轴承的游隙与配合.docx
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轴承的游隙与配合.docx
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轴承的游隙与配合
轴承的游隙与配合
1、轴承的游隙
轴承游隙是内圈、外圈、滚动体之间的间隙量。
即是将内圈或外圈一方固定,另一方上下或左右方向移动的移动量。
将径向方向、轴向方向的移动量,分别称为径向游隙、轴向游隙。
轴承游隙的选择,对机械运转精度、轴承寿命、摩擦阻力、温升、振动和噪声等都有很大的影响。
轴承安装前的游隙与安装后在工作温度下的游隙(工作游隙)是有所不同的,为使轴向定位准确,应使工作游隙尽可能小。
选择轴承游隙时,必须充分考虑下列几种主要因素:
1)轴承与轴和外壳孔配合的松紧会导致轴承游隙值的变化。
一般情况下,轴承内圈滚道的扩张量可近似取为其配合过盈量的80%,而外圈的收缩量可大致定为其过盈量的70%(先决条件:
实心钢轴,正常的钢制轴承座壁厚)。
2)轴承在机构运转过程中,由于轴与外壳的散热条件和膨胀系数不同,也会导致游隙值的变化。
由温度的变化Δt[K]引起的径向游隙的减少量ΔGrt可用如下公式近似计算:
ΔGrt=Δt*α*(d+D)/2 [mm]
其中α–钢的线膨胀系数,α=0.000011K-1
d -轴承内径[mm]
D -轴承外径[mm]
深沟球轴承径向游隙 μm
公称内径d(mm)
C2
C0
C3
C4
C5
CM
超过
到
Min
Max
Min
Max
Min
Max
Min
Max
Min
Max
Min
Max
2.5
6
0
7
2
13
8
23
-
-
-
-
3
10
6
10
0
7
2
13
8
23
14
29
20
37
3
10
10
18
0
9
3
18
11
25
18
33
25
45
4
11
18
24
0
10
5
20
13
28
20
36
28
48
5
12
24
30
1
11
5
20
13
28
23
41
30
53
5
12
30
40
1
11
6
20
15
33
28
46
40
64
9
17
40
50
1
11
6
23
18
36
30
51
45
73
9
17
50
65
1
15
8
28
23
43
38
61
55
90
12
22
65
80
1
15
10
30
25
51
46
71
65
105
12
22
80
100
1
18
12
36
30
58
53
84
75
120
18
30
100
120
2
20
15
41
36
66
61
97
90
140
18
30
注:
表中的径向游隙为无负荷测量值,CM游隙为电机轴承专用。
2、轴承的配合
在机械的支承部位,为了防止轴承内圈与轴、外圈与外壳孔在机器运转时发生相对滑动,必须选择正确的安装配合。
过小的过盈量,将引起配合面上产生滑动、导致磨损、损伤轴或外壳,磨损粉末侵入轴承内部,会造成振动和发热,并引起失效。
过大的过盈量,将导致轴承的工作游隙大大减小或完全消失,从而影响轴承的正常运转或提前失效。
深沟球轴承与轴的推荐配合
内圈工作条件
应用举例
轴承公称内径d(mm)
公差带
旋转状态
负荷
内圈旋转负荷或方向不定负荷
轻负荷
0.06Cr以下负荷或变动负荷
家用电器、泵、鼓风机、搬运车、精密机械、机床、通风机传送带
d≤18
h5
