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50L发酵罐设计计算书
50L机械搅拌发酵罐设计
机械搅拌发酵罐主要由发酵罐、搅拌装置、传动装置和轴封装置等部分组成。
发酵罐包括罐体和传热装置,他是提供反应空间和反应条件的部件。
搅拌装置由搅拌器和搅拌轴组成,靠搅拌轴传递动力,由搅拌器达到搅拌目的。
传动装置包括电动机、减速机及机座、连轴器和底座等附件,它为搅拌器提供搅拌动力和相应的条件。
轴封装置为发酵罐和搅拌轴之间的密封装置,以封住罐体内的流体不致泄漏,并使得罐内流体不受外界污染。
第一章发酵罐结构
一,发酵罐结构选型
机械搅拌发酵罐的主要部分是一圆柱形容器,其结构形式与传热方式有关。
常用的传热方式有夹套式壁外传热结构和罐体内部蛇管传热结构。
根据工艺要求,罐体上还需安装各种工艺接管。
根据已知条件:
罐体全容积V=50L,设计压力P=0.25Mpa,设计温度T=1300C 查搅拌罐使用范围规格表得:
选择41型搅拌罐,其罐底为焊接的标准椭圆型封头,顶盖为可拆连接的平盖,换热器型式为整体夹套式。
二,罐体尺寸确定
发酵罐包括罐体和装焊在其上的各种附件。
1,罐体的高径比和装料量
在知道发酵罐的全容积(V=50L)以后,首先要选择适宜的高径比(H/Di)和装料量,确定筒体的直径和高度
(1)罐体的高径比
选择罐体的高径比应考虑的主要因素有三个方面:
<1>,高径比对搅拌功率的影响
一定结构形式搅拌器的浆叶直径同与其装配的搅拌罐罐体内径通常有一定的比例范围.随着罐体高径比的减小,即高度减小而直径放大,搅拌器浆叶直径也相应放大。
在固定的搅拌轴转数下,搅拌器功率与搅拌器浆叶直径的5次方成正比。
所以随着罐体直径的放大,搅拌器功率增加很多。
<2>,罐体高径比对传热的影响
罐体高径比对夹套传热有显著影响。
容积一定时高径比越大则罐体盛料部分表面积越大,夹套的传热面积也越大。
同时高径比越大,则传热表面距离罐体中心越近,物料温度梯度就越小,有利于提高传热效果。
<3>,物料特性对罐体高径比的要求
发酵罐的搅拌反应对罐体的高径比有着特殊要求,为了使通入罐内的空气与发酵液有充分的接触时间,需要有足够的高度,就希望高径比取的大一点。
根据实践经验,发酵罐的高径比一般为1.7~2.5
现取高径比H/Di=2.2
(2)发酵罐装料量
选择了高径比后,还要根据发酵罐操作时所允许的装满程度考虑选择装料系数η,然后经过初步计算、数值圆整及核算,最终确定筒体的直径和高度。
罐体全容积V与罐体的公称容积(即操作时盛装物料的容积)Vg有如下关系:
Vg=V*η(m3)
设计时应合理地选用装料系数η值,尽量提高设备利用率。
通常η可取0.6~0.85。
如果物料在反应过程中要起泡沫或呈沸腾状态,η应取低值,约为0.6~0.7;如果物料反应平稳,η可取0.8~0.85(物料粘度较大可取大值)。
取η=0.7
则 Vg=V*η=0.035(m3)
2,罐体尺寸
(1),初步计算筒体直径
因为当筒体直径不知道时封头的容积就不知道,罐体全容积也就不能最后确定。
为了便于计算,先忽略封头的容积,认为:
V≈л*Di2H/4(m3)
式中Di及H单位是m,把罐体高径比代入上式为:
V≈лDi3(H/Di)(m3)
整理以上各式得:
Di≈{4*V/[л(H/Di)]}1/3
=0.307m
→圆整至0.3m
(2),确定筒体直径和高度
将上式计算出的结果圆整成标准直径,代入下式算出筒体高度:
H=(V-v)/(л*Di2/4)
=(Vg/η-v)/(л*Di2/4)
查标准椭圆型封头(JB1154-73)知:
Dg=300mm时v=0.00530m3
代入计算得:
H=(0.035/0.7-0.0053)/(лx0.32/4)
=0.632m
圆整至→0.65m
