地铁14号线明挖车站监理细则定稿详解.docx

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地铁14号线明挖车站监理细则定稿详解

北京地铁14号线工程土建施工监理07合同段

车站明挖基坑施工

监理实施细则

编制：

审核：

审批：

北京铁研建设监理有限责任公司

北京地铁14号线工程土建施工监理07合同段总监办

2010年8月

一.工程概况………………………………………………………1

二.监理依据………………………………………………………1

三.质量标准………………………………………………………2

四.车站明挖施工监控要点………………………………………7

五.主体结构监控要点…………………………………………17

六.质量保证措施………………………………………………19

一、工程概况

本标段共包括东风北桥站、将台站、高家园站3个车站。

东风北桥站为明挖施工，采用钻孔灌注桩+钢钢管内支撑围护形式，轨排井处采用钻孔灌注桩+锚索支撑围护形式，大盾构始发井基底与人防段基底连接处采用土钉墙支护。

开挖土质为人工填土层、粉土层、粉质粘土层、粉细砂层。

围岩稳定性较差，易坍塌。

将台车站站台层采用大盾构先通过再进行对称扩挖的施工方法。

车站集散厅和设备用房采用明挖施工方法，采用钻孔灌注桩+钢管内支撑围护形式。

开挖土质为人工填土层、粉土层、粉质粘土层、粉细砂层、细中砂层、中粗砂层。

围岩稳定性较差，易坍塌。

高家园站站台层采用大盾构先通过再进行对称扩挖的施工方法。

车站集散厅和设备用房采用盖挖逆作施工方法，采用钻孔灌注桩+钢管内支撑围护形式。

开挖土质为人工填土层、粉土层、粉质粘土层、粉细砂层、细中砂层。

围岩稳定性较差，易坍塌。

本标段明挖基坑主要为钻孔灌注桩+钢支撑围护形式及土钉墙支护围护形式，基坑开挖面积大，开挖深度大，确保基坑安全尤为重要。

二、监理依据

1、《建设工程监理规范》（GB50319-2000）

2、《建设工程监理规程》（DBJ101-41-2002）

3、车站围护结构施工设计图纸、技术规范、工程质量检验评定标准、试验规程：

《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

《建筑工程质量验收统一标准》GB0300-2001

《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50229-2003）

《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）

《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-84）

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

《混凝土强度评定标准》（GBJ107-87）

《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）

《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）

《地基处理技术规范》（DGJ08-61-97）

《建筑基坑工程施工规程》（YBJ6258-97）

《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）

《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2001）

《建筑与市政降水工程技术规范》（JGJ/T111-98）

《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）

4、监理大纲、监理规划。

三、质量标准

3.1钻孔灌注桩

1、钻孔灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求。

2、钻孔灌注桩的桩位必须符合设计要求，其允许偏差为顺轴线方向和垂直轴线方向不宜超过50mm。

3、成孔深度必须符合设计要求，其允许偏差为+300mm。

4、灌注桩的钢筋笼的制作必须符合设计要求，其允许偏差为（mm）：

主筋间距：

±10

箍筋间距:

±20

钢筋笼直径：

±10

钢筋笼长度：

±30

5、浇筑水下混凝土前应清底，桩底沉渣允许厚度为：

摩擦桩应不大于150mm，端承桩应不大于50mm。

6、混凝土灌注桩的允许偏差应符合下表的规定：

灌注桩的允许偏差

序号

检查项目

允许偏差或允许值

单位

数量

1

桩身垂直度

%

1

2

桩径

mm

±5

3

泥浆比重（粘土或砂性土）

1.15~1.20

4

泥浆面标高

m

0.5~1.0

5

混凝土塌落度：

水下灌注

干施工

mm

mm

160~210

100~210

6

钢筋笼安装深度

mm

±50

7

混凝土充盈系数

>1

8

桩顶标高

mm

+30/-50

3.2冠梁及挡土墙

1、冠梁的强度、钢板的预埋位置、冠梁的结构尺寸、净空均符合设计要求。

2、挡土墙的高度、厚度及强度应满足设计及规范要求。

3.3土方开挖

3.2.1基坑开挖

1、基坑必须自上而下分层、分段依次开挖，严禁掏底施工。

2、基坑开挖的轴线、长度、及基底标高的检验应符合下表要求：

基坑开挖检验标准

序号

项目

允许偏差

检验频率

范围

点数

1

轴线位置

±5mm

纵横轴线

4

2

长、宽

以轴线控制，不小于设计值，适当外放

整个基坑

8

3

基底标高

+10mm、-20mm

每一基底分段

5

3、当基坑用机械开挖至基底时，要预留300mm厚土层用人工开挖，以控制基底超挖，并不可以扰动基底土，如发生超挖，应按设计规定进行处理。

4、基底开挖完成后应由监理会同勘察、设计部门、建设单位及施工单位进行基底验槽，并做好验槽记录，当基底土质与设计不符时，要根据设计部门意见进行处理。

5、基底应平整压实，其平整度允许偏差应为20mm，并在1m范围内不得多于1处。

3.2.2基坑回填

1、基坑回填的土质、含水率必须等必须符合设计要求。

2、基坑回填应分层、水平压实，分层压实系数应符合设计要求。

3、基坑回填，必须按规定分层夯压密实。

基坑回填碾压密度应符合设计要求，如设计无要求时应符合下表规定：

基坑回填碾压密实度值（%）

基坑面以下高程（cm）

最低压实度

0~60

96/98

60~150

95/96

>150

90/93

4、基坑顶面标高应符合设计要求，其允许误差为-50mm；表面平整度允许误差为20mm。

5、基坑回填分层厚度应符合设计要求。

3.3桩间网喷混凝土

1、桩间网喷混凝土所用钢筋、水泥等原材料必须符合设计要求。

2、喷射混凝土强度等级应符合设计要求。

3、喷射混凝土厚度应符合设计要求。

4、钢筋网的制作、安装应符合设计要求。

3.4钢支撑

1、钢支撑系统所使用的原材料型号、尺寸及力学性能必须符合设计要求。

施加预应力所用的千斤顶和油表应事先进行校验。

2、倒换使用的钢支撑，应进行进场验收，验收合格方可使用。

3、钢支撑安装前应先进行拼装，拼装后两端支点中心线偏心应不大于20mm,安装后总偏心量应不大于50mm。

4、钢支撑应在土方开挖至其设计位置后及时安装，并按设计对坑壁施加预应力，预应力允许偏差±50KN，顶紧后固定牢固。

冠梁与围护桩的连接、钢围檩与围护桩的连接、钢支撑端头与冠梁或钢围檩的连接应符合设计和规范要求。

5、钢支撑安装允许偏差：

高程±50mm，水平间距±100mm.

6、钢支撑系统工程质量检验标准应符合下表要求：

钢支撑系统质量检验标准

序号

检查项目

允许偏差或允许值

单位

数量

1

钢围檩标高

mm

±30

2

立柱位置：

标高

平面

mm

±30

±50

3

开挖超深

mm

<500

4

支撑安装时间

设计要求

3.5土钉墙

1、土钉墙工程所用钢材、水泥等原材料必须符合设计要求。

2、土钉的布置形式应符合设计要求。

3、钉孔锚固砂浆强度等级应符合设计要求。

4、喷射混凝土强度等级应符合设计要求。

5、钢筋网的规格、尺寸、网与土钉的连接应符合设计要求。

6、土钉孔深度、间距、长度允许偏差及检验标准应符合下表的规定：

土钉孔深度、间距、长度允许偏差和检验标准

序号

项目

允许偏差

监理单位检查数量

1

孔深

±50mm

总数的10%

2

间距

±50mm

总数的10%

3

长度

±50mm

总数的10%

7、钢筋网网格间距允许偏差为±20mm。

8、喷射混凝土面层厚度应符合设计要求，允许偏差为±10mm.

