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钢的宏观检验技术
钢的宏观检验技术
钢的宏观检验技术指低倍检验,又称宏观分析。
它是通过肉眼或放大镜(20倍以下)来检验金属材料及其制品的宏观组织和缺陷的方法。
低倍检验的试样面积大、视域宽、范围广,检验方法、操作技术以及所需要的检验设备简单,能较快、较全面地反映出材料或产品的品质。
因此,低倍检验在工厂中得到广泛的应用。
金属材料在冶炼或热加工过程中,由于某些因素(例如非金属夹杂物、气体以及工艺选择或操作不当等)造成的影响,致使金属材料的内部或表面产生缺陷,从而严重地影响材料或产品的质量,有时还将导致报废。
钢材中疏松、气泡、缩孔残余、非金属夹杂物、偏析、白点、裂纹以及各种不正常的断口缺陷等,均可以通过低倍检验来发现,低倍检验通常有硫印试验、酸蚀试验、断口检验、塔形试验等,在生产检验中,可根据检验的要求来选择适当的低倍检验方法。
第一节硫印试验
一、硫在钢中的分布及影响
硫在钢中主要以硫化铁或硫化锰的形式存在。
硫化铁与铁形成共晶并且硫化铁常呈网状沿晶界分布,硫化铁本身很脆,再加之呈网状分布,这样就显著增加钢的脆性。
由于铁与硫化铁共晶温度约为980℃,低于钢的热加工温度,因此在热加工时,铁和硫化铁共晶优先熔化,从而导致脆裂,这种现象称为热脆。
硫化锰的熔点约为1620℃,比热加工温度高所以加入一定量的锰可降低钢的热脆性。
二、硫印的基本原理
硫印试验可用来检验硫元素在钢中的分布情况。
其原理是用稀硫酸与硫化物发生反应产生硫化氢气体,再使硫化氢气体与相纸上的溴化银作用,生成棕色的硫化银沉淀物。
照相纸上显有棕色印痕之处,便是硫化物所在。
照相纸上的印痕颜色深浅和印痕多少,是由试样中硫化物的多少决定的。
当照相纸上呈现大点子的棕色印痕时,则表示试样中的硫偏析较为严重和含量较多,反之则表示硫偏析较轻且含量较低。
但需要指出的是硫印试验是一种定性试验,仅以硫印试验结果来估计钢的硫含量是不恰当的。
三、硫印方法介绍
钢的硫印检验方法按国家标准GB/T4236—1984进行。
该标准适用于硫含量的质量分数低于0.1%的合金钢和非合金钢,对含硫量高于0.%的钢也可以进行试验,但须采用非常稀的硫酸溶液。
该标推还可用于铸铁。
(一)硫印试样的选取和制备
试验可在产品或从产品切取的试样上进行,通常对如棒材、钢坯和园钢等产品的试样从垂直于轧制方向的截面切取。
对于锻件,钢中硫化物循加工方向变形分布,此时应选取纵向截面进行检验。
对于难操作的大型锻件可采用分区试验法,并分别编上号,以使将试验后的硫印相纸拼接起来,这样可较全面地反映整个锻件上硫的分布情况。
硫印试样一般用锯床或切片机来截取,当用热切割方法时,受检面必须远离热切割的影响面(通常刨去30一50mm)。
一般对硫印试样采用的机械加工方式是刨、车、铣、研磨。
试样受检面的机加工要注意避免过深的刀痕,一般进刀深度为0.1mn、,表面粗糙度不宜过高或过低。
过低的粗糙度(镜面)会使相纸在试面上易于滑动。
建议加工后的试面粗糙度约为Ra1.6一0.8um。
(二)硫印试验的材料及操作步骤
1.试验所需的材料和试剂
(1)相纸。