核算高径比和罐体全容积:
封头公称直径Dg=300mm时,v=0.00530m3,所以:
H/Di=0.65/0.3=2.167
V=HлDi2/4+v=0.65x3.142x0.32/4+0.00530
=0.051(m3)=51(L)
高径比(H/Di)、罐体全容积(V)符合要求。
故罐体内直径取Di=300mm,高度取H=650mm合适。
(3)罐体厚度
已知罐体设计压力为0.25Mpa,夹套工作压力为常压,罐体厚度计算可按内压筒体厚度计算公式进行计算。
则其计算压力可表示为:
Pc=1.05x0.25=0.2625Mpa。
罐体所选用的材料为:
316L,设计温度为1300C,查表得:
材料的许用应力为:
[б]t=137Mpa。
焊缝采用V型坡口双面焊接,采用局部无损探伤,可取其焊缝系数为:
Φ=0.85。
根据内压筒体厚度计算公式得:
罐体厚度为:
δ=PcDi/(2[б]tф-Pc)
=0.2625x0.3/(2x137x0.85-0.2625)
=0.00034(m)
由最小壁厚得,当Di≤3800㎜时,δmin≥2Di/1000且大于3㎜,腐蚀裕量另加。
查得钢板负偏差C1=0.6㎜,因选用的316L为不锈钢,取腐蚀裕量C2=0㎜,即:
δmin≥2*300/1000=0.6㎜,且δmin≥3㎜,则
名义厚度δn=δmin+C1+C2
=3+0.6+0=3.6(㎜)
圆整至→4(mm)
由钢材的标准规格,名义厚度可圆整为4㎜。
由于夹套内为常压可不进行外压计算,将此数值作为罐体厚度。
当δn=4㎜时,[σ]没有变化,故罐体名义厚度取4㎜合适。
三,下封头计算
下封头选用标准椭圆形封头,已知罐体内径Di=0.3m,估计封头的厚度在3~9mm之间。
查标准椭圆形封头标准(JB1154-73)得:
封头公称直径Dg=300mm时,其:
曲面高度h1=75mm直边高度h2=25mm
容积v=0.00530m3
标准椭圆形封头的直边高度h(㎜)
封头材料
碳素钢,复合钢板
不锈钢,耐酸钢
封头壁厚
4~8
10~18
≥20
3~9
10~18
≥20
直边高度
25
40
50
25
40
50
根据标准椭圆厚度计算公式得:
下封头厚度为:
δ=pcDi/(2*[σ]tф-0.5pc)
=0.2625x0.3/(2x137x0.85-0.5x0.2625)
=0.0003(m)
按上面的计算式,从强度上避免了封头发生屈服。
然而根据应力分析,承受内压的标准椭圆型封头在过渡转角区存在较高的周向压应力,这样,封头虽满足强度要求,但仍有可能发生周向皱褶而导致局部屈服失效。
目前,对这一问题,工程上一般采用限制椭圆形封头最小厚度的办法,GB150规定标准椭圆形封头的有效厚度应不小于封头内直径的0.15%,非标准椭圆形封头的有效厚度应不小于0.30%。
因选用的是标准封头,所以:
δmin=0.15%*Di
=0.15%x0.3=0.00045(m)
由最小壁厚得,当Di≤3800㎜时,δmin≥2Di/1000且大于3㎜,腐蚀裕量另加。
钢板负偏差查得C1=0.6㎜,因材料选用的316L为不锈钢,取C2=0㎜,即:
δmin≥2*300/1000=0.6㎜,且δmin≥3㎜
则名义厚度:
δn=δmin+C1+C2
=3+0.6+0
=3.6(㎜)→圆整至4(mm)
由钢材的标准规格和筒体的厚度,为便于准备材料,封头的名义厚度取与筒体相同厚度的圆整值为4㎜。
当δn=4㎜时,[σ]没有变化,故取封头的名义厚度为4㎜合适。
四,顶盖的结构及强度计算
对于常压或操作压力不大而直径较大的设备,顶盖常采用钢板制成的平盖,因平盖与筒体连接结构形式和筒体的尺寸参数的不同,平盖的最大应力既可能出现中心部位,也可能在圆筒与平盖的连接部位,但都可以表示为:
бmax=±Kp(D/δ)2