9、喷射混凝土应与坡面、钢筋网紧密结合，其表面应平顺、无裂隙、无露筋。

3.6锚索

1、锚索工程所用的原材料的品种、规格、质量必须符合设计要求。

2、锚索的组装安装和注浆必须符合设计要求。

浆体强度必须符合设计要求。

3、锚索的锚固段强度达到设计要求后，方可进行张拉并锁定，其张拉值及锁定值应符合设计要求。

张拉所用的千斤顶和油表应事先进行校验。

4、锚索注浆量、注浆压力必须符合设计要求。

5、锚索插入孔中长度的允许偏差应为±30mm。

6、锚索质量允许偏差应符合下表的规定：

锚索质量检查允许偏差

序号

项目

允许偏差

施工单位

检查数量

单位

数值

1

锚索位置

mm

±100

每孔

2

钻孔倾斜度

°

±1

每孔

3

钻孔深度

mm

0、+500

每孔

四.车站明挖施工监控要点

4.1围护桩质量监控要点

本区间围护桩均采用旋挖钻机成孔工艺，泥浆护壁水下灌注混凝土。

4.1.1施工前，首先进行预探测工作，包括施工区域内管线、地下构筑物核查，场地平整硬化、临水、临电安装等。

规划基准点、基础轴线、桩位点施放，监理单位检查验收。

4.1.1.1正式施工前，先施工探槽，并根据现场情况采用地质雷达等辅助手段再次复核地下管线情况，确保万无一失。

施工时，人工开挖至原状土，经检验合格后方可进行钻孔施工。

4.1.1.2测量放线

根据施工图纸及现场导线控制点，施放桩位点，根据地质情况直接定点或打入木桩定点，并以“十字交叉法”引到四周作好护桩点。

4.1.1.3护筒埋设

护筒埋设前应按规定要求开挖管线探沟，确定地下无障碍方可进行施工。

护筒直径应大于设计桩径20～30cm。

护筒应高出地面30～50cm，护筒顶部开设两个溢浆口，埋护筒采用挖开埋入法，护筒与孔壁之间用粘土分层夯实，以防止水流入，又能固定护筒。

4.1.1.4钻机定位：

钻杆定位允许偏差沿线路纵向和垂直方向不宜超过50mm。

钻机定位后应保持水平，机身稳定，不允许发生倾斜、移位等现象。

4.1.1.5旋挖钻钻进成孔

旋挖钻钻进时，边钻进边注入泥浆进行护壁，保持泥浆面始终不低于护筒顶下0.5米，钻进过程中随时检测垂直度，并随时调整。

当遇到地下障碍物时，不可盲目钻进，要调整钻进参数，确保钻具的垂直度。

塌孔易在砂性土层中发生，所以在进入砂性土层时应适当放慢成孔速度加大泥浆比重，确保砂层段泥皮形成，具有较好的护壁功能。

同时不要进尺过快或空转时间过长。

4.1.1.6泥浆制备

钻孔施工时采用膨润土泥浆进行护壁。

泥浆比重根据不同土层严格控制：

粘性土中成孔，泥浆比重应控制在1.1-1.20；砂土或较厚夹砂层中成孔，泥浆比重应控制在1.1～1.3，在穿越砂层夹卵石层或容易塌孔土层中成孔时，泥浆比重控制在1.3～1.5；胶体率不低于95%；含砂率不大于4%。

4.1.1.7成孔质量检测

桩孔质量参数包括：

孔深、孔径、钻孔垂直度等。

4.1.1.8孔深：

成孔后以测绳检验并记录孔深。

成孔清孔后、灌混凝土前各测一次，两次测量孔深之差即为沉渣厚度。

孔深不小于设计桩长。

4.1.1.9孔径用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。

4.1.1.10垂直度：

采用孔锤法测量，偏差不应大于1%。

4.1.1.11清孔

钻机成孔后，进行沉渣厚度量测，沉渣厚度不大于150mm，若沉渣厚度不满足要求，需进行清孔，清孔时应注意对成孔深度的控制，严禁出现成孔深度超出规范要求的现象。

4.1.2钢筋笼的加工、吊装及水下砼灌注

4.1.2.1钢筋笼加工

钢筋笼在平整的加工区内统一制作加工，尺寸须严格按图纸及技术交底执行。

钢筋笼主筋连接采用撘接焊，单面焊接长度不小于10d（d为主筋直径），焊缝高度不小于0.3d，焊缝宽度不应小于0.8d。

焊接接头应相互错开且距离不小于35d,加强箍筋搭接处采用单面焊，主筋与加强箍筋间采用点焊。

钢筋搭接焊部位钢筋应弯折一定角度，保证焊接钢筋在同一轴线上。

钢筋笼加工成型后几何尺寸允许偏差（mm）如下：

主筋间距：

±10

箍筋间距:

±20

钢筋笼直径：

±10

钢筋笼长度：

±30

4.1.2.2钢筋笼吊装

成孔后及时吊放钢筋笼，采用吊机起吊，人工辅助对准孔位，保持钢筋笼垂直，小心轻放，避免钢筋笼碰撞孔壁。

在钢筋笼下放时，应注意控制钢筋笼顶部标高，为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，在钢筋笼顶部应设定位钢筋，核对无误后焊接定位。

4.1.2.3水下砼灌注

导管应进行密闭性试验，试验合格后方可使用。

清孔、下钢筋笼、导管安装完成后，立即灌注砼。

灌注应尽量缩短时间，连续作业。

（1）钢筋笼吊放完毕，立即下入导管，及时灌注砼。

（2）混凝土采用商品混凝土，灌注时监理应在现场旁站并检查混凝土配料单，实测混凝土坍落度。

（3）混凝土用导管接进行水下灌注，吊车辅助进行灌注。

（4）导管直径选用250mm，壁厚不宜小于3mm，每节连接处加设密封圈，防止水从连接处进入导管内。

（5）导管底部至孔底距离为300～500mm，首灌采用存料斗灌注，保证应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面下1m以上。

（6）导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差。

拔管后导管埋深不小于1.5m。

（7）混凝土灌注必须连续施工，浇注过程中作详细记录。

（8）灌注完成后的混凝土面高度应比设计桩顶高出0.5～１.0m。

（9）灌注过程中，按规范每5根灌注桩取一组试块进行标养，28天后试压，以检验混凝土强度。

4.1.3桩顶冠梁施工

桩顶冠梁为C30现浇钢筋砼，尺寸分别为：

800mm×700mm、1500mm×700mm、1000mm×700mm、1000mm×800mm。

桩顶冠梁施工条件：

待桩砼强度达到80％时，对桩顶砼进行凿除至设计标高后绑扎钢筋，进行冠梁的施工。

立模时要保证冠梁截面尺寸的正确性。

检查施工冠梁时应注意以下几点：

⑴、保证桩主筋深入冠梁长度满足35d。

⑵、桩顶冠梁施作完毕，要覆盖草袋，养护不少于14天。

⑶、桩顶冠梁施工缝不能设在冠梁拐角处，并保证施工缝的施工质量。

⑷、待桩顶冠梁强度达到80%时，方可施作第一道水平横撑。

4.1.4防止钢筋笼上浮

⑴、在混凝土浇至钢筋笼底标高位置时，应适当放慢灌注速度，以免混凝土顶升形成钢筋笼上浮。

⑵、提拔导管时应缓慢进行。

防止导管勾带钢筋笼。

⑶、首批混凝土灌注，可适当加大导管埋置深度。

4.1.5防止断桩

边灌注混凝土边拔导管，并量测混凝土顶面高度，随时控制导管位置，避免导管底脱离混凝土面。

4.2土方开挖监控要点

1、基坑土方开挖遵循“纵向分段、竖向分层、由上至下、边支边挖”的施工原则，从上到下分层开挖，纵向形成台阶。

基坑的开挖必须严格按照事先确定的《施工组织设计方案》和其中《基坑开挖方案》进行。

深基坑的开挖必须配备充分的基坑工程监测队伍和环境监测队伍。

在时间和空间上能满足基坑开挖对监测信息资料的需要，进行信息化施工是保证基坑开挖过程中稳定的关键。

2、深基坑开挖正式实施前

①必须对工程现场的工程地质水文情况、地质条件、市政地下管线以及临近建筑物进行调查并核实清楚，有碍施工或由于施工对周边环境可能产生不利影响时，均需采取相应措施妥善处理。

②基坑开挖之前，施工单位必须充分做好一切准备工作，包括基坑降水、工程环境监测、施工队伍及其人员的组织、机械选型、材料供应、安全防护、交通状况等的落实，并对落实情况进行逐一检查，在一切准备工作均充分就绪后，才能进行正式开挖施工。

