医院直线加速器室专项施工超厚墙.docx

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医院直线加速器室专项施工超厚墙

直线加速器室专项施工方案

目录

一、编制依据2

二、工程概况2

（一）基本概况2

（二）、结构特点3

（三）、施工重点及难点4

三、施工计划4

（一）、工期计划4

（二）、材料及设备计划4

四、施工工艺5

（一）、施工流程5

（二）、主要施工工艺选择6

（三）、模板工程施工工艺6

（四）、钢筋工程施工工艺14

（五）、混凝土工程施工工艺18

六、安全措施29

（一）、安全管理组织机构29

（二）、安全管理措施29

（三）、模板、支撑搭设和拆除安全措施30

（四）、砼浇筑时对支模架的控制措施31

（五）、高空作业的安全控制措施31

（六）、应急救援预案32

六、劳动力计划34

七、计算书及相关构造图34

附图1：

墙体支模构造图一34

附图2：

墙体支模构造图二34

附图3：

顶板支撑架立柱布置平面图34

附图4：

顶板支撑架剖面图34

（一）1.3m厚楼板碗扣支撑架计算书42

（二）2.5m厚楼板碗扣支撑架计算书46

（三）墙模板计算书51

一、编制依据

1、中国建筑西南设计研究院有限公司提供的《***区一医院医疗综合大楼施工图》及图纸会审纪要、设计变更。

2、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）

3、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162—2008）

4、《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2009）

5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）

6、《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166—2008）

7、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质（2009）87号文）

8、《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》（建质（2009）254号文）

9、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—99）

10、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）

11、现行国家相关法律、法规、规范性文件、标准等。

二、工程概况

（一）基本概况

1、本工程总建筑面积105374.79平方米，建筑物相对高度75.50米，地下1层，地上18层。

其中医技及住院楼部分采用现浇钢筋混凝土框架抗震墙结构体系，框架及抗震墙抗震等级为一级。

门诊楼由其中三部分组成，均采用现浇钢筋混凝土框架结构体系，除图中特别标明外框架抗震等级为二级。

本工程基础形式为医技及住院楼采用筏板基础及柱下独立基础，门诊楼采用柱下独立基础。

2、在地下室内设有1间医用直线加速器室，由于其有一定放射性，设计为超厚墙板钢筋混凝土结构。

（二）、结构特点

直线加速器房位于地下室内2-16轴~2-19轴交2-C轴~2-F轴范围，该范围地下室层高6.450m。

因需具有一定防辐射要求，设计为超厚墙、板钢筋混凝土结构，墙厚1.0m、1.2m、1.3m、2.5m，顶板厚度1.3m、2.5m，详图2-1、2-2。

墙板混凝土强度等级C40，掺加适量聚丙烯纤维。

图2-1直线加速器房平面图

图2-2直线加速器房剖面图

全文地址请搜索：

医院直线加速器室专项施工方案（超厚墙）

（三）、施工重点及难点

1、直线加速器房顶板厚度1.3m、2.5m，每平方米自重达到32.5KN/m2、62.5KN/m2，根据建质（2009）87号文《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》，施工总荷载超出15KN/m2，模板支撑属于超出一定规模的危险性较大的分项工程。

模板支撑系统的设计、施工需重点控制，确保安全。

2、由于直线加速器具有高放射性，主要用于肿瘤的治疗，该部位墙板厚度均超过1m，属于大体积混凝土，施工中需重点控制混凝土的配制、浇筑，采取专门的保温养护措施，避免混凝土裂缝。