考虑到平盖可能由钢板拼焊而成,在许用应力中引入焊接接头系数,由下式得圆形平盖的厚度计算公式:
δp=Dc(Kpc/[б]tφ)1/2
式中δp——平盖计算厚度,mm;
K——结构特征系数,(查表计算);
Dc——平盖计算直径,mm;
φ——焊接接头系数。
查表得:
圆型平盖操作时系数K计算公式为:
K=0.3+1.78*W*LG/(pcDc3)
式中:
W——操作状态下需要的最小螺栓载荷,N
LG——平盖计算直径圆到螺栓孔中心线的距离(mm)
操作状态下需要的最小螺栓载荷由两部分组成:
介质产生的轴向力和保持垫片密封所需的垫片压紧力,即:
W=F+Fp=ЛDG2*pc/4+2ЛDGbmpc
式中:
b——垫片的有效密封宽度,mm;
当密封基本宽度b0≤6.4mm时,b=b0,
当b0>6.4mm时,b=2.53(b0)1/2
DG——垫片压紧力作用中心圆计算直径,mm;
当b0≤6.4mm时,DG垫片接触的平均直径,
当b0>6.4mm时,DG等于垫片接触的外径减2b;
m——垫片系数,(由表查得)
所以,代入各项数据得:
W=F+Fp=ЛDG2*pc/4+2ЛDGbmpc
=3.142x0.3082x0.2625/4+2x3.142x0.308x0.003x2.5x0.2625
=0.0234(N)
因平盖和罐体采用法兰连接,所以平盖的结构尺寸应根据罐体法兰的尺寸而定。
查压力容器法兰标准JB/T4701—2000(甲型平焊法兰)得:
公称压力PN=0.25MPa,公称通径DN=300mm时,压力容器法兰的结构尺寸为:
法兰外圆直径D=415mm,螺栓孔中心线圆直径K=380mm,螺栓孔直径d=18mm。
所以,圆型平盖结构特征系数为:
K=0.3+1.78*W*LG/(PcDc3)
=0.3+1.78x0.0234x0.0435/(0.2625x0.3083)
=0.54
把以上数据代入圆型平盖厚度计算公式得:
δp=Dc(KPc/[б]tφ)1/2
=0.308x[0.54x0.2625/(137x0.85)]1/2
=0.011(m)
钢板负偏差查得C1=0.6㎜,因材料选用的316L为不锈钢,取C2=0㎜,即:
名义厚度δn=δ+C1+C2
=11+0.6+0
=11.6(㎜)→圆整至15(mm)
由钢材的标准规格,其名义厚度圆整为15㎜。
另外考虑顶盖开孔密集等因素,为保证平盖安全,应增设一安全系数,可取顶盖厚度为δn=18mm。
当δn=18㎜时,[σ]没有变化,故取名义厚度18㎜合适。
所以,顶盖厚度为δ=18mm,外圆直径D=415mm,螺栓孔中心线圆直径K=380mm,螺栓孔直径为d=18mm.考虑到实际情况和操作经验,螺栓数量可取n=8个。
五,传热部件的结构计算
1,夹套
在罐体外侧,以焊接连接或法兰连接的方法装设各种形状的钢结构,使其与罐体的外表面形成密封的空间,在此空间内通入载热流体,以加热或冷却物料,维持物料的温度在预定的范围内,这种钢结构件统称之为夹套。
使用较多的几种夹套的结构形式为:
整体夹套、半圆管夹套、型钢夹套、蜂窝夹套。
各种类型夹套的适用范围见下表:
各种类型夹套的适用范围
夹套形式
温度(0C)
压力(kgf/cm2)
整体夹套
350
300
6
16
半圆管夹套
280
10~64
型钢夹套
225
6~25
蜂窝夹套
250
25~40
现选用的为:
不可拆卸式整体夹套。
用水作为传热介质。
发酵罐上采用最多的夹套形式是整体夹套,这种夹套是在罐体外面再套一个直径稍大的容器。
结构简单方便,基本上不需要维修。
整体夹套和罐体有两种连接型式,即不可拆卸式和可拆卸式。
不可拆卸式夹套结构简单,密封可靠,主要适用于碳钢制的搅拌设备。
可拆卸式夹套的连接结构,用在操作条件较差,以及要求定期检查罐体外表面或者要求定期清洗夹套内污垢的场合。