(2)3份体积硫酸(密度1.84g/ml)十97份体积水,如果需要也可采用其他浓度
(3)定影液。
采用商品定影液或150一200g/L—Na2S2()3水溶液。
2.硫印试验操作步骤简介
(1)在室温下把相纸浸入体积足够的硫酸水溶液中5min左右。
(2)在除去多余硫酸溶液后,把湿润相纸的感光面贴到受检表面上,受检表面应干净无油污。
若试样较小,也可把试样放到事先已浸泡的相纸上,但应确保两者紧密接触,不发生滑动。
(3)为确保良好的接触,要排除试样表面与相纸之间的气泡和液滴,可用药棉或橡皮滚筒不断地在相纸背面上均匀地揩拭或滚动,揩拭时用力不能过大,防止相纸与试面间产生滑动。
对于小尺寸试样可用软橡皮、泡沫塑料或海绵来压紧相纸。
(4)可以根据被检试样的现有资料(如化学成分)以及待检缺陷的类型预先确定时间,作用时间可能从几秒到几分不等。
(5)揭掉相纸放到流动的水中冲洗约10min,然后放人定影液中浸泡10min以上。
再取出放入流动的水中冲洗30min以上,干燥。
(6)为了验证硫印结果,需要重复做一次试验。
第二次试验的操作过程与第一次相同但相纸覆盖时间需增加一倍。
如果两次试验得到的硫印痕迹位置相吻合,则说明试验结果正确。
(7)如果对试验结果有怀疑,可将试样同一被检面进行机加工后重新试验,但应加工除去0.5mm以上。
第二节酸饰试验
酸蚀试验是显示钢铁材料低倍组织的试验方法。
这种方法设备简单,操作方便,能清楚地显示钢铁材料中存在的各种缺陷,例如:
裂纹、夹杂、疏松、偏折以及气孔等。
酸蚀试验是利用酸液对钢铁材料各部分侵蚀程度的不同,从而清晰地显示出钢铁的低倍组织及其缺陷。
根据低倍组织的分布以及缺陷存在的情况,可以知道钢材的冶金质量;通过推断缺陷的产生原因,在工艺上采取切实可行的措施,以达到提高产品品质的目的。
钢铁的酸蚀试验方法按国家标准GB/T226一1991进行。
一、试样的选取
酸蚀试样必须取自最易发生各种缺陷的部位。
按照钢的化学成分、锭模设计、冶炼及浇注条件、加工方法、成品形状和尺寸的不同,一般宏观缺陷有不同的种类、大小和分布情况鉴于检验目的不同,试样的选取也有所不同,一般可按照下述原则选取。
(1)检验钢材表面缺陷时,如对淬火裂纹、磨削裂纹、淬火软点等缺陷,应选取钢材或零件的外表面进行酸蚀试验。
(2)检验钢材质量时,应在钢材的两端分别截取试样。
对于有些冶金产品,应在其缺陷严重部位取样。
如钢锭,应在其头部取样,这样就可以最大限度地保证产品质量。
(3)在解剖钢锭及钢坯时,应选取一个纵向剖面和两个或三个(钢锭或钢坯的两端头上、中、下三个部位)横截面试样。
钢中白点、偏析、皮下气池、翻皮、疏松、残余缩孔、轴向晶间裂纹、折叠裂纹等缺陷,在横截面试样上可清楚地显示出来;而钢中的锻造流线、应变线、条带状组织等,则能在纵向试样上显示出来。
(4)在作失效分析或缺陷分析时,除应在缺陷处取样外,同时还应在有代表性的部位取一个试样,以便与缺陷处作比较。
总之,作低倍酸蚀试验的试样,其选取的部位应能代表全体。
必须指出,试样非经特别规定,均应预先退火后再作酸蚀试验,尤其检验钢中白点或研究白点敏感性时,如果要在经热锻或热轧的材料上切取试样时,其长度应大于锻材或轧材厚度或直径的尺寸,并按规定程序冷却。