三、施工计划

（一）、工期计划

本工程地下室结构施工计划为2011年4月27日至2011年7月2日共67天，其中直线加速器室施工计划为2011年5月下旬至2011年6月上旬，施工安排如下：

测量放线1天，墙筋绑扎2天，墙模支设5天，顶板支撑搭设4天，顶板钢筋绑扎5天，砼浇筑2天。

（二）、材料及设备计划

序号

名称

规格、型号

单位

数量

备注

1

钢管

Φ48×35

米

4000

2

扣件综合

十字扣、转扣、直接

个

3000

3

碗扣钢管

LG-120

根

867

LG-180

根

440

HG-30

根

1548

HG-60

根

2490

4

槽钢

10号

米

3600

5

工字钢

10号

米

100

6

覆膜胶合板

1830mm×915mm×18mm

平方米

2000

7

顶托

个

500

承载力30KN

8

钢垫板

100×100×10

个

405

9

10

木方

50×90

立方米

12

100×100

米

150

11

穿墙螺栓

Φ16

根

1600

具体长度详附图1、2

12

塑料薄膜

平方米

1000

保温养护

麻袋

平方米

1200

13

草垫

50mm厚

平方米

200

14

塔机

QT5015

台

1

15

砼地泵

HBT90

台

2

配套泵管

16

布料机

台

2

17

柴油发电机

250KW

台

1

备用应急

18

抽水泵

Φ50清水泵

台

2

用于墙板内部循环冷水，降低内部温度

19

DN50镀锌钢管

米

1000

20

21

22

四、施工工艺

（一）、施工流程

测量放线→墙钢筋绑扎→墙内循环冷却水管预埋→墙模板支设→顶板支撑架搭设→顶板钢筋绑扎→隐蔽验收→混凝土浇筑

（二）、主要施工工艺选择

1、墙竖筋采用电渣压力焊连接，柱竖筋采用直螺纹机械连接，板筋≥Φ20的采用机械连接，顶板上部筋支撑采用铁马凳。

2、因墙体厚度大，墙体模板采用18后腹膜胶合板，对拉螺栓采用Φ16，内龙骨采用型钢，外龙骨采用双钢管。

3、顶板支撑采用碗扣脚手架。

4、混凝土采用商品混凝土，混凝土的材料、配合比设计按大体积混凝土要求。

混凝土的浇筑采用2台HBT90地泵配合布料机进行浇筑。

5、混凝土浇筑后按大体积混凝土要求进行测温监控，为降低混凝土浇筑后内部温度，在墙板内埋设循环冷却水管道。

6、混凝土表面采取保温保湿养护措施，墙体表面挂双层麻袋，顶板底模采用双层18厚胶合板中间夹一道塑料薄膜，楼面采用双层塑料薄膜中间夹50厚草垫的保温养护措施。

（三）、模板工程施工工艺

〈模板设计〉：

1、墙体模板

墙体模板采用1830mm×915mm×18mm厚覆膜胶合板，墙体加固采用Φ16对拉螺栓间距@500mm×500mm，内龙骨竖向布置，采用10号槽钢间距@250，外龙骨采用双钢管。

详附图1、2。

墙体模板外围在筏板浇筑时预埋三排Φ25短钢筋间距@900，在墙体模板支设完成后，外围一周采用斜钢管对墙体上、中、下进行加固支撑，防止涨模。

详图4-1。

图4-1外围墙体加固示意图

2、顶板模板

顶板模板采用1830mm×915mm×18mm厚覆膜胶合板，由于板底保温要求，板模采用双层覆膜胶合板，中间夹一层塑料薄膜，兼起保温养护作用。

覆膜胶合板下铺50mm×90mm木方间距@150（1.3m厚板）、10号槽钢间距@200（2.5m厚板），1.3m厚板木方下设10号工字钢托梁，2.5m厚板板下设100mm×100mm木方托梁。

2.5m厚板下口超出1.3m厚板的部分侧模采用1830mm×915mm×18mm厚覆膜胶合板，竖向内龙骨采用10号槽钢，设置间距@250，外龙骨为双钢管，自板底起200处开始设置Φ16对拉螺栓，竖向间距@400，横向间距@500。