夹套上设有进出口。
当夹套中用蒸汽作为载热体时,蒸汽一般从上端进入夹套,冷凝液从夹套底部排出,如用液体作为冷凝液则相反采取下端进,上端出,以使夹套中充满液体,充分利用传热面,加强传热效果。
夹套直径Dj可根据罐体直径的大小选用:
现由罐体直径Di=300mm选取Dj=Di+50=350mm。
夹套筒体高度主要由传热面积确定,一般应不低于料液的高度,以保证充分传热。
根据装料系数η、操作容积ηV,夹套筒体的高度Hj可由下式计算:
Hj=(ηV-Vh)/(лDi2/4)
=(0.7x0.05-0.00530)/(3.142x0.32/4)
=0.42(m)
确定夹套筒体高度还应考虑两个因素:
当反应釜筒体与上封头采用法兰连接时,夹套顶边应在法兰下150~200mm处(视法兰螺栓长度及拆卸方便而定)当反应釜具有悬挂支座时,应考虑避免因夹套顶部位置影响支座的焊接。
因发酵罐筒体高度650mm,故取夹套筒体高度Hj=450mm。
夹套厚度计算:
已知夹套设计的压力为P=0.25Mpa,其工作压力为常压,厚度可按内压圆筒厚度计算公式计算。
则其计算压力为:
Pc=1.05x0.25=0.2625Mpa。
夹套材料为1Cr18Ni9Ti,设计温度为1260C,查表得:
材料1Cr18Ni9Ti的许用应力为:
[б]t=137Mpa。
焊缝采用V型坡口双面焊接,采用局部无损探伤,可取其焊缝系数为Φ=0.85。
根据内压圆筒厚度计算公式得:
夹套厚度为:
δ=PcDi/(2[б]tф-Pc)
=0.2625x0.3/(2x137x0.85-0.2625)
=0.00034(m)
由最小壁厚得,当Di≤3800㎜时,δmin≥2Di/1000且大于3㎜,腐蚀裕量另加。
钢板负偏差查得C1=0.6㎜,因选用的1Cr18Ni9Ti为不锈钢,取C2=0㎜,即:
δmin≥2*300/1000=0.6㎜,且δmin≥3㎜。
因夹套工作性质,可取夹套厚度为最小壁厚,即
名义厚度δn=δmin
=3(mm)
由钢材的标准规格,夹套名义厚度为3㎜。
夹套内装水作为载热流体,外面接触空气,无须再进行外压计算。
当δn=3㎜时,[σ]没有变化,故取夹套名义厚度为3㎜合适。
2,整体夹套附件:
(1),进出口接管
整体夹套的出口接管和一般容器一样,不需要特殊处理。
进口接管则因为夹套与罐体之间的距离较小,为了防止载热流体直接冲刷罐体外表面,影响罐体的局部强度,进口接管应采用侧开口或在夹套内安装挡板。
(2),排气口
为了全部放出夹套中的空气和惰性气体,使载热流体充满整个夹套空间,可以安装排气口。
排气口也可与出口共用。
(3),螺旋导流板
导流板采用扁钢在罐体圆周上按一定螺距绕制而成,采用与罐体双面交错焊。
为了减少载热流体走短路,要求导流板与夹套内壁的间隙越小越好。
如果夹套中用水蒸气作为载热体,导流板不能起到强化传热效果,则不必设此装置。
(4)喷嘴
为了提高传热效果,装配时应注意将喷嘴的出水口方向(即法兰外缘箭头指示方向)与搅拌器的旋转方向相反。
六,工艺接管及观测部件
1,顶盖上工艺接管及开孔
顶盖为平盖,其上有接种口接管、压力排气口接管、消泡传感器接管、灯视镜口、加料管、保压口接管、欧式接种口接管、搅拌轴开孔等。
接管位置根据接管数量和连接尺寸在顶盖上合理安排,因防腐需要,其接管材料均选用1Cr18Ni9Ti。
(1)接种口接管
接种口接管连接形式为外螺纹连接,连接尺寸为M36x3。
接种口接管外设接种口盖,其制作材料同样为1Cr18Ni9Ti。
(2)压力排气口接管
压力排气口接管连接形式为外螺纹连接,连接尺寸为R3/8,其公称尺寸为DN10。
(3)消泡传感器
消泡传感器连接形式为内螺纹连接,连接尺寸为Rc1/4,其公称尺寸为DN8。
(4)灯视镜
灯视镜连接形式为外螺纹连接,连接尺寸为M48。
