1.5mm,半精铣留量0.5mm。
(要求底面精加工时放松夹紧压板)
2、2D加工尽量先大刀后小刀,先短后长,一般先使用Ø50刀具进行粗铣,使用Ø40刀具半精铣和精铣,使用Ø32以下刀具清角加工,由于余量大,清角也采用半精铣和精铣的加工工艺。
3、3D型面加工尽量先大刀后小刀,先短后长。
加工余量大、形面落差大的型面先使用Ø63R6或Ø50R6等象鼻刀进行等高分层加工,到Ø40或Ø32﹑Ø30球刀清根和平行或45度角粗加工,Ø25﹑Ø20球刀清角,使用Ø25球刀做半精铣,使用Ø25球刀精铣或考虑用Ø20球刀精铣,再使用Ø16球刀清根、Ø12球刀清根,再用Ø10球刀清根,再Ø8球刀清根,最后Ø6球刀清根到位。
三、修边、冲孔模:
1、龙铣按照模座百位线加工下模具底面,校平凸模毛胚底面加工、加工量为8MM,送数控、钳工进行测试、组立。
按照模座百位线抬高5MM加工上模底面,各安装位、3D型面按照图纸尺寸相应抬高5MM加工。
然后校平顶出器百位线加工顶出器,送数控、钳工进行测试、组立。
数控先加工上模3D型面,最后加工组立好的下模3D型面。
2、3D型面、导板、模座的平面及各凸台平面的加工参照拉延模,下模凸模3D型面加工不降刻,上模凹模刀块沿刀口向外20mm降刻2mm,加工步距为1.0mm;
3、所有模座粗加工3D、2D型面后点导柱孔。
4、下模废料刀块2D、3D要求在数控上测试后单独加工,其中心的选取要求以上模废料刀为准。
加工时先加工废料刀,再加工下模刀块。
5、斜面上的凹模套及异型孔的凹模套防转销Ø4孔要求数控加工,同时模座上必须标注凹模孔的大小,便于钳工钻漏料孔。
6、下模的加工:
测试刀块2D、3D加工余量、机加工铣销刀块背托、接口。
龙铣铣完顶出器后钳工组立上模座测试3D、2D余量,粗精加工2D、3D型面,点导(柱)套孔位,粗精加工2D、3D型面。
钳工组立刀块、钳工画线预钻导(套)柱孔(单边留量2mm),数控粗精加工刀块2D、3D型面。
顶出器的冲头过孔需编程班编程在数控加工完成。
7、2D的切边线、修边线待试模后钳工抓料确定后再加工。
8、压料板冲头过孔原则上由数控加工完成。
9、刀块接合面统一上数控奇偶分开加工,尺寸严格按图纸要求加工。
10、模座上的侧剪、侧冲需做好基准边、基准孔在数控上单独加工完成。
三、整形、翻边、切边模具
1、3D型面、导板、模座的平面及各凸台平面的加工参照拉延模及剪边模。
2、下模:
测试刀块2D,3D加工余量、机加工铣销刀块背托、接口。
组立刀块后上数控粗精加工2D,组立顶出器上数控测试、粗精加工2D。
点导(柱)套孔位单边留量2MM),组立顶出器和刀块粗精加工3D型面。
3、优先加工刀块2D轮廓;
4、其次加工顶出器2D轮廓;
5、再经过钳工把压料板与刀块组立后才能套仿3D加工,刀块组立工作可以在数控机床上完成。
四.凹模套孔(模钮孔)及冲孔的加工:
1按图纸座标或编程员提供孔位及坐标加工。
2.模钮孔要保证孔径及孔深,孔径应用铰刀铰孔或用镗刀镗孔。
孔底部必须为平面,应用平头钻加工孔底部,孔加工时深度应比标准件凹模套高度小规模0.3~0.4MM,以孔边型面最高点测量。
3.镗冲孔时,孔径应比冲头大0.01~0.03mm,而且孔内不能有停刀或对刀印。
五.侧整、侧剪、侧冲类模具及自制凸轮的加工工艺要求
1:
侧整,侧剪,侧冲类模具的自制凸轮的加工:
应先加工好凸轮的安装面及背托面,然后组立上模座,加工上下模配合的凸轮背托面,凸轮滑动斜面,在数控粗加工型面时一起粗加工,精加工型面时一起精加工,保证型面与凸轮工作部分的一致。