顶板模板详图4-1。

图4-2楼板模板示意图

3、顶板模板支撑系统

（1）、顶板支撑系统采用碗扣脚手架，立杆采用LG-120型、LG-180型，每隔60cm设一副碗扣接头，横杆采用HG-30型和HG-60型。

1.3m厚顶板立杆间距600mm×600mm，横杆步距1200mm，立杆顶设可调托座，托梁采用100mm×100mm木方。

2.5m厚顶板立杆间距600mm×300mm，横杆步距1200mm，立杆顶设可调托座，托梁采用100mm×100mm木方。

（2）、立杆底部采用10mm钢垫板，在钢板中部焊φ25的钢筋150长形成底座，立杆套于钢筋上，底座详图4-1。

图4-3

（3）、沿架体外围采用Φ48×3.5钢管设置竖向连续剪刀撑，并在架体四角设置灯笼形竖向剪刀撑间距小于10米，灯笼形竖向剪刀撑的顶部及底部设置水平剪刀撑，剪刀撑与碗扣架体采用扣件连接。

具体位置详附图3。

（4）、纵横水平杆侧向上、中、下三处加可调托座与墙体加固系统顶紧，在墙体混凝土先浇筑的情况下，可有效提高支撑系统的整体稳定性。

（5）、顶板支撑系统详细构造详附图3、4

〈材料要求〉：

1、钢管、扣件

（1）钢管：

符合现行轨迹标准《直缝结构钢》GB/T13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3092中规定的Q235普通钢管要求，并应符合《碳素结构钢》GB/T700中Q235A级钢的规定。

不得使用有严重锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管。

钢管规格采用φ48×3.5。

钢管上严禁打孔。

（2）钢管扣件：

应采用可锻铸铁制作的扣件，钢铸件应符合现行国架标准《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352中规定的ZG200-420、ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570号钢的要求。

钢管扣件应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831的规定。

扣件在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。

扣件在使用前应由专人进行质量检查，有脆裂、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。

2、碗扣钢管及配件

（1）采用钢板热冲压整体成形的下碗扣，钢板应符合GB700标准中Q235A级钢的要求，板材厚度不得小于6mm。

并经600～650·C的时效处理。

严禁利用废旧锈蚀钢板改制。

（2）、立杆连接外套管壁厚不得小于3.5+0.025mm，内径不大于50mm，外套管长度不得小于160mm，外伸长度不小于110mm。

（3）、立杆上的上碗扣应能上下串动和灵活转动，不得有卡滞现象；杆件最上端应有防止上碗扣脱落的措施。

（4）、立杆与立杆连接的连接孔处应能插入Φ12mm连接销。

（5）、在碗扣节点上同时安装1—4个横杆，上碗扣均应能锁紧。

（6）、构配件外观质量要求：

1）钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；

2）铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。

3）冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；

4）各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；

5）构配件防锈漆涂层均匀、牢固。

6）主要构、配件上的生产厂标识应清晰。

3、焊接材料

符合《碳钢焊条》GBT5117的规定。

4、胶合板板材

采用18mm厚覆膜胶合板板材。

（1）板材表面应平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并应具有保温性能好、易脱模和可两面使用等特点。