18 j6 100 k6 正常负荷 0.06~0.13Cr的负荷 一般通用机械、电动机、涡轮机、泵、齿轮传动装置、木工机械 d≤18 j5 18 k5 100 m5 140 m6 200 n6 外圈旋转负荷 需要内圈在轴上易于移动 静止轴的车轮 所有尺寸 g6 不需要内圈在轴上易于移动 张紧滑轮、绳索轮 所有尺寸 h6 注: Cr表示使用轴承的基本额定负荷,本表适用于钢制实心轴。 深沟球轴承与外壳孔的推荐配合 外圈工作条件 应用举例 公差带 旋转状态 负荷 外圈轴向位移的限度 其它情况 外圈旋转负荷 薄壁轴承重负荷、大冲击负荷 轴向不能移动 整体式外壳 起重机行走轮 P7 普通负荷、重负荷 汽车车轮、振动筛 N7 轻负荷、变动负荷 传送带轮、滑轮、张紧轮 M7 不定方向负荷 大冲击负荷 电车的主机 普通负荷、轻负荷 泵、曲轴的主轴、中大型电动机 K7 轴向能移动 整体式或分离式外壳 JS7(J7) 内圈旋转负荷 各类负荷 轴向容易移动 一般的轴承部分、铁路车辆的轴承箱 H7 普通负荷、轻负荷 带座轴承 H8 轴和内圈处于高温状态 造纸干燥机 G8 普通负荷、轻负荷,特别需要精密旋转 轴向能移动 整体式外壳 磨削主轴后部球轴承、高速离心压缩机固定侧轴承 JS6(J6) 不定方向负荷 轴向不能移动 磨削主轴后部球轴承、高速离心压缩机固定侧轴承 K6 内圈旋转负荷 变动负荷,特别需要精密旋转和大刚性 机床主轴用圆柱滚子轴承 M6 N6 需要无噪音运转 轴向容易移动 家用电器 H6 注: 本表适用于铸铁或钢制外壳,对于轻合金外壳采用比上表配合大的过盈量。 滚动轴承工作状态的监测 一、用听诊法对滚动轴承进行监测 用听诊法对滚动轴承工作状态进行监测的常用工具是木柄长螺钉旋具,也可以使用外径为φ20mm左右的硬塑料管。 相对而言,使用电子听诊器进行监测,更有利于提高监测的可靠性。 1.滚动轴承正常工作状态的声响特点 滚动轴承处于正常工作状态时,运转平稳、轻快、无停滞现象,发出的声响和谐而无杂音,可听到均匀而连续的“哗哗”声,或者较低的“轰轰”声。 噪声的强度不大。 2.异常声响所反映的轴承故障 (1)轴承发出均匀而连续的“咝咝”声。 这种声音由滚动体在内外圈中旋转而产生,包含有与转速无关的不规则的金属振动声响。 一般表现为轴承内加脂量不够,应进行补充。 若设备停机时间过长,特别是在冬季的低温情况下,轴承运转中有时会发出“咝咝沙沙”的声音,这与轴承径向间隙变小,润滑脂工作锥入度变小有关。 应适当调整轴承间隙,更换工作锥入度大一点的新润滑脂。 (2)轴承在连续的“哗哗”声中发出均匀的周期性的“嗬罗”声。 这种声音是由于滚动体和内外圈滚道出现伤痕、沟槽、锈蚀斑而引起的。 声响的周期与轴承的转速成正比。 应对轴承进行更换。 (3)轴承发出不连续的“梗梗”声。 这种声音是由于保持架或者内外圈破裂而引起的。 必须立即停机更换轴承。 (4)轴承发出不规律、不均匀“嚓嚓”声。 这种声音是由于轴承内落入铁屑、砂粒等杂质而引起的。 声响强度较小,与转速没有联系。 应对轴承进行清洗,重新加脂或换油。 (5)轴承发出连续而不规则的“沙沙”声。 这种声音一般与轴承的内圈与轴配合过松或者外圈与轴承孔配合过松有关系,声响强度较大。 应对轴承的配合关系进行检查,发现问题及时修理。 (6)轴承发出连续刺耳啸叫声。 这种声音是由于轴承润滑不良,缺油造成了干摩擦,或者滚动体局部接触过紧,如内外圈滚道偏斜,轴承内外圈配合过紧等情况而引起的。 应及时对轴承进行检查找出问题,对症处理。 3.使用电子听诊器进行监测的要求。 (1)监听过程中,尽可能选用用同类监测点,或者工作状况接近的监测点进行声响对比,发现异常都应作为有缺陷看待,必须进行深入检查。 对于单台设备,为了克服无可比性的缺点,可以将监测点在正常状态下的声响录音,作为以后监测的对比依据。 (2)要正确选择监测点的部位,待测的振动方向应与传感器的敏感方向一致,使测量方向为振动强度最大的方向。 传感器同被测面应成直角,误差要求控制在10°以内。 (3)测量面要求干净平整,做到无锈迹、无油漆,并应将下凹部分打磨平光。 (4)压向探针的测量力以10~20N为宜。 二、用磁塞法对滚动轴承进行监测 1.使用磁塞对滚动轴承进行监测的要求 (1)磁塞只适用于对用油润滑,并且通过专用管道回油的关键性的主轴承进行监测。 (2)磁塞要尽量安装在被监测的主轴承附近,处于回油的主通道上,中间没有过滤网、油泵及其它液压件的阻隔。 (3)为了提高监测效率,可以制作一个有回油进出口的回旋式贮油器。 贮油器应作成倒圆锥台形,将磁塞安装在贮油器的底部。 贮油器的进油口要倾斜一定角度,使润滑油能由切向进入其中。 这样有利于磨损磨粒与回旋的润滑油分离,并在底部沉淀,通过小孔进入磁塞之中,吸附在磁钢端头。 2.正常情况下磨损磨粒的形态特征 滚动轴承在跑合期和正常运转期内,所产生的磨粒碎片尺寸大小一般为0.01~0.015mm,并混有一些金属粉末。 新轴承在跑合期内产生的磨粒碎片的数量较正常运转期要多,进入正常运转期后磨粒碎片以及金属粉末的数量会显著减少。 磨粒碎片在显微镜下呈现细而短的形状,有着不规则的断面。 3.故障性磨损磨粒的形态特征 滚动轴承的主要失效形式是疲劳点蚀。 滚动疲劳、剥落形成的磨粒碎片尺寸大小一般为0.025~0.05mm。 有时还有尺寸更大的碎片,并混有一些金属粉末。 滚珠轴承的钢珠磨粒碎片通常呈现大致为圆形的、沿径向分开的玫瑰花瓣形式;滚道的磨粒碎片呈现大致为圆形的表面破碎的形式;滚子轴承的滚子磨粒碎片通常呈现长度等于2~3倍宽度的卷曲的矩形形式;滚道的磨粒碎片一般呈现不规则的长方形。 三、用测温法对滚动轴承进行监测应注意的问题 通过测量轴承运转中的温升情况,一般很难监测滚动轴承所出现的疲劳剥落,裂纹或压痕等局部性损伤,特别是在损伤的初期阶段几乎不可能发现有什么问题。 当轴承在长期正常运转以后,出现温度升高现象时,一般所反映的问题不但已经严重,而且会迅速发展,造成轴承损坏故障。 这时候,间断性的监测往往会造成漏监情况。 监测中若发现轴承的温度超过70~80℃,应立即停机检查。 对于新安装或者重调整的滚动轴承,通过测温法在规定时间内监测其温升情况,可以判断轴承的安装与调整质量,尤其间隙过紧时会出现温升过高的现象。 发现问题及时调整,有利于延长滚动轴承的使用寿命。 公差配合在维修中的应用 零件尺寸公差与配合的合理选择 一、基孔制和基轴制的选择 基准制是选择孔轴间各种配合关系的前提,被分为基孔制和基轴制两种系列。 基孔制是基本偏差为一定的孔的公差带,与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度。 基孔制的特点是孔为基准孔,其下偏差为零。 基轴制是基本偏差为一定的轴的公差带,与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度。 基轴制的特点是轴为基准轴,其上偏差为零。 维修中基准制的选择原则是: (1)一般情况下,要优先选用基孔制。 相对来说,加工孔要比加工轴困难。 采用基孔制,通过改变轴的尺寸和基准孔相配,加工起来容易方便,工艺性好;又有利于减少加工同一公称尺寸而配合不同的孔,所需标准刀具和量具的总数,减少总的生产投入。 (2)修理中,若直接截取冷拉钢材做轴,外圆不再进行加工,可采用基轴制,在加工孔中实现配合要求。 (3)与标准件配合的零件,基准制的选择应依照标准件来定。 (4)修理件的基准制应根据相配件的具体情况进行选择。 (5)由于结构原因必须采用多件配合时,应根据装配要求,具体分析情况,选用合适的基准制。 二、公差等级的选择 (1)选择公差等级首先要能满足使用要求。 常用的配合尺寸一般采用的公差等级为IT5~IT11;特别精密零件的配合尺寸一般采用的公差等级为IT2~IT5;非配合尺寸制造时,一般采用的公差等级为IT12~IT18。 (2)选择公差等级要考虑工艺实现的可能性和经济性。 