(5)加料管
加料管接口连接形式为外螺纹连接,连接尺寸为R1/4,其公称尺寸为DN8。
搅拌设备的加料管一般都是从顶盖引入。
加料管下端的开口截成450角,开口方向朝着设备中心,以防止冲刷罐体
(6)保压口
保压口接管连接形式为外螺纹连接,连接尺寸为R3/8,。
(7)欧式接种口
欧式接种口接管连接形式为内螺纹连接,连接尺寸为M20x1.5,其公称尺寸为DN10。
(8)搅拌轴开孔
搅拌轴开孔尺寸只有在轴的计算后才能根据轴的尺寸来确定,而且立式搅拌设备传动装置是通过机座安装在搅拌设备封头上的,机座通过螺钉固定在顶盖上,其采用的螺钉为4-M10,而且此装置相当于补强结构,因此此开孔不须另行补强。
2,其他工艺接管及观测部件
发酵罐上罐侧和罐底上的工艺接管有卸料管,温度计套管,备用接管,取样管,通气管,PH接管,DO接管,夹套进口管,夹套出口管,压力表接管等。
另外还设有观测部件侧视镜。
同样因为防腐要求,材料除取样管外全部选用1Cr18Ni9Ti,而取样管因伸入发酵液,材料选用防腐性能更好的316L。
(1)卸料管
卸料管接口连接形式为外螺纹连接,连接尺寸为R3/8,其公称尺寸为DN10。
搅拌设备的卸料管也和一般容器一样,应放在罐体的最低处。
如果采用放料阀卸料时,罐体底部可直接焊接放料阀的凸缘,以代替卸料管。
(2),温度计套管
温度计套管接口连接形式为外螺纹连接,其连接尺寸为GI1/4,其公称尺寸为DN32。
搅拌设备里物料的温度主要利用放在套管中的长温度计或热电偶来进行测量,为了建立良好的传热条件,可在套管里注入一些机油或其他高沸点液体,然后插入温度计或热电偶。
(3)备用接管
备用接管接口连接形式为外螺纹连接,其连接尺寸为GI1/4,其公称尺寸为DN32。
(4)取样管
取样管接口连接形式为外螺纹连接,其连接尺寸为R3/8-3/8,其公称尺寸为DN10。
(5)通气管
通气管接口连接形式为外螺纹连接,其连接尺寸为R3/8-3/8,其公称尺寸为DN10。
(6)PH接管
PH接管接口连接形式为外螺纹连接,其连接尺寸为GI1/4,其公称尺寸为DN32。
(7)DO接管
DO接管接口连接形式为外螺纹连接,其连接尺寸为GI1/4,其公称尺寸为DN32。
(8)夹套进口管
夹套进口连接形式为外螺纹连接,其连接尺寸为R3/8,其公称尺寸为DN10。
夹套内载热流体为水、热水,所以夹套进口位于夹套的下部。
(9)夹套出口管
夹套出口连接形式为外螺纹连接,其连接尺寸为R3/8,其公称尺寸为DN10。
夹套出口位于夹套上部。
(10)压力表接管
压力表接管接口连接形式为内螺纹连接,其连接尺寸为M14x1.5。
(11)侧视镜
侧视镜连接形式为平面连接,固定于筒体上。
另外,设备在高温操作时,由于内外温差较大,容易在视镜镜片的内表面结露而妨碍视线,此时可采用保温视镜结构,安装两块镜片,使中间隔层中的空气被周围的蒸汽加热,减少每片镜片的内外温度差,从而防止在镜片上结露。
3,容器开孔及补强
为了满足工艺、安装、检修的要求,往往需要在容器的筒体和封头上开各种形状、大小的孔或连接接管。
容器壳体开孔后,开孔不但削弱了容器的强度,而且在筒体与接管的连接处,由于原壳体结构产生了变化,出现不连续,在开孔区域将形成一个局部的高应力集中区。
开孔边缘处的最大应力称为峰值应力。
峰值应力通常较高,达到甚至超过了屈服最大局部应力,加之容器材质和制造缺陷等因素的综合作用,往往成为容器的破坏源。
因此,为了降低峰值应力,需要对结构开孔部位进行补强,以保证容器安全运行。
(1)开孔补强的设计与补强的结构
所谓“开孔补强设计”是在开孔附近区域增加补强金属,使之达到提高器壁强度、满足强度设计要求的目的。
容器开孔补强的形式概括起来分为整体补强和局部补强两种。
<1>.整体补强
整体补强是指增加整个壳体的厚度来降低开孔附近的应力。