（2）各层板的原材含水率不应大于15%，且砼一胶合板各层原材间的含水率差不应大于5%。

（3）胶合模板应采用耐水胶，其胶合强度不应低于木材或竹顺纹抗剪和横纹抗拉的强度，并应符合环境保护要求。

（4）木胶合板厚度18mm，技术性能应符合：

1）不浸泡、不蒸煮：

剪切强度1.4~1.8N/mm2；

2）室温水浸泡：

剪切强度1.2~1.8N/mm2；

3）沸水煮24h：

剪切强度1.4~1.8N/mm2；

4）含水率：

5~13%；

5）密度：

450~880Kg/m3；

6）弹性模量：

4.5×103~11.5×103N/mm2。

3、木枋、板材

（1）立柱下的木垫板为通长设置，厚度不小于50mm，宽度不小于300mm，两端应各设直径为4mm的镀锌钢丝箍两道。

凡有腐朽、斜纹、扭曲、破裂的木板均不得使用。

（2）楼板底模下的木楞采用50×90木枋。

木枋断面尺寸必须满足。

（3）木枋、木板的材质标准应符合现行国家标准《木结构设计规范》GB50005的规定。

其含水率不应大于25%，不得使用有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材。

〈模板安装〉：

1、墙体模板安装控制要点

（1）、墙体模板安装顺序：

1）弹好墙体的墙身线及外引200做控制线。

2）墙筋绑扎完毕，水电的盒、预埋件安完，办完隐检手续。

3）为防止模板下口跑浆，抹砂浆找平层，但找平层不能伸入线内。

4）安内横墙模板→安内纵墙模板→安外墙内模→安外墙外模→预检

（2）、模板安装技术要点：

1）保证模板位置准确、垂直、平整，角模与平模顺直。

2）模板安装前必须清理干净刷均脱模剂。

3）吊运时应防止碰撞，堆放合理（75°～80°），就位平稳、准确，不得碰砸楼板及其它已施工部位，不得兜挂钢筋、架子等。

4）在安装模板前，墙根的水泥砂浆找平层已经抹完并已经终凝，同时在模板底口与楼面接触面的地方粘贴海棉条，海绵条应距模板内侧3mm，避免压入砼中。

5）将一侧墙模板按控制线安装就位，穿入穿墙螺栓，上好背楞并将模板临时予以支撑固定，防止倾倒，然后按控制线安装另一侧模板（注意将螺栓眼对正，保证螺栓垂直墙模），上好背楞戴上蝶形扣将螺母拧紧。

6）模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓否紧固、稳定，无误后将模板斜撑支设到位。

7）再次检查模板垂直度、位置是否正确，拼缝及下口是否严密。

办完预检手续。

8）应注意的质量问题：

a.墙身超厚：

由于墙身放线时误差偏大，模板就位调整不认真，穿墙螺栓没有上齐拧紧。

b.墙体表面粘连：

模板清理不好，涂刷隔离剂不均、拆模过早造成。

c.模板缝隙过大跑浆：

模板拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢靠，应加强检查，及时处理。

d.墙模入墙过深：

支模时纵横向墙模搭接不平。

加强自检，及时修理。

e.严格控制模板上口标高。

2、顶板模板的安装顺序及技术要点

（1）、顶板模板安装顺序：

搭设支架→安装主、次龙骨→调整楼板上下皮标高及起拱→铺设模板块→检查模板上皮标高、平整度

（2）、模板安装技术要点：

1）所有100×100小龙骨上下刨光高度尺寸一致。

2）板面边齐墙模内口，板与板间拼接紧密。

3）板顶标高应严格控制，两块多层板的高低差不大于1mm。

支模前按混凝土墙50cm线引测弹出板底标高线和模板厚度线，

〈顶板支撑系统搭设〉：

1、工艺流程

碗扣式钢管脚手架从中间向两边分层、分段纵向搭设，搭设顺序为：

测量放线→安放立杆底座（并固定）→树立杆→安装底层（第一层）横杆→接头销紧→安装上层立杆→紧立杆连接销→安装横杆→直到达到设计高度→安装顶杆→安装顶撑→安装剪刀撑。

2、测量放线

根据支撑架平面布置图（附图3）在浇筑完成的筏板面弹出立杆定位点，按定位点放置钢垫板，需注意的是在筏板浇筑时严格控制碗扣架体范围的找平（按标高、平整度小于5mm控制）。

3、树立杆、安放扫地杆

根据脚手架立杆的设计位置放线后，即可安放立杆垫座，并树立杆。

脚手架底层的立杆应选用1.2米和1.8米两种不同长度的立杆互相交错参差布置，使立杆的上端不在同一平面内，接头错开，到架子顶部时再分别采用1.2米和8米两种长度的立杆接长。