③做好开挖前原地面标高测量和开挖后基底标高测量，最终测量做好书面记录。

实地测点标识，作为检查、交验的依据。

④按批准的监测方案要求，事先做好测点布设，在开挖前必须测得各测点的初读数。

⑤开挖前准备齐合格的支撑、支撑配件及预加应力的设备，严防需要安装支撑时，因缺少支撑条件而延误支撑时间。

⑥充分准备好排除基坑积水和排水设备。

⑦按开挖流程和速度备好挖土设备、运输车辆、运输途径、弃土场地等工作。

⑧备齐必要的抢险用的设备、材料、人员。

3、基坑开挖前应提前进行基坑降水，把地下水位降至基坑底面以下1m处，以疏干开挖范围内地层，保证在无水状态下开挖。

4、地基土不得扰动，机械挖土应在基底标高以上保留30cm左右，施工底板时用人工挖平清底。

5、与深基坑开挖同期或交替进行的分部分项工程有：

支撑安装、井点降水等；必须在施工技术、组织协调上做好充分准备，监理应同步进行。

6、分段开挖，基坑纵向分段长度与主体结构横向施工缝的间距相一致（约15-20m），切勿全长同步—次开挖。

7、基坑开挖至各道支撑设计位置处以下50cm，及时设置支撑，并同时施加支撑预应力。

8、灌注桩体不得侵入内衬墙空间、局部侵入内衬墙部分应凿除。

9、基坑开挖完成后，灌注桩基坑侧面应清除浮土，用网喷射砼和防水砂浆找平，局部渗漏水处应采用背后压浆封堵。

4.3.钢筋网片锚喷监控要点

1、网喷支护施工前，施工单位应编制网喷支护工程施工方案。

2、工作面土方开挖采用自上而下分层进行，在未完成上层支护之前，不得进行下层土方开挖。

3、钢筋网应与桩体可靠连接。

喷射砼前应彻底清除虚土。

喷射砼应自下而上分两次喷射，平整度允许偏差为30mm，砼强度等级为C20。

4、喷射砼面层内铺设由Φ6钢筋焊接而成的钢筋网，网格间距为150×150mm，其钢筋搭接长度不小于300mm。

5、喷射砼时，喷头应与喷层表面保持垂直，其距离为0.6～1.0m。

喷射砼终凝2小时后应进行养护，养护时间不少于7天。

6、喷射混凝土表面平整度允许偏差为30mm。

4.4土钉墙施工监控要点

1、土钉钢筋制作应按设计要求提前预制，使用前应调直并除锈去污，土钉制作时应采设置定位支架，使土钉钢筋与土钉孔洞保持注浆空隙，土钉孔径不得小于设计要求。

2、水泥浆宜加入早强剂以提高早期强度，停止注浆如超过30min，应用水或稀水泥浆润滑注浆泵及管路后再继续灌注。

3、钢筋网为双向，应与土钉连接牢固，保证在喷射混凝土时钢筋不晃动。

钢筋搭接长度应大于300mm。

土钉端部横、竖向固定钢筋应与锚钉钢筋焊接牢固，钢筋网安装完毕并自检合格后，及时进行隐蔽验收。

4、喷射第二层混凝土前，应去除第一层混凝土松散、松动的部分，喷射混凝土的总厚度应满足设计要求。

5、第二层混凝土喷射完毕且终凝后，应及时洒水养护，日喷水不少于3次，养护时间不少于3d。

6、监理控制要点

①基坑按设计要求放坡，在结构开挖后，辅以人工修整坡面，坡面平整度允许偏差为±20mm，在喷射第一层混凝土前应清理坡面。

②钻孔前进行土钉放线，确定钻孔位置并做出标记，孔深允许偏差为±50mm，孔径允许偏差为±5mm，孔距允许偏差为±100mm，因土钉成孔的倾斜角影响土钉墙支护结构的抗剪强度，在《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）中规定，钻孔倾斜角度允许偏差为±1°。

③为保证土钉钢筋与注浆体之间有足够的握裹力，土钉钢筋应设定位支架，支架为钢筋呈圆弧形与土钉焊接，沿长度方向每隔5m设置一个。

④土钉成孔完成后，应将孔内残留及松动的废土清理干净，及时安设土钉并注浆；注浆时，将注浆管插至距孔底250～500mm处，孔口部位宜设置止浆塞及排气管。

⑤在钢筋网上设置呈井字架钢筋与土钉端部锁定筋焊接牢固，另外，上一工作面与下一工作面的钢筋网的搭接长度应大于300mm并绑扎牢固，钢筋网要在喷射第一层混凝土后铺设。