在满足使用的前提下,应尽可能地选择较低的公差等级以降低加工成本。 在生产过程中,产品精度的提高会明显增加生产成本,两者并不成正比关系。 因此,选择公差等级一定要慎重。 首先要对各种加工方法能达到的公差等级做到心中有数。 然后,再根据工艺设备和条件进行综合考虑。 (3)维修件选择公差等级还要考虑相配零件的精度及装配要求等。 三、配合的选择 1.配合的一般选择 配合是指基本尺寸相同的,相互结合的孔和轴的公差带之间的关系。 因此,配合性质主要由基本偏差的特点决定,同时也与公差等级有一定关系。 一般采用基孔制时,选择配合主要是确定轴的基本偏差代号,同时确定孔、轴公差等级。 对于间隙配合,基本偏差的绝对值等于最小间隙的绝对值,所以可按最小间隙确定其基本偏差代号。 对于过盈配合,在确定基准件公差等级以后,要以此为基础,根据最小过盈确定基本偏差代号。 孔、轴的公差等级应根据配合要求确定。 (1)在基孔制的间隙配合中,轴的基本偏差具有如下所述的配合特性。 1)a、b: 可得到特别大的间隙,应用很少。 2)c: 可得到很大间隙,一般用于缓慢、松驰的间隙配合处,以及工作条件较差、受力变形较大,或为了便于装配而必须有较大间隙的地方。 3)d: 适用于松的转动配合,如密封盖、滑轮等与轴的配合。 也适用于大直径滑动轴承以及重型机械滑动支承中的配合。 公差等级常用IT7~IT11级。 4)e: 适用于要求有明显间隙,易于转动的支承配合。 高等级的e轴适用于高速、重载、大支承处。 公差等级常用IT7~9级。 5)f: 广泛用于由普通润滑油、脂润滑的转轴与滑动支承的配合。 公差等级多用IT6~IT8级。 6)g: 最适合于不回转的精密滑动配合,例如精密连杆轴承、活塞及滑阀,连杆销等处的配合。 公差等级多用IT5~IT7级。 7)h: 广泛用于无相对转动的零件,作为一般的定位配合。 公差等级多用IT4~IT11级。 (2)在基孔制的过渡配合中,轴的基本偏差具有如下所述的配合特征。 1)js: 平均起来为销有间隙的配合。 多用于略有过盈的定位配合,如联轴器、齿圈与钢制轮毂的配合等。 一般可用手或木锺装配。 公差等级多用IT4~IT7级。 2)k: 平均起来为没有间隙的配合。 多用于稍有过盈的定位配合。 例如为了消除振动的定位配合。 一般用木锤进行装配。 公差等级多用IT4~IT7级。 3)m: 平均起来为过盈不大的配合。 一般用于要求由木锤装配的组件。 公差等级多用IT4~IT7级。 4)n: 平均起来过盈稍大的配合。 常用手锤或压力机装配的紧密配合的组件。 公差等级多用IT4~IT7级。 (3)在基孔制的过盈配合中,轴的基本偏差具有如下所述的配合特性。 1)p: 与H6或H7的孔配合时是过盈配合。 与H8的孔相配合时为过渡配合。 对非铁类零件,为较轻的压入配合;对钢、铸铁或铜钢组件的装配是标准压入配合。 2)r: 对铁类零件为中等打入配合。 对非铁类零件为轻的打入配合。 与H8孔配合,直径在100mm以上时为过盈配合,直径较小时为过渡配合。 3)s: 用于钢和铸铁零件的永久性和半永久性装配,过盈充分,可产生相当大的结合力。 常用温差法进行装配。 4)t、u、v、x、y、z: 过盈量依次增大。 u轴常见使用。 需用温差法进行装配。 2.配合的优先选择 选择配合首先要采用优先公差带及优先配合;其次采用常用公差带及常用配全;然后才采用一般用途的公差带及一般配合。 (1)优先间隙配合: 1)基孔制: H11/c11、H9/d9、H8/f7、H7/g6、H7/h6、H8/h7、H9/h9、H11/h11。 2)基轴制: C11/h11、D9/h9、F8/h7、G7/h6、H7/h6、H8/h7、H9/h9、H11/h11。 (2)优先过渡配合; 1): 基孔制: H7/k6、 H7/n6。 