由于开孔应力集中的局部性,远离开孔区的应力值与正常应力值一样,故除非制造或结构上的需要,一般不需把整个容器加厚,在实际中多采用局部补强。
<2>.局部补强
局部补强形式有:
补强圈补强、接管补强、整锻件补强等。
1)补强圈补强
补强圈补强是指在壳体开孔周围贴焊一圈钢板,即补强圈。
一般补强圈与器壁采用塔接结构,材料与器壁相同,尺寸可由计算得到。
当补强圈厚度超过8㎜时,一般采用全焊透结构,使其与器壁同时受压,否则不起补强作用。
补强圈可以置于器壁的外表面、内表面或内外表面对称放置,但为了焊接方便,一般是把补强圈放在外面的单面补强。
为了检验焊缝的紧密性,补强圈上有一个M10的小螺纹孔,从这里通入压缩空气进行焊缝紧密性试验。
补强圈现已标准化。
补强圈结构简单,易于制造,应用广泛。
但补强圈与壳体之间存在着一层静止的气隙,传热效果差,致使二者温差与热膨胀差较大,容易引起温差应力。
补强圈与壳体相焊时,使此处的刚性变大,对角焊缝的冷却收缩起教大的约束作用,容易在焊缝处造成裂纹。
特别是高强度淬硬性大,对焊接裂纹比较敏感,更易开裂。
还由于补强圈和壳体或接管金属没有形成一个整体,因而抗疲劳性能差。
因此,对补强圈塔焊结构的使用范围需加以限制。
GB150规定,采用补强圈结构补强时应遵循:
1钢材的标准抗拉强度下限值σb≤540Mpa;
2补强圈厚度≤1.5δn;
3壳体名义厚度δn≤38㎜。
2)接管补强
在开孔处焊上一段特意加厚的短管,使接管的加厚部分恰好处于最大应力区,以降低应力集中系数。
接管补强方式有:
内加强平齐接管、外加强平齐接管、对称加强凸出接管、密集补强。
实验研究表明,从强度角度看,密集补强最好,外加强平齐接管最差。
从制造角度来说,密集补强须将接管根部和壳体连接处做成一整体结构,制造加工困难;对称加强凸出接管连接处的内侧焊接困难,而容器和开孔直径越小越困难;对于内加强平齐接管来说,除加工制造困难外,还会给工艺流程带来问题。
3)整锻件补强
这种结构是将接管与壳体连同加强部分作成整体锻件,然后与壳体焊在一起。
其优点是补强金属集中于开孔应力最大部分,应力集中现象得到了大大缓和。
(1)允许开孔的范围
当采用局部补强时,筒体及封头开孔的最大直径不允许超过以下数值:
<1>.圆筒的内径Di≤1500㎜时,开孔的最大直径d≤Di/2,而且d≤520㎜;圆筒内径Di>1500㎜时,开孔的最大直径d≤Di/3,且d≤1000㎜。
<2>.凸形封头或球壳的开孔最大直径d>Di/2。
<3>.锥壳(或锥形封头)的开孔最大直径d≤Di/3,为开孔中心处的锥壳内直径。
(2)不需补强的最大开孔直径
容器上的开孔并不都是需要补强。
这是因为在计算壁厚是考虑了焊接系数而使壁厚有所增加。
又因为钢板具有一定规格,壳体的壁厚往往超过实际强度的需要,厚度增加,使最大应力值下降,相当于容器已被整体加强。
而且容器上的开孔总有接管相连,其接管多于实际需要的壁厚也起补强作用。
同时,由于容器材料具有一定的塑性储备,允许承受不十分过大的局部应力。
所以当孔径不超过一定值时,可不进行补强。
当壳体开孔满足下述全部条件时,可不另行补强:
<1>.设计压力小于或等于2.5Mpa;
<2>.两相临开孔中心的间距(对曲面间距以弧长计算)应小于两孔直径之和的两倍;
<3>.接管公称外径小于或等于89㎜;
<4>.接管最小壁厚满足下表的要求。
接管最小壁厚(㎜)
接管公称外径
25
32
38
45
48
57
65
76
89
最小壁厚
3.5
4.0
5.0
6.0
注:
①钢材的标准抗拉强度下限值σb>540Mpa时,接管与壳体的连接宜采用全焊透的结构
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- 50 发酵 设计 计算