在树立杆时，应及时设置扫地杆，将所树立杆连成一整体，以保证架子整体的稳定。

4、安装底层横杆

将横杆接头插入立杆的下碗扣内，然后将上碗扣沿限位销扣下，并顺时针旋转，靠上碗扣螺栓旋面使之限位销顶紧，将横杆与立杆牢固的连在一起，形成框架结构。

碗扣式钢管脚手架底层的第一步搭设十分关键，因此要严格控制搭设质量，当组装完第一步横杆后，应进行检查。

5、接立杆

立杆的接长是靠焊于立杆顶部的连接管承插而成。

立杆插入后，使上部立杆底端连接孔同下部立杆顶部连接孔对齐，插入立杆连接销锁定即可。

6、重复以上操作至架体顶部，立杆顶部安放可调托座并按支模高度调平，可调托座伸出立杆顶的长度不大于200mm。

7、安装剪刀撑

剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧，夹角为45-60°，且应支设在主立杆处。

由于架体高度不大，剪刀撑钢管使用定尺钢管

〈支撑系统搭设的验收要求〉：

1、立杆垂直度偏差：

纵横向偏差不大于H/400，且不大于60mm。

2、水平杆水平偏差：

纵横向水平杆的水平偏差不大于总长度的1/300，且不大于20mm。

3、立杆上碗扣应可靠锁紧。

4、立杆上下端的紧固：

立杆下段必须与垫板顶紧，不得出现缝隙，上端采用顶托与梁板底模抵紧，保证顶托与底模的接触面为面接触，不得出现点接触的情况。

5、支模架的各项构造要求必须严格按照本方案，不得随意进行调整。

6、架体搭设完成，应由监理、技术负责人、方案编制人、安全工程师、模板工长进行检查验收，合格后方可使用。

〈模板拆除〉：

1、拆模时间按大体积混凝土要求，在混凝土内部温度与大气温度持续3天不超过25。

C时方可拆除。

顶板拆模还需满足混凝土强度达到100%的要求，具体操作时，现场留置同条件养护试块来控制底模及支架的拆除。

2、拆模应从直线加速器室门口向内逐步进行。

3、拆模前应全面检查架子的扣件连接、支撑体系、固结点是否稳固，若不符合安全要求应加固处理。

4、模板拆除顺序遵循：

“先支后拆、后支先拆，先拆不承重的模板，后拆承重部分模板，自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑的原则。

”

5、当拆除梁下的立杆时，应先从跨中开始对称地分别向两端拆除，拆除时严禁采用连梁底板向旁侧一片拉倒的拆除方法。

6、支撑架的水平横杆超过2层时，应先拆除2层以上的拉杆，当拆除最后一道水平拉杆时，应和立杆同时拆除。

7、模板拆除由同一个作业班组人员施工，由于支模时已考虑到拆模的安全与方便，且拆模时其班组人员熟知情况，易找到关键点、位，对拆模的进度、安全、模板及配件保护都有利。

8、拆模时不得用钢棍或铁锤猛击乱撬，以防砼外观及内部受损，严禁拆下的模板自由坠落于地面。

9、拆模时模板下方不得留人。

10、拆模前应办理拆模申请表，按要求由项目技术负责人、监理工程师签字确认后方可拆模。

（四）、钢筋工程施工工艺

〈钢筋工程施工工艺流程〉：

1、墙体钢筋绑扎工艺流程：

弹放位置线、模板线→检查调整立筋的位置→立筋绑扎→水平钢筋绑扎→拉筋绑扎→安装上部控制立筋位移的卡具→安装保护层垫块→自检、互检→报监理隐检

2、柱钢筋绑扎工艺流程：

弹放位置线、模板线→检查调整立筋的位置→立筋绑扎→箍筋绑扎→拉筋绑扎→安装上部控制立筋位移的卡具→安装保护层垫块→自检、互检→报监理隐检

3、顶板钢筋绑扎工艺流程：

清理模板→模板上画线→绑板下受力筋→支放垫块放置马凳筋→绑上层钢筋→自检、互检→报监理隐检

4、钢筋中铁马凳及垫块的设置

为了保证顶板顶层钢筋位置，在板中间距1000mm梅花形布置铁马凳，铁马凳采用Φ25钢筋制作，高度为上层钢筋下口至板底之间的距离，见下图。

为了保证钢筋保护层的要求，在钢筋下部设置20mm厚的花岗石垫块，间距为1000mm，梅花形布置。

墙柱竖筋保护层控制采用定型塑料保护层卡，设置间距不大于500。

图5-1顶板铁马镫布置及做法图

〈钢筋原材料质量控制〉：

对于在主体结构中起核心作用的钢筋工程，必须在施工的全过程中采取动态控制，严格的执行“三检制”，认真的跟踪检查，其重点控制的内容包括以下几方面。

1、钢筋的检验应符合以下要求：

（1）钢筋的外观检查。

检查内容：

直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象时（包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时）应拒绝使用。