一套模具上同时使用的一组相同的自制凸轮应铣好底面,盖板安装面,背托面后组立在模座上同时加工凸轮滑动斜面保证一致性,或由组立以模具凸轮工作的方试,在机加工铣好底面,盖板安装面,背托面后组立在工艺板上一次加工保证多个相同自制凸轮一致性。
2:
在加工自制凸轮时组立要能区分的出自制凸轮哪些部分可以在机加工直接加工完成的,哪些是要在铣好背托,底面后组立上模座加工的。
在加工自制凸轮时,机加工操作员:
数控操作员:
组立操作员:
编程操作员要认真看图纸,上下模有配合要求的凸轮滑动斜面,背托面,盖板面,必须组立在模座上,再粗加工完3D型面时一起粗加工,精加工型面时一起精加工,保证型面与凸轮工作部分的一致。
3:
标准件凸轮的背托及安装面可以在龙铣上先预铣,安装面留0.6MM余量,背托留1MM余量,到3D型面精加工完成后,才精加工标准件凸轮安装面,背托。
保证3D型面与标准件凸轮的安装面,背托的一致性,3D型面如降刻,凸轮安装面要同时降刻。
4:
数控及龙门铣操作员在加工模座时必须把模座上安装自制凸轮的背托及安装面加工到位,以便把有上下模相互配合自制凸轮的滑动斜面,背托面能组立在模座上与3D型面同时加工,保证合模精度。
六.码槽-码槽面的加工:
1.码槽在取中心加工前先测试导板余量、2D轮廓余量、3D型面余量是否能保证有余量加工,检查码槽中心座标是否与图纸一致,如码槽尺寸与中心刻线偏差在2MM以内的,按中心刻线加工。
如每一个码槽尺寸与中心刻线均匀偏差一致的,保证码槽中心与图纸一致取中心,码槽不用重心加工。
如个别码槽超差4MM以上按图纸码槽尺寸加工,使码槽尺寸超差控制在2MM以内,注意码槽不能铣得太宽,影响装夹使用强度,特别是上模更要注意加工要求,上模多采用自动夹紧机构,上模码槽,码槽面要严格按要求加工。
2.所有下模码槽面按图纸公差要求加工。
七.连模板安装面的加工
1:
连模板安装面的加工:
严格按图纸标注的尺寸粗、精加工后打上清晰钢印可作为加工底面十字键槽的基准。
八.基准孔-基准边的加工
1.基准孔加工直径10毫米X20毫米深的三销基准孔。
先用中心钻点孔,用小钻头预钻9.5MM的底孔,孔深22MM,再用直径10毫米铰刀铰孔,孔深20毫米。
2.上下模座未制作有加工基准边的凸台,加工基准边不能任意铣伤模座本体,加工基基准边位置以工艺员确定的为准。
3.镶块基准的加工:
有侧整、侧冲、正冲的镶块数控加工完一定要作好XY基准孔,Z基准打上钢印记录好,并把数据提供编程员作成电子档形式保留,交模时提供给厂家,作为今后单独换镶块单独加工的依据。
关于切边模废料刀的加工要求
1.机加工在配铣切边模上模刀块组立时首先把有废料刀刃口的刀块废料刀刃口面先按保丽龙留的余量铣合,
2.如切边模上模刀块组立时在数控上测试2D的同时,可以一同测试好废料刀刃口的位置,并在模座上对应废料刀刃口的位置,划刻上刻度线,并记录废料刀刃口的坐标尺寸,提供给编程作为编程加工上模废料刀刃口的编程依据。
3.机加工在配铣切边模上模刀块及钳工组立时首先保证废料刀刃口的位置,对应模座上废料刀刃口的位置刻度线。
4.数控在切边模上模刀块组立好后,第一时间组织上机床点测出废料刀刃口的坐标尺寸,坐标尺寸误差在+2MM到-2MM以内,画好简图标示好坐标尺寸,提供给编程作为编程加工上模废料刀刃口的编程依据。
5.机加工,组立在切边模上模刀块时如按保丽龙刻度线组立好的切边模上模,未上数控测试的,数控工段在安排上数控加工之前,必须安排机台测试出废料刀刃口的位置的坐标尺寸,提供给编程作为编程加工上模废料刀刃口的编程依据。
6.经过与质检组组长的商量研究2米以下的模具,质检组可以用测量机协助配合点测,废料刀刃口的坐标尺寸,提供给编程作为编程加工上模废料刀刃口的编程依据。