如对合金结构钢或滚珠轴承钢,退火前应在室温放置24h以上,对低合金钢则放置时间不少于48h,以保证白点有充分孕育形成时间。
二、试祥的制备
取样可用剪、锯、切割等方法。
试样加工时,必须除去由取样造成的变形和热影响区以及裂缝等加工缺陷。
加工后试面的表面粗糙度应不大于1.6um,冷酸浸蚀法不大于0.8um,试面不得有油污和加工伤痕,必要时应预先清除。
试面距切割面的参考尺寸为:
1)热切时不小于20mm
2)冷切时不小于10mm;
3)烧割时不小于40mm。
横向试样的厚度一般为20mm,试面应垂直钢材(坯)的延伸方向。
纵向试样的长度—般为边长或直径的1.5倍,试面一般应通过钢材(坯)的纵轴,试面最后一次的加工方向应垂直于钢材(坯)的延伸方向。
钢板试面的尺寸一般长为250mm,宽为板厚。
检验钢材表面缺陷应取钢材的毛面,即钢材表面无需进行任何机械加工,可直接置于酸
液中进行腐蚀。
国标GB/T226—1991规定了检验钢的低倍组织及缺陷的热、冷酸浸蚀法和电解腐蚀法,适用于钢的低倍组织及缺陷的检验。
仲裁检验时,若技术条件无特殊规定,以热酸浸饰法为准。
三、热酸蚀试验
酸蚀试样的腐蚀属于电化学腐蚀范畴。
由于试祥的化学成分不均匀,物理状态的差别及各种缺陷的存在等因素,造成了试样中许多不同的电极电位,组成了许多微电池。
微电池中电位较高的部位为阴极,电极电位较低的部位为阳极。
阳极部位发生腐蚀,阴极部位不发生腐蚀。
当酸液加热到一定温度时,这种电极反应更加速进行因此加快了试样的腐蚀。
(一)试验所需的设备
酸蚀槽、加热器、碱水槽、流水冲洗槽、电热吹风机
(二)酸蚀试剂和试验规范
热酸蚀试剂和试验规范见表3—1。
(三)试验操作过程
首先将配制成的酸液放人酸蚀槽内,并在加热炉上加热。
将已加工好的试样,用蘸有四氯化碳和酒精的棉花擦洗干净,随后用塑料导线将试样绑扎好,并将试样的腐蚀面向上,置于酸蚀槽内热蚀。
到温度后开始计算侵蚀时间;到时间后将试样从酸液中取出。
大型试样,可先放入碱溶槽里作中和处理;小型试样,可直接放入流动的清水中冲洗。
试面上的腐蚀产物可用尼龙刷在流动的清水中刷掉。
用沸水喷淋试样,并快速用干净且无颜色的热毛巾将试样立即吸干,随后再用电热风机吹干试面上的残余水渍。
如果试面上存在水渍或其他污垢,应放回浸蚀槽中略行侵蚀或用稀盐酸擦洗,然后再取出重新冲洗吹于。
经过上述操作的试样即可用肉服或放大镜进行检验,必要时可立即照相。
如果以后要进行复查或作其他用途,则将试样放在干燥器中,或在试面上涂上一层油脂,以防生锈。
四、冷酸蚀试验
冷酸蚀也是显示钢的低倍组织和宏观缺陷的一种简便方法。
由于这种试验方法不需要加热设备和耐热的盛酸容器,因此特别适合于不能切割的大型锻件和外形不能破坏的大型机器零件。
冷酸烛对试面粗糙度的要求比热酸蚀高一些,一股要求达到Rao.80um。
冷酸蚀有浸蚀和擦蚀两种方法,腐蚀的时间,以准确、清晰地显示出钢的低倍组织及宏观缺陷组织为准。
冷酸浸蚀法可直接在现场进行,比热酸浸蚀法有更大的灵活性和适应性。
惟一缺点是,显示钢的偏析缺陷时,其反差对比度较热蚀效果差一些,因此评定结果时,要比热酸浸蚀法低1级。
