铝合金门窗及幕墙构件加工及组装.docx
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铝合金门窗及幕墙构件加工及组装
铝合金门窗及幕墙构件加工及组装
一、材料进厂(场)检验
工程材料进入工厂加工(进入施工现场安装或入库)前,公司质检部门将按ISO9001质量保证体系要求,进行工程材料各项性能的进厂(场)检验。
质量控制流程图如下:
二、厂内加工工艺流程
1.铝型材的加工
铝型材加工控制流程如下:
1.1.生产条件及加工准备
1.1.1铝材加工在车间内进行,车间应有良好的清洁条件;
1.1.2用于加工铝型材的设备、机具应能保证加工的精度要求,所用的量要能达到测量的精度,并且要定期检定;
1.1.3铝型材下料前,应认真核对加工图;
1.1.4铝型材进厂必须进行复检,查验其出厂合格证和产地证书,核对型号,检查化学成份和力学性能报告。
其化学成分应符合国家标准——GB/T3190的规定;
1.1.5检查铝型材表面的氧化膜、粉末喷涂层、氟碳喷涂层是否完好无损伤,有扭曲、弯曲变形的铝材,应先校正再下料。
1.2.加工精度要求
截料尺寸进度如下表:
项目
允许偏差
直角截料
长度尺寸L
1.0mm
端头角度α
10’
斜角截料
长度尺寸L
1.0mm
端头角度α
15’
1.2.1截料端头不应有明显加工变形,毛刺不大于0.2mm。
1.2.2孔位允许偏差±0.5mm,孔距允许偏差±0.5mm,累计偏差不大于±1.0mm。
1.2.3铆钉用通孔应符合GB1521的规定,沉头螺钉用沉孔应符合GB1522的规定,圆柱头、螺栓用沉孔应符合GB1523的规定。
1.3.铝型材槽、豁、榫的加工精度
铝型材槽、豁、榫的加工精度应符合下表的要求:
项目
长度a
宽度b
中心线位置c
偏差(mm)
-0.0,+0.5
-0.0,+0.5
±0.5
1.4.幕墙构件中铝型材装配精度
1.4.1构件铝型材装配尺寸偏差应符合下表规定:
项目尺寸
尺寸mm
允许偏差mm
槽高度
≤2000
±1.5
槽宽度
>2000
±2.0
构件对边尺寸
≤2000
≤2.0
>2000
≤3.0
构件对角线尺寸
≤2000
≤2.0
>2000
≤3.5
1.4.2各相邻构件装配间隙及同一平面高低偏差符合下表要求:
项目
允许偏差mm
装配间隙
≤0.4
同一平面高低差
≤0.4
1.5.其他要求
铝型材装配应牢固,各连接缝隙要进行可靠的密封处理。
连接采用的自攻螺丝应采用不锈钢制造。
螺丝不宜尖部突出框槽内,以防局部挤压玻璃而使玻璃破裂。
1.6.型材质量控制
1.6.1检验规则
1.6.1.1检查和验收
型材由供方技术监督部门验收,产品质量应符合本标准要求。
1.6.1.2组批
型材应成批提交验收,每批应由同一合金,同一状态和同一型号组成,批重不限。
1.6.1.3量具精度
检查型材尺寸时应使用相应精度的量具。
1.6.1.4检验项目
每批型材应检查外型尺寸、化学成分、室温力学性能、表面质量、阳极氧化和电解着
色质量。
封孔质量只作定期检查。
1.6.2方法及要求
1.6.2.1型材的角度允许偏差
型材角度允许偏差应符合下表的规定。
级别
允许偏差
普通级
±2°
高精级
±1°
超高精级
±0.5°
1.6.2.2型材的平面间隙
把直尺横放在型材任一平面上,如下图所示,型材平面与直尺间的间隙应符合下表的规定。
型材宽度
平面间隙
普通级
高精级
超高精级
空、实心型材
实心型材
空心型材
空、实心型材
B
平面间隙
平面间隙
平面间隙
平面间隙
≤25
≤0.20
≤0.10
≤0.15
<0.10
>25
≤0.8%×B
≤0.4%×B
≤0.6%×B
<0.4%×B
任意25mm宽度
≤0.20
≤0.10
≤0.15
<0.1
注:
①B为所测型材平面的宽度。
②对于包括开口部分的型材平面不适用。
如果要求将开口两边的平面及开口部分和起来作为一个完整的平面时,应在图样中注明。