7.数控工段在安排上数控加工之前,2米以下的模具,可以联系质检组安排测量机协助配合点测,废料刀刃口的坐标尺寸。
8.数控加工时应先对导板,2D,3D进行测试,不够加工的不能任意偏中心,必须上报工艺员决定加工方案,才能加工。
因底面的许多相关尺寸已加工好,偏了中心会造成很多连所问题。
9.如有工艺要求下模废料刀口要组立在模上加工的,可按以下方法加工。
经测量机测量过废料刀刃口坐标尺寸的切边模上模,废料刀刃口坐标尺寸非常准,编程员在加工下模3D型面时,可以按上模废料刀刃口坐标尺寸铣划刻出下模废料刀口的位置,组立配组好下模废料刀块后铣3D型面。
关于导板背托的加工补充说明
由于模座铸造变形,与宝丽龙加工误差在这段时见的加工中,有些导板背托余量不足五毫米,影响背托在使用中的作用。
1.在今后模具加工中,发现导板背托侧面少于2毫米—4毫米的在精加工完导板面时,把背托面见光,光正以便钳工用镶块镶背托,增强背托强度,同时报告工艺员下料。
2.在今后模具加工中,发现导板背托侧面少于1毫米的,精铣导板时铣穿导板,不留背托,同时报告工艺员下料,用镶块重新镶背托保证强度与美观。
3.在今后宝丽龙制作过程中保证不会出现背托的问题点,要求宝丽龙在贴完导板余量的同时,在背托部分多贴厚5MMX高40MM的余量,这样就能保证今后不会出现背托余量不够的问题。
关于导柱孔.导套孔的镗孔公差要求
一.模座为铸件时参考所购标准件规格镗孔.
1.导柱孔尺寸分别为..ø25+0.02--+0.03ø30+0.02--+0.03ø40+0.02--+0.03ø50+0.025--+0.035ø60+0.03--+0.04
2.ø80+0.04--+0.05ø100+0.04--+0.05
3.导套孔尺寸分别为..ø50+0.0--+0.01ø60+0.005--+0.015
4.ø80+0.01-+0.02ø100+0.01--+0.02ø120+0.015--+0.025
二.模座为钢件时参考所购标准件规格镗孔.
1.导柱孔尺寸分别为..ø25+0.03--+0.04ø30+0.03--+0.04ø40+0.035--+0.045ø50+0.035--+0.045ø60+0.04--+0.05
2.ø80+0.045--+0.055ø100+0.05--+0.06
3.导套孔尺寸分别为..ø50+0.01--+0.02ø60+0.015--+0.025
4.ø80+0.025-+0.035ø100+0.025--+0.035ø120+0.03--+0.04特别注意镗孔时各人操作测量会有一定误差,所以镗孔时应按中间公差或下差镗孔,千万不要按上差镗.还有半精镗孔后单边余量留0.15mm以内,千万不要中止镗孔而改去加工其它部分,引起再次镗孔时精度超差不够加工.
关于工作侧销与安全侧销误差大影响使用的原因及制定的相应工艺
1.钳工一些人员对工作侧销,安全侧销结构及加工使用重点不了解.
2.钳工在合模时有些压料板不是最终的到底状态,就钻了压料板到底侧销孔.到交模时压料板合模合到底了,这就造成工作侧销与安全侧销误差大影响使用.
3.数控操作员也是对工作侧销,安全侧销的结构及加工使用重点不了解.加工时不看图纸,盲目的造钳工的划线加工,而且同一组使用的工作侧销,和另一组安全侧销加工到压料板底面高度不一致.
制定的相应加工工艺
1.数控操作员与钳工人员应充分学习了解工作侧销,安全侧销的结构及加工使用重点.
2.钳工在合模时保证是合模合到底的状态钻到底侧销孔.然后钳工按实际调模得出工作侧销槽,安全侧销槽的长度划好线交数控加工.