除此以外,其他宏观组织及缺陷的显示与热酸浸蚀法无多大差别。
表3—2为几种
常用的冷酸蚀试剂。
(—)冷酸浸蚀法的操作过程
首先用蘸有四氯化碳或酒精的药棉清洗试样。
然后将试样置入冷蚀液中,试样面向上并被冷油液浸没。
浸蚀时要不断地用玻璃棒搅拌溶液,使试样受蚀均匀。
试样从冷蚀液中取出后,置于流动的清水中冲洗,与此同时用软毛刷洗刷试面上的腐蚀产物。
如果试面上的低倍组织和缺陷未被清晰显示,试样仍可再次置人冷蚀液中继续腐蚀,直至显示出清晰的低倍组织和宏观缺陷为止。
清洗后的试样用沸水喷淋并用无颜色的干净毛巾包住吸水,然后再用电热吹风机吹干。
经上述处理的试样就可用肉眼或低倍放大镜来仔细观察其低倍组织或宏观缺陷组织,并按照相应的评级标准进行评级。
(二)冷酸擦蚀法的操作过程
此方法特别适用于现场腐蚀和不能破坏的大型机件,具体操作过程如下:
试样表面的清洗方法如前所述,清洗后取一团干净棉花并蘸吸冷蚀液,不断地擦蚀试样面,直至清晰地显示出低倍组织和宏观缺陷为止。
随后用稀碱液中和试样面上的酸液,并用清水进行冲洗。
最后用酒精喷淋试样面,使其迅速干燥,随后即可通过肉眼和低倍放大镜对试样进行检验和评定。
五、电解腐蚀试验
电解腐蚀试验是近些年发展起来的试验方法,它不同于热、冷蚀试验。
具有操作简便,酸的挥发性和空气污染小等特点,特别适用于钢材厂的大批量大型试样检验。
(一)电解腐蚀的简单原理
钢在电解液中的腐蚀过程,实际上也是一种电化学反应。
从本质上讲,由于钢材在结晶时产生的偏析、夹杂、气孔、组织上的变化及析出第三相等,使得金属表面各部分的电极电位不同,因此在电解液中这些不均匀性便构成了一种复杂和多极的微电池,其差别只是试样在外加电压的条件下,试样面上各部位的电极电位有了改变,试样面上电流密度也随之改变,这样便加快了腐蚀速度,达到了电解腐蚀的目的。
(二)电解腐蚀装置
电解腐蚀设备主要由变压器、电极钢板、电解液槽、耐酸增压泵等组成。
变压器的输出电压小于20v,电流在0一50A或0一100A内调节。
电解液槽用耐蚀的硬塑料制成,为使酸液有效地保存和使用,在电解液槽底下再安装一个盛酸液的储存槽。
使用时,通过增压泵将下面储存槽内的酸液压入上面的电解槽内。
电解槽内安装两块普通碳素钢为阴极,其大小及厚薄视电解槽和被电解腐蚀的试样(阳极)大小而定。
电解腐蚀设备示意图
(三)电解腐蚀操作过程
配制15%一20%体积分数的工业盐酸水溶液,电解液的温度为室温。
使用电压小于20v,电流密度为0.11—1A/cm2。
电解腐蚀时间,以准确显示钢的低倍组织及缺陷为准,一般为5—30min。
试样放在两电极板中间,沿电极板可徘成数行,腐蚀面要平行于阴极板,试样面间距不小于20mm。
试样放置完毕,酸液经增压泵进入电解槽,酸液要到完全淹没试样为止。
接通电源,试样即可腐蚀;切断电源,反应即停止。
如果试样电蚀过浅可继续通电进行。
经电解腐蚀后的试样放在清水中冲洗,并用软刷子清除试样表面上的腐蚀产物用酒精喷淋试样面,最后用电热风机吹干,进行检验和评定。
六、低倍组织缺陷的评定和标准贯彻
(一)评定标准概述
钢的低倍组织和缺陷评定范围及评定规则按照国家标准GE/T1979——2001《结构钢低倍组织缺陷评级图》。