钢筋网片经自检和隐蔽验收合格后，方可喷射第二层混凝土。

⑥喷射第一层混凝土要保证40～50mm的厚度。

在喷射第一层混凝土时，如遇有上层滞水，应每隔5m埋设一支泄水管。

根据提前埋设的混凝土厚度控制标志，将喷射混凝土总厚度控制在150mm，并且要保证所有的钢筋网片被覆盖，且钢筋有20mm的保护层，喷射混凝土在终凝后，要及时予以养护。

4.5、钢支撑施工监控要点

1、钢围檩、钢支撑进场后监理工程师应对钢板厚度、钢管直径、钢板焊接接缝等项目严格按设计要求进行验收。

2、要求施工承包人编制钢支撑吊装专项方案，施工过程中对轴力施加工序进行旁站。

3、钢围檩采用Q235级钢，焊条采用E43，所有焊缝均满焊。

4、所有钢构件施焊后清除焊渣，涂刷两道防锈漆。

5、所有直接承力的钢板端面皆应预先铣平。

6、钢围檩与钻孔灌注桩之间预留不少于60mm的通长空隙，并用C25细石混凝土填实。

7、钢围檩接长时必须按等强度设计要求接长，确保围檩的整体性。

8、钢围檩应与钻孔灌注桩体水平连接牢固后，方可安装钢支撑。

9、钢支撑施工所用千斤顶及油表必须经过计量单位标定后方可进行施加轴力。

10、钢支撑堆放严禁堆放在基坑附近，确保基坑不因周边超载引起变形。

11、钢支撑施加轴力须分级施加，加载到设计值后须持压3～5分钟稳定后方可卸力。

12、钢支撑受力面与钢支撑端头必须保证垂直密贴，对于斜撑应做好防失稳措施。

13、钢支撑须采取防坠落措施，监测方案中应对钢支撑安装轴力观测计进行轴力观测，并每日进行轴力观测，分析轴力变化及趋势，对轴力突变及时采取相应措施。

14、钢支撑安装平直，最大弯曲挠度不超过30mm。

钢管支撑安装挠度控制主要方法，支撑搁置焊接在钢立柱上的型钢牛腿位置由水准仪量测确保在统一水平标高面，平面位置由经纬仪测定控制在同一轴线上。

15、钢支撑与围檩体系的设置安装质量标准

同层支撑中心标高差不大于±30mm。

支撑构件两端的标高差不大于20mm及支撑长度的1/600。

支撑构件的挠曲度不大于支撑长度的1/1000。

支撑水平轴线偏差不大于30mm。

16、检查钢支撑的防坠措施是否有效。

4．6锚杆施工监控要点

1、锚杆孔宜采用套管护壁钻孔，钻孔水平、垂直方向孔距误差不应大于100mm，钻孔轴线偏斜率不应大于锚杆长度的2%。

2、锚杆应在基坑开挖至其设计位置后及时安装。

锚孔允许偏差为：

孔位高程±50mm，水平间距±100mm，孔深+100mm，0。

2、安装锚杆前，应将孔内土屑清洗干净。

3、钢绞线制作应平直排列，沿杆体轴线每1~1.5m设置隔离架，注浆管和排气管与杆体绑扎牢固，并安放可重复注浆套管和止浆密封装置。

4、锚固段一次注浆采用M20水泥砂浆，注浆压力0.5MPa，二次注浆采用水灰比0.45~0.5的纯水泥浆，注浆压力2.5~5.0MPa。

水泥应采用32.5以上的普通硅酸盐水泥。

5、注浆管应插入距孔底300~500mm处，浆液自下而上连续灌注，注浆设备应有足够的浆液生产能力和所需额定压力，采用的注浆管应能在1h内完成单根锚杆的连续注浆。

6、锚杆的锚固段强度应大于15MPa并达到设计强度的75%后方可进行张拉，并做好记录，锚杆张拉至拉力设计值的75%~80%后，再按拉力锁定值锁定。

7、锚固段浆体强度检验试块每30根锚杆不少于1组，每组不少于6块。

8、施工前应进行现场锚杆极限抗拔试验，试验数量不少于锚杆总数的5%，且不少于3根。

五、主体结构监理控制要点

5.1监控量测检查

主体结构应选4-6个有代表性的断面量测监控，由第三方独立承担以下检测项目，并由监理工程师监督检查：

1、基坑附近建筑物、构筑物的变形及地面沉降（