3.数控人员在加工时按钳工钻好的压料板到底固定孔及钳工划线参考图纸加工,并保证铣同一组使用的工作侧销槽时以钻好的压料板到底固定孔为中心往上工作面铣的距离一致.同一组使用的安全侧销槽也按此方法加工.安全侧销槽比工作侧销槽上工作面长15-20毫米,具体尺寸以图纸为准.
4.工作侧销槽,安全侧销槽,使用重点在靠近压料板底面这一侧的半圆上,另一侧的半圆只起到避让的作用.
5.工作侧销槽是在模具使用中起到控制压料板行程的作用,模具上Y正负方向上各两处.安全侧销槽Y正负方向上各一处.
6.安全侧销槽在模具使用中当工作侧销失效时起到安全作用.
关于加工CH孔的问题点及整改方案及对应工艺
1.CH孔对模具的加工精度非常高,首先加工出的上下模的导板配合公差要控制在0.02以内,钳工配导板时导板的配合公差也要控制在0.05或在拉延上增加精度定位的小导柱,上下模加工CH孔时必须在同一机台完成,达到以上精度要求才可能保证CH的定位达到导柱导套的配合精度。
2.按照现有的模具加工精度无法保证CH孔的加工精度。
经过与钳工工艺员,工段长,数控工段长研究采取以下的方案试加工两套看可行性,是否能满足钳工装配使用要求。
拿发动机罩内外板,左右前翼子板拉延模作试验。
1.编程员编程时提供CH孔位坐标及孔径。
2.数控加工按编程员提供CH孔位坐标,并检查是否与图纸一致,一致的按步骤加工。
3.数控加工拉延模下模CH孔时,先用中心钻点孔,用小钻头预钻,才能用铰刀铰孔。
CH孔直径不能超差。
孔深15MM
4.数控加工拉延模上模CH孔时,先用中心钻点孔,用小钻头预钻比CH孔直径小0.5MM的底孔。
孔深15MM
5.数控精加工拉延模下模导板时对零加工,,数控精加工拉延模上模内导板时单边过切0.06MM,以打表实际测量为准,并记录导板的尺寸在工艺卡上。
以备钳工合模后检查CH孔的准确性。
6.钳工研合好型面先压出拉延件,在装上CH孔冲头配上模CH孔凹模刃口。
7.钳工装CH孔冲头时装在下模,合好模后以下模CH孔冲头配上模CH孔凹模刃口。
配好孔位后把拉延出的板件装上模具冲出CH孔位。
8.后序模具的CH孔继续按以下加工工艺加工:
先用中心钻点孔,用小钻头预钻,才能用铰刀铰孔。
CH孔直径不能超差。
孔深20MM。
后序模具的CH孔只加工下模。
9.其它零件拉延模的下模CH孔继续按以下加工工艺加工:
先用中心钻点孔,在小钻头预钻,才能用铰刀铰孔。
CH孔直径不能超差。
孔深20MM。
10.其它零件拉延模的上模CH孔看以上按以下加工工艺加工:
先用中心钻点孔,用小钻头预钻比CH孔直径小0.5MM的底孔。
孔深15MM:
然后看试验这几套模具CH孔的效果及偏差量来调整CH孔的加工工艺加工:
11.如CH孔冲头装在下模冲孔影响使用精度,我们可以用下模CH冲头配好上模孔位后把标准件的CH孔冲头装在上模上来冲CH孔。
12.如试验这几套拉延模CH孔的上机台合模时孔位不偏差,后面拉延模上模的CH孔可以给组立在钻模具排汽孔时直接铰出CH孔,钳工在钻床上铰的比较准,在数控上用铰刀铰直接受主轴精度的影响,铰出的孔都会大0.05左右,而用旧铰刀铰孔都会小0.05左右,不同的机台,不同的铰刀铰出孔的公差量都不一样,只有3坐标镗床才能达到镗出的孔能符合公差。
而标准的CH冲头是0-0.02以内。
13.为保证CH孔的加工精度,数控精加工拉延模的导板时严格控制加工精度,1.5米以下拉延模的下模导板全部对零加工,拉延模的上模导板单边过切0.06MM,以打表实际测量为准。
1.5米以上拉延模的下模导板全部对零加工,拉延模的上模导板单边过切0.15MM,以打表实际测量为准。
14.加工底面键槽按图纸尺寸加工,键槽图纸尺寸各试图尺寸不相符,按试图最深
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