该标推适用于碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢钢材(锻、轧坯)横截面试样的缺陷评定。
该评级图有六套,分别适用于规定不同尺寸钢材的低倍组织和缺陷。
评级图一;适用于直径或边长小于40mm钢材。
评级图二:
适用于直径或边长为40—l50mm钢材。
评级图三:
适用于直径或边长大于150一250mm钢材。
评级图四:
适用于直径或边长大于250mm钢材。
评级图五:
适用于连铸圆、方钢材。
评级图六;适用于所有规格、尺寸的钢材。
(二)评定原则
1)一般疏松评定原则:
根据分散在整个截面上的暗点和间隙的数量、大小以及它们的分布状态,并考虑树枝状晶的粗细程度而定。
2)中心疏松评定原则:
以暗点和空隙的数量、人小以及密集程度而定。
3)锭型偏析评定原则:
根据框形区域的组织疏松程度和框带的宽度加以评定。
必要时可测量偏析框边距试片表面的最近距离。
4)斑点状偏析评定原则:
以斑点数量、大小和分布状况而定。
5)白亮带评定原则:
需要评定时可记录白亮带框边距试片表面的最近距离及框带的宽度。
6)中心偏析评定原则:
根据中心暗班的面积大小及数量来评定。
7)帽口偏析评定原则:
根据发暗区域的面积大小来评定(参照标推中附录A评级图五的中心偏析图片评定
8)皮下气泡评定原则;测量气泡离钢材(坯)表面的最远距离。
9)残余缩孔评定原则:
以裂缝或空洞大小而定。
10)翻皮评定原则;测量翻皮离钢材(坯)表面的最远距离及翻皮长度。
11)白点评定原则:
以裂缝长短、条数而定。
12)轴心晶间裂缝评定原则:
级别随裂纹的数量与尺寸(长度及其宽度)的增大而升高。
由于组织不均匀性也可能产生“蜘蛛网”的金属酸蚀痕,这不能作为判废的标志。
在这种情况下,建议热处理后(对试样进行正火或退火)重新进行检验。
13)非金属夹杂物(目视可见)及夹渣评定原则:
有时出现许多孔隙或空洞,如目视这些孔隙或空洞束发现夹杂物或夹渣,应不评为非金属夹杂物或夹渣。
但对质量要求较高的钢种(指有高倍非金属夹杂物合格级别规定者),建议进行高倍补充检验。
第三节断口检验
断口检验是宏观检验中常用的一种方法,它是反映产品质量极为重要的手段之一。
通过断口检验,可以发现钢本身的冶炼缺陷和热加工、热处理等制造工艺中存在的问题。
断口检验有一很大的优点,即:
对于在使用过程中破损的零件和在生产制造过程中由于某种原因而导致破损的断口,以及做拉力、冲击试验试样破断之后的断口,无需任何加工制备试样,就可直接进行观察和检验。
当然,技术条件有规定,断口检验须制备试样,断口试样制备不当,往往会导致错误的判断。
断口检验和酸蚀试验有时也可以同时并用,互相补充,避免缺陷漏检。
断口试样的选取部位及加工方法应遵循相应的技术条件和有关标推,因为钢材中的偏析、非金属夹杂物以及白点等缺陷,在热加工时,均会沿加工变形方向延伸,所以这些缺陷在钢材的纵向断口上容易被显示,故在选取钢材断口检验试样时,应尽可能地选取纵向断口。
对于钢材直径或边长大于40mm的钢材应作纵向断口,对于钢材直径或边长小于40mm的可作横向断口。
一、纵向断口制备方法