1.6.2.3将标准弧样板紧贴在型材的曲面上,如下图所示,型材曲面与标准弧样板之间的间隙叫做曲面间隙。
要求检查曲面间隙的型材,必须在图样上注明。
曲面间隙用样板检查,样板由需方提供。
曲面间隙规定如下:
每25mm弦长上允许的最大曲面间隙为0.13mm,不足25mm的部分按25mm计算。
1.6.2.4型材的弯曲度
型材的弯曲度是将型材放在平台上,借自重使弯曲达到稳定时,沿型材长度方向测得的型材底面与平台最大间隙值(ht)。
或用300mm长直尺沿型材长度方向靠在型材表面上,测得的直尺与型材表面最大间隙值(hs),如下图所示。
1.6.2.5型材的扭拧度
扭拧度的测量方法:
将型材放在平台上,借自重使之达到稳定时,沿型材的长度方向,测量型材底面与平台之间的最大距离N,从N值中扣除该处弯曲度后的数值即为扭拧度。
扭拧度按型材外接圆直径分档,以型材每毫米宽度上允许扭拧的毫米数表示。
公称长度小于等于6m的型材,其扭拧度应符合表8的规定。
长度大于6m的型材,其扭拧度由供需双方商定。
1.6.2.6圆角半径允许偏差
型材圆角半径如下图所示,当用户要求有偏差规定时,在图样中标明,其允许偏差应符合下表的规定。
圆角半径
允许偏差
过渡圆角半径r
+0.4
R
≤4.7
±0.4
R
>4.7
±0.1R
1.6.2.7型材的长度允许偏差
1.6.2.7.1定尺
以定尺交货的型材,长度小于等于6m时,其长度允许偏差为+15mm;长度大于6m时,其长度允许偏差由供需双方商定,并在合同上注明。
1.6.2.7.2倍尺
以倍尺交货的型材,其总长度允许偏差为+20mm。
需加锯口余量时,应在合同中注明。
1.6.2.7.3不定尺
合同中没有注明时,交货长度为1-6m。
1.6.2.8型材端头的切斜度允许偏差
型材端头应切齐,其切斜度不应超过3°。
1.6.2.9型材端头允许变形度
型材端头允许因锯切而产生的局部变形。
其纵向长度不应超过20mm。
2.半隐框、隐框、开启扇玻璃板块单元制作
半隐框、隐框、开启单元的是通过结构硅胶与铝合金框于工厂粘结成玻璃板块单元。
加工工艺如下:
工序:
材料到厂→质检→型材下料→加工零件(立柱、竖框、横框等)→安装组框→注结构胶→幕墙单元→质检审查→包装→运输到工地
注:
每一工序完成转到下一工序时,均有质检人员进行检查签字;注胶七天后,开启单元才可移动。
2.1.型材的加工尺寸、组装精度
玻璃板块单元主要竖向构件及主要横向构件的加工及组装尺寸允许偏差按规范要求。
2.2.半隐框玻璃单元制作
玻璃切裁、磨边、钻孔、镀膜、钢化等加工工序由玻璃供应厂商负责。
玻璃幕墙单元组框制作、打胶加工均在本公司加工厂内进行。
2.2.1铝框的装配
铝型材下料后,应在专门的工作台上进行装配。
装配工作台表面应平整。
装配后的铝框应进行下列项目检查:
2.2.1.1高宽长度差;
2.2.1.2框对角线长度差;
2.2.1.3料之间的装配缝隙;
2.2.1.4邻铝料之间的平整度。
量测对边长度和对角线长度应采用钢板尺,不应采用钢卷尺,因钢卷尺较软,在量测时有垂度,产生量测误差。
在大批量装配同一规格的铝框时,应在工作台上设置胎具,按固定胎具装配,保证铝框装配的一致性。
当然,胎具的内尺寸应事先严格检验。
此外,要检查装配时自攻螺丝是否伸入铝框的玻璃槽内,如果自攻螺丝的尖端接触玻璃的边缘,则有可能使玻璃破裂。
2.2.2半隐框组件玻璃与槽口的配合尺寸
2.2.2.1半隐框组件玻璃与铝框之间的空隙
在水平力(风力和地震力)作用下,玻璃幕墙随主体结构产生侧向位移,铝框由矩阵变为菱形、平行四边形,如果玻璃与铝框之间的空隙留得过小,则铝框会挤压玻璃而使玻璃破碎。
因此,玻璃与铝框之间周边空隙应符合一下要求:
Δ≤2c1(1+hc1/bc2)
式中:
Δ——分格上下框相对水平位移允许值;
b——铝框净宽;
h——铝框净高;
c1——玻璃与铝框两侧的平均空隙;