2)基轴制: K6/h6、 N7/h6。 (3)优先过盈配合: 1)基孔制: H7/p6、H7/s6、H7/u6。 2)基轴制: P7/h6、S7/h6、U7/h6。 常见形位误差的测量方法 一、导轨直线度误差的常用测量法 1.平尺研点法 2.平尺拉表法 3.塞尺测量法 4.水平仪测量法 二、导轨平行度误差的常用测量法 机械设备的基础零件如床身、滑座等,一般都是由两条以上的导轨表面组成。 不仅要使每条导轨应该满足直线度要求,还应满足几条导轨之间的平行度要求。 测量导轨间平行度误差的常用方法有如下三种。 1.拉表测量法 2.千分尺测量法 3.水平仪借助桥板测量法 三、导轨间垂直度误差的常用测量法 1.90°角尺拉表测量法 2.框式水平仪测量法 四、工作台表面平面度误差的常用测量法 工作台表面平面度误差测量时,一般都规定为用工作台面的纵、横、对角或者辐射方向上的直线度误差中的最大值,近似代替平面度误差值。 工作台平面度的常见测量位置如图6-9的点划线所示。 1.塞尺测量法 2.平尺拉表法 五、设备主轴跳动误差常用测量方法 设备主轴在回转中的跳动误差主要受自身的加工精度影响外,还在一定程度上受轴承的精度影响。 这样,对于由滚动轴承支承的主轴,测量其跳动误差时,主轴的转动圏数一般应不得少于10圈。 这是因为轴承中的滚珠或滚柱的公转速度与主轴的转速不一致,主轴在前后的高点也不一致。 在一、两转范围内,很难发现跳动的最大值。 测量中,应取千分表在主轴转动10圈过程中的最大读数,与最小读数之差作为跳动的误差值。 1.主轴锥孔中心线径向圆跳动的测量方法 2.主轴锥孔径向圆跳动的测量方法 3.主轴定心轴颈颈向圆跳动的测量方法 4.主轴端面圆跳动和轴向窜动的测量方法。 修理中的尺寸链问题 设备维修中,利用尺寸链原理分析问题,有利于解决相互关联的多表面间的位置尺寸精度和位置关系精度问题,有利于选择合适的修理方法。 一、尺寸链的定义 机械设备在装配或者零件加工过程中,零件表面或者轴线间的一组尺寸依次排列,构成封闭形式,其中某一尺寸的公差与极限偏差由其他尺寸的公差与极限偏差确定,这样的一组尺寸称为尺寸链。 如果所有尺寸都在同一零件上,叫做零件尺寸链。 如果所有尺寸不在同一个零件上,是由部件中若干个零件的尺寸组成,叫做装配尺寸链。 组成尺寸链的各个尺寸叫做环。 可以独立存在的环叫组成环。 受其他尺寸支配,在加工或者装配中最后自然形成的环叫终结环,或者叫封闭环。 装配尺寸链终结环往往代表装配精度要求的尺寸。 零件尺寸链终结环为精度要求最低的,常常不作标注尺寸。 在组成环中,凡是自身尺寸增加,终结环也随之增大者叫做增环。 而自身尺寸增大,封闭环反而随之减小者叫做减环。 装配中,通过尺寸改变,以满足封闭环要求的组成环叫做补偿环。 补偿环又有调整环和修配环之分。 2.尺寸链之间的联系形态 设备的零部件中,往往同时存在几个尺寸链,它们之间彼此相互联系在一起,形成三种类型的形态。 (1)并联尺寸链: 几个尺寸链,通过一个或者几个公共环相互联系起来的形态叫做并联尺寸链。 (2)串联尺寸链: 串联尺寸链是每一个后继尺寸链,都以前一个尺寸链作为基面或者基线的联系形态。 (3)混联尺寸链: 混联尺寸链,是同时具有并联和串联两种联系形态的尺寸链。 二、常见尺寸链的计算 尺寸链的计算,就是根据设备零部件在加工及装配过程中的精度要求,来确定尺寸链各环的基本尺寸,及其极限偏差。 尺寸链的计算过程,通常又被称为解尺寸链。 在解尺寸链时,经常需要解决的问题是: (1)根据各组成环的基本尺寸,极限偏差和公差,计算终结环的基本尺寸,极限偏差和公差。 在尺寸链原理中被称为解正面问题。 (2)根据终结环的基本尺寸,极限偏差和公差,计算各组成环的基本尺寸,极限偏差和公差。 在尺寸链原理中被称为解反面问题。 (3)根据终结环和其他各组成环的基本尺寸,极限偏差和公差,计算某一组成环的基本尺寸,极限偏差和公差,在尺寸链原理中被称为解中间问题。 常见尺寸链的计算方法有: 1.正面问题计算法 2.反面问题计算法 3.中间问题的解法 润滑油、脂的简易鉴别 设备维修中,经常需要判断润滑油、脂的质量好坏,及其对设备的运动情况,故障原因的影响。 在没有条件分析化验时,采用一些简易的鉴别方法,显然很有必要。 1.润滑油的简易鉴别 (1)粘度的检验: 通常是把设备已经使用的润滑油和设备需要使用的标准粘度的润滑油,利用对比的方法进行检验,以判定是否需要换油。 1)在一块干净的玻璃上,分别滴上一滴待检验的润滑油和标准润滑油。 滴油时,要将玻璃放平。 滴好油后,再将玻璃片倾斜,注意比较这种油滴溜下来的速度和流的距离。 流速大、流的距离远的,相对而言粘度就比较小。 如果速度大致相同,流的距离比较接近,则这种油的粘度等级就可能相同或者接近。 2)使用两个直径和长度相同的玻璃试管,一个装入待检润换油,另一个装入标准润滑油。 要求两个试管内的油装成同样高度,且不得装满,留出一个气泡。 然后用木塞堵住试管口,将两个试管连接在一起,同时速度倒置180度,观察试管内气泡上升的速度。 气泡上升速度快的试管内装入的是润滑油,粘度就比较小;气泡上升速度慢的试管能装入的润滑油,粘度就比较大。 如果要判断待检油接近那一种牌号的油,可以用几种已知牌号的油分别与待检油进行比较。 当两者气泡上升速度接近时,就可以从粘度上来说,两种油的质量接近。 (2)水分的检验 1)把待检油放入干燥的试管内,然后在试管底部加热至100~120度左右,边加热边观察。 如果有水分存在于油液之中,就发生声响,产生泡沫,或在试壁上出现凝结的水珠,以及油液变成混浊状态等。 2)把待检油放入试管内,然后加入少量的白色粉末状的无水结晶硫酸铜,如果油液中有水,立即变成蓝色,并沉淀在试管底部。 3)用干净、干燥的面纱浸沾待检油后用火点燃。 如果油中有水,就会发生爆炸声或闪光现象。 (3)机械杂质的检验 1)粘度小的油可以直接注入试管,稍加温后静止观察。 如果看到有沉淀或者悬浮物,说明油中有机械沉淀。 2)粘度较大的油可以用干净的汽油稀释5~10倍,按上述方法鉴别。 也可稀释后用滤纸过滤,若由机械杂质,就会留存于滤纸上。 2.润滑脂的简易鉴别 设备维护保养过程中,对润滑脂的质量鉴别,主要是看有无性质的变化,是否混有杂质。 (1)润滑脂纤维网络结构是否发生破坏的鉴别: 润滑脂纤维网络结构如果发生破坏现象就是去附着性,使润滑性能降低。 鉴别时,可以将润滑脂涂在一块干净的铜片上,然后放入装有水的大口容器中进行转动,经过多次转动,如果水面上出现油珠,则说明被检脂的纤维网络结构已有所破坏。 显然这种方法只适于对耐水的润滑脂进行鉴别。 (2)抗水性能鉴别: 用脂时,如果不清楚抗水性能如何,可用手指取少量脂,滴上一点水,稍加捻压,如果被检脂迅速发生乳化现象,则可判断为是钠基润滑脂。 如果没有发生乳化现象,则可判断是钙基润滑脂或是锂基润滑脂,或者是钡基润滑脂。 如果乳化缓慢而不完全,则可以判断是钙钠基润滑脂。 (3)有无杂质的鉴别 1)用手指取少许的脂进行捻压,通过感觉判断被检脂中是否混有硬颗粒。 2)将润滑剂均匀的涂在干净的玻璃片上,涂层厚度刮薄在0.5mm左右,放在光处进行观察,判断被检脂中是否是有颗粒杂质。 3)取少量脂放在试管中,加入汽油进行溶解,观察有无沉淀产生。 4)是否发生氧化变质的鉴别: 发生氧化变质的润滑脂,从外观上就可以看得很清楚。 这时,脂的颜色变黑或者加深,并且表面会形成较硬的胶膜。 设备的常用润滑 润滑是利用油、脂或者其他流
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