可先切取横截面试样,其厚度一般为15一20mm,有时可更厚一些,然后用冷切、锯割截取;若用热切、锯或切割必须将热影响区(30一50mm)除去。
为了折断试样,开槽深度约为试样厚度的1/3。
当折断有困难时,可适当加深刻槽深度,图3—2为直径大于40mm
钢材断口检验试样上的刻槽示意图。
二、横向断口制备方法
横向断口试样长度可取为100一140mm,在试样中部的一边或两边刻槽,如图3-3所示。
刻槽时应保留断口的截面不小于钢材原截面的50%。
三、钢材断口的分类及各种缺陷形态的识别
钢材断口的分类及各种缺陷形态的识别按照国家标难GB/T1814—1979《钢材断口检
验法》。
该标准适用于结构钢,滚珠钢,工具钢及弹簧钢的热轧、锻造、冷拉条钢和钢坯。
其他钢类要求作断口检验时可参考该标准。
1.纤维状断口纤维状断口又称韧性断口。
此类断口呈纤维状,无金属光泽,颜色发
暗,看不到结晶颗粒,断口边缘常常有明显的塑性变形。
出现这种纤维状断口形貌,表明钢
材具有较好的塑性及韧性。
如图3—4所示
2.结晶状断口此种断口常出现于热轧或退火的钢材中,断面平齐、呈银灰色、具有强烈的金属光泽,有明显的结晶颗粒。
结晶状断口如图3—5所示。
此种断口说明在折断时未发生明显的塑性变形,属脆性断口。
3.层状断口其特征在纵向断口上,沿热加工方向呈现出无金属光泽的、凹凸不平的、层次起伏的条带,条带中伴有白亮或灰色线条。
这种缺陷类似于劈裂的木纹状。
淬火状态和调质状态的层状断口分别如图3—6和因3—7所示。
4.白点断口白点断口上呈圆形或椭圆形的银白色斑点,斑点区域内的晶粒一般要比基体晶粒粗。
白点有时也会呈鸭嘴形裂口,其尺寸变化较大,可由几毫米到几十毫米,有时达100mm以上,白点缺陷一般分布于偏析区,其断口形貌如图3—8所示。
白点有时也会沿
加工变形方向分布。
白点缺陷是钢中氢和内应力共同作用所造成的。
它属于破坏金属连续性的缺陷。
具有白点缺陷的钢材延伸率很低,其断面收缩率和冲击韧性降低更显著。
有白点缺陷的钢材或零件在热处理时往往容易形成淬火裂纹,有时开裂。
因此白点缺陷在钢中是不允许存在的。
5.缩孔残余断口缩孔残余断口在纵向的轴心区,呈非结晶构造的条带或疏松带,有时其上伴有非金属夹杂物或夹渣,淬火后试样沿着条带往往有氧化色。
其断口形貌如图3—9所示。
这种缺陷一般产生在钢锭头部的轴心区.主要由于钢锭在凝固时补缩不均或热加工时切头过少等原因所造成。
它有时会在一定长度的钢材中贯穿存在。
它属于破坏金属连续性的缺陷。
6.气泡断口气泡断口的特征是沿着热加工方向呈内壁光滑、非结晶的细长条带。
气泡断口分皮下气泡断口和内部气泡断口两类,分别如图3—10和图3—11所示。
钢中气泡主要由于钢液中气体含量过多、浇铸系统潮湿、锭模有锈等原因造成。
它属于破坏金属连续性的缺陷。
7.非金属夹杂物(肉眼可见)及夹渣断口这类缺陷在纵向断口上呈现不同颜色(灰、浅黄、黄绿色等)、非结晶的细条带或块状缺陷。
其分布无一定的规律性,在整个断口上均可出现。
非金属夹杂物(肉眼可见)及夹渣断口的形貌如图3—12和图3—13所示。
8.黑脆断口这类缺陷在断口上呈现出局部或全部的黑灰色.严重时可看到石墨颗粒。
黑脆断口形貌如图3—14。