（2）钢筋试验的力学性能中，屈服点（强度）、抗拉强度、伸长率、冷弯四项指标，均应符合现行国家标准的规定。

（3）抽样数量：

每批应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成，每批重量不大于60t。

（4）对一、二级抗震等级，钢筋检验所得的强度实测值应符合下列规定：

钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.3。

2、对进场的钢筋有下列情况之一者，必须按现行国家标准的规定对该批钢筋进行化学成份检验和其他专项检验

（1）无出厂质量证明书、牌号不明或发现有怀疑的技术数据时；

（2）在加工过程中，发现机械性能有明显不正常的；

（3）虽有出厂力学性能指标，但外观质量缺陷严重的；

（4）进口钢筋须经力学性能、化学分析和焊接试验，并有明确结论后才能使用。

〈钢筋的配料〉：

钢筋配料是根据设计图中构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，经审查无误后，方可以对此钢筋进行下料加工，所以一个正确的配料单不仅是钢筋加工、成型准确的保证，同时在钢筋安装中不会出现钢筋端部伸不到位，锚固长度不够等问题，从而保证钢筋工程的质量。

因此对钢筋配料工作必须认真审查，严格把关。

〈钢筋的下料与加工〉：

1、钢筋除锈

钢筋的表面应洁净，所以在钢筋下料前必须进行除锈，将钢筋上的油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈清除干净。

对盘圆钢筋除锈工作是在其冷拉调直过程中完成；对滚压直螺纹钢筋采用套丝机在套丝过程中完成钢筋除锈。

2、钢筋调直

采用钢筋调直机进行钢筋冷拉调直；I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；II级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

钢筋经过调直后应平直，无局部曲折。

3、钢筋加工工艺

其允许偏差见下表：

钢筋加工的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

±10

弯起钢筋的弯折位置

±20

箍筋内净尺寸

±5

（1）工艺流程：

钢筋配料→（除锈）下料→弯曲成型→挂牌存放

（2）钢筋配料：

钢筋配料前，应仔细看图纸中的有关要求，熟悉并掌握后，按照钢筋的有关要求进行钢筋抽样，在抽样单上详细标明钢筋的品种、规格、加工长度、数量、使用部位等。

便于施工人员对照料单配料加工。

〈钢筋绑扎要求〉：

1、墙体钢筋绑扎前检查校正竖筋位置，检查焊接接头外观质量，按水平筋设计间距在竖筋上用粉笔画出间距线，水平筋依线绑扎。

墙体拉钩应安装在竖筋与水平筋相交的节点处，拉钩两端弯钩角度应为135。

。

2、板筋绑扎前将板模上的木屑、杂物清理干净，沿模板边50mm处画出起始线，中部钢筋位置以两起始线间距离按不大于设计间距的尺寸均分。

底筋绑扎完成后安放铁马镫进行上部钢筋绑扎。

本工程墙板厚度大，要求墙板钢筋均满扎。

3、钢筋绑扎完成后，支模前墙体采用塑料保护层卡按间距500×500布置，板采用花岗石垫块按间距1000×1000布置。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法如下表

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

项目

允许偏差（mm）

绑扎钢筋网

长、宽

±10

网眼尺寸

±10

绑扎钢筋骨架

长

±10

宽、高

±5

受力钢筋

间距

±10

排距

±5

保护层厚度

基础

±5

柱、梁

±3

扳、墙、壳

±3

绑扎箍筋、横向钢筋间距

±10

钢筋弯起点位置

±15

预埋件

中心线位置

5

水平高差

±3.0

注：

1.检查预埋件中心线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中较大值。

2.表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格率