c2——玻璃与铝框上、下的平均空隙。
2.2.2.2密封
明框组件玻璃与铝框之间的装配空隙,必须用建筑密封胶(耐候胶)予以密封,要求注胶均匀,密实,无气泡。
注胶后随即刮去多余的胶,并使胶缝表面平滑。
空隙太深时,应首先用聚氯乙稀发泡条(小圆棒)填塞后,再注密封胶。
在不同缝宽、缝深情况下,密封胶用量也不一样。
一支或一罐密封胶可施工的胶缝,一般应考虑10%~15%的损耗量。
2.3.隐框、开启扇玻璃板块单元制作
2.3.1准备工作
2.3.1.1打胶必须在专门的注胶房中进行,注胶房中必须保持清洁无尘,车间内及附近不能有火源,不能有高温环境。
双组份结构胶所用的注胶机必须是完好的,各类仪表完好无损,胶枪擦拭干净,运转时各部位压力均在正常范围方可施工。
2.3.1.2结构胶在使用前必须与所接触的部位的所有材料:
玻璃、型材、双面胶带、发泡填充垫条等作相容性和粘接力试验,并提交检测报告。
2.3.1.3验明结构胶的生产厂,型号及有效期,不得使用过期结构胶。
2.3.1.4用"蝴蝶"试验控制胶的混合均匀度;
2.3.1.5注意留下剥离试验样品和切开试验样品;
2.3.2严格按有关工艺规定进行结构胶、密封胶的打胶操作。
主要控制环节如下:
2.3.2.1胶缝处基材的清洁,用化学清洁溶液对需注胶部位进行清洗。
清洁方法为“二块抹布法即用一块布粘溶剂(二甲苯或丁酮)清洗注胶面,在溶剂未挥发前用另一块干净的布把溶剂连同污物一起抹净。
选用的抹布必须是干净、柔软、不脱毛、不脱色的棉布。
2.3.2.1粘接双面胶条,设置垫条是为了给注胶创造一个空腔,空的宽度尺寸要和胶缝设计尺寸一致,设置时要采用靠尺或定位器定位,以保证垫条定位正确。
玻璃构件定位:
玻璃构件要固定在单元框规定位置,定位采用平台夹具进行,以保证两者基准线重合,要求一次定位成功。
2.3.2.3注胶:
将注胶处周围非注胶面用保护胶带保护,防止这些部位被污染。
检查密封胶品种牌号,失效期及兼容性试验报告,全部符合才能使用。
所使用的结构胶为双组份。
注胶时要保持一定速度,以保证胶注满空腔,并溢出2-3mm,注胶速度要均匀,防止空穴和减少气泡残留。
每件结构玻璃须一次性注胶完毕,避免出现气泡。
注胶结束,立即用刮刀勺将胶缝压实刮干。
每块结构玻璃均应贴注胶记录标签,记录工程名称、试件编号、立面代号制作规格、制作时间、制作者和检验员,同时质检员按制作及检验情况如实填写《结构胶打质量检验报告表》;
工程名称
立面代号
试件编号
制作规格
(W×H)
制作时间
年月日时分
制作者
检验员
2.3.2.4清洁和养护
清洁污渍:
注胶完毕,应将胶缝周围保护胶带撕掉,保护胶带以外的胶污渍用溶剂清洗干净。
养护:
将装配完幕墙单元打包后运至堆放场地,所有单元写上注胶日期,双组份结构胶的批号。
单元装配后,存放7天,待胶完全固化后方可发往工地安装。
注胶后至固化前注胶玻璃应水平放置,不可立置,不可移动,避免产生错位和扭曲。
3.玻璃的加工
玻璃由我方提出订货规格及数量,由玻璃厂家直接生产、加工,运至施工现场、加工厂。
3.1.一般要求
中空玻璃应按设计尺寸在工厂进行切割。
钢化、半钢化的热处理必须在玻璃切割、钻孔、挖槽等加工完毕后进行。
3.2.切断面
玻璃切割后,边缘不应有明显的缺陷。
3.3.玻璃开孔
为防止玻璃碎裂,在玻璃上钻孔时,其尺寸应符合下列要求:
1)圆孔
①直径D不小于板厚t,不小于5mm;
②孔边至板边距离a,b不小于直径D,也不小于30mm。
2)方孔
①孔宽c不小于25mm;
②孔边至板边距离a,b不小于c+t,t为板厚;
③角部全倒圆半径不小于2.5mm;
3)边缘切口
边缘加工切口,其尺寸应符合以下要求:
①角部切口
切口边长a,b不大于玻璃短边长度的四分之一;
解角部倒圆半径R不小于2.5mm。
②边缘切口
边缘深度不大于板短边长度的八分之一;
切口边至板边距离b不小于10t,t为板厚;
角部倒圆半径R不小于2.5mm。
4)边缘处理