黑脆缺陷主要是由于钢中发生石墨化所造成的。
石墨(除石墨化钢外)破坏了钢的化学成分和组织的均匀性,使淬火硬度降低,性能变坏。
一般出现在多次退火后的共析和过共析碳素工具钢中,或含硅的弹簧钢中。
黑脆缺陷不能用热处理或热加工方法改善和消除。
9.石状断口这类缺陷在断口上表现为无金属光泽、浅灰色、有棱角、类似碎石块状。
轻微时只有少数几个,严重时可布满整个断口,石状断口形貌如图3—15所示。
石状断口表征钢材已严重过热或已经发生过烧,使钢的塑性及韧性降低,特别是韧性降低尤为显著。
钢材一旦出现石状断口,通常无法挽救。
10.萘状断口这种缺陷的特征是,断口上有弱金属光泽的亮点或小平面,由于各个晶粒位向不同,这些小平面闪耀着萘晶体般的光泽,其断口形貌如图3—16所示。
这种缺陷在结构钢和高速钢的断口上均可见到。
高速钢中典型的萘状断口常常是因为
工件多次重复淬火,其间又未经退火而造成的。
结构钢中的荼状断口是由于钢加热时温度过高或高温保温时间太长导致晶粒长大而引起的。
第四节塔形试验
一、发纹的形成原因及分布规律
发纹是钢内夹杂物、气孔、疏松和孔隙等在热加工过程中沿加工方向伸展排列而成的线状缺陷。
发纹不是白点(也称发裂),也不是裂纹。
宏观上能反映夹杂物的状况,也能在纵向上反映疏松偏析程度。
它主要分布在偏析区。
二、塔形试验介绍
塔形试验是将钢材制成不同直径的阶梯形试样,用酸蚀或磁力探伤方法检验钢中发纹情况的方法。
检验方法按照国家标准GB/T1012—1988《塔形发纹磁粉检验法》及GB/T15711一1995C钢材塔形发纹酸浸检验方法)。
酸浸检验法的优点是能真实地反应表面的缺陷,不会把皮下的缺陷也显示出来,缺点是如侵蚀过深会使缺陷扩大,或把流线等误判为发纹。
下面对GB/T15711—1995《钢材塔形发纹酸浸检验方法》作简单介绍。
(一)试样的选取与制备
该标准采用塔形试样。
除有特别规定外,钢材塔形发纹检验的适用尺寸为16—150mm。
试样在冷状态下用机械方法切取,若用气割或热切等方法切取,必须将热影响区完全去除。
取样数量及部位应按相应的产品标准或专门协议规定。
如无明确规定时,建议取三个试样。
塔形试样的尺寸如表3—3所示。
在车削试祥时应避免产生表面过热,并保证表面粗糙度Ra值不大于1.6um。
(二)操作方法
试样表面酸蚀按GB/T226—1991的规定。
用肉眼观察并记录每个阶梯的整个表面上发纹总条数及总长度和最大发纹长度。
必要时可用不大于lo倍的放大镜进行检验。
对发纹的鉴别按如下原则:
发纹应在表面上呈狭窄而深的细缝,在10倍放大镜下观察不到缝的“底部”,缝的两端尖锐。
(三)检验结果的表示
检验结果应包括每个阶梯上发纹的总条数和总长度,每个试样上的发纹总条数、总长度
和发纹的最大长度。
思考题
1.何谓酸蚀试验?
何谓硫印试验?
2.大件硫印试验应怎样进行?
3.试述断口检验的方法。
4.何谓结晶状断口、层状断口及白点断口?
5.试描述一般疏松和锭型偏析的宏观特征。
6按什么标准评定酸蚀宏观缺陷?
7.冷酸蚀与热酸蚀试验有什么不同?
8.简述宏观检验的基本内容。
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