经过切割的玻璃边缘会留下无数细小的伤痕和微缝,如不处理,会因外力和温度变化而开裂,使玻璃破坏。
因此切割后的玻璃要进行不同程度的边缘处理。
4.铝塑板厂内加工
4.1.加工前注意事项
4.1.1.储存时以10度内倾斜放置,底板需用厚合板垫底,才不至于产生弯曲现象;
4.1.2.搬运时须两人取放,将板面朝上,切勿推拉,以防擦伤;
4.1.3.裁剪前先将型材表面清理干净,以免压伤;
4.1.4.板材上方勿置重物或践踏,以免有弯曲或凹陷现象;
4.2.铝板加工
每块铝板在加工厂通过下料、切角、折边,安装角片,加强筋及附框后,在每块板加上贴标签。
铝板应加工成槽形,即四边均需用专用设备铣槽后折边。
两折边连接处用角码固定,用结构装配方法固定加强肋。
4.3.对铝板的质量要求
铝板外观应整洁,涂层不得有漏涂或穿透涂层厚度的损伤,铝板装饰面不得有明显压痕印痕和凹凸等残迹。
铝板外观缺陷应符合下表要求:
缺陷名称
缺陷规定
范围
优等品
合格品
波纹
-
不允许
不明显
鼓泡
≤10mm
不允许
不超过1个/m2
疵点
≤3mm
不超过3个/m2
不超过10个/m2
划伤
总长度
不允许
≤100mm/m2
擦伤
总面积
不允许
≤300mm2/m2
划伤、擦伤总处数
不允许
≤4
色差
色差不明显;若用仪器测量,△E≤2
4.4.铝板喷涂
4.4.1.前处理
碱性脱脂——碱性脱脂——清水洗——碱性侵蚀——清水洗——酸洗——清水洗——铬化——清水洗——纯水洗
4.4.2.喷涂
用自动静电喷枪喷一层厚约5-8微米之底层漆油;
用自动静电喷枪喷一层厚约20-30微米之颜色面油;
用自动静电喷枪喷一层厚约10-15微米之透明光漆(只适用于三涂),然后在摄氏250。
C高温下烤20分钟。
4.5.检测方法
4.5.1.尺寸允许偏差
厚度偏差的检验:
用精度为0.01mm的千分尺,测量板四边向内20mm的四角和四边中间向内20mm处共8点。
长度偏差的检验:
在板宽的两边,宽度在板长的两边用精度为1mm的钢卷尺测量,精确至1mm。
对角线差的检验:
用精度为1mm的钢卷尺测量两对角线长度之差值,精确至1mm。
边缘不直度的检验:
将板平放于水平台上,用1000mm规格的钢直尺的侧边紧贴板边,再用塞尺测量出板的边缘与钢直尺间最大间隙,精确至0.1mm。
翘曲度的检验:
把板的凹面向上放置在水平台上,用1000mm规格的钢直尺倒立于板的凹面上,再用一精度为1mm的直尺测量钢直尺与板之间的最大弦高,即为翘曲度,精确至1mm。
检验结果均应符合表1要求
4.5.2.外观质量
外观质量的检验应在自然光条件下进行(照度约为300IX)。
将板倒立,板与水平面夹角为70°±10°,距板心3m处目测。
对目测到的各种缺陷,使用精度为1mm的直尺测量其最大尺寸,该最大尺寸不得超过缺陷规定的上限,检查需两人进行,抽取和铺放试样者不参与检验。
4.5.3物理力学性能的检验
4.5.3.1.试样应在23℃±2℃相对湿度为50%±10%下至少放置24h,除特殊规定外,试验应在该条件下进行。
4.5.3.2.试样的制备
试样的尺寸及数量见下表。
切取时距板边距离不得少于50mm。
检验项目
试样部位
试样尺
试样数量块
mm×mm
涂层厚度、光泽度
1
300×300
3
耐人工候老化
2
100×100
3
铅笔硬度
3
100×200
3
涂层柔韧性
4
25×350
3
附着力
5
50×120
3
耐冲击性
6
50×120
3
耐磨耗性
7
150×200
3
耐沸水性
8
100×100
6
耐酸性
9
100×100
3
耐碱性
10
100×100
3
耐油性
11
100×100
3
耐溶剂性
12
100×150
3
耐洗刷性
13
150×400
3
面密度、耐沾污性
14
500×500
3
耐温差性
15
200×200
3
热膨胀系数
16
250×250
3
热变形温度
17
25×20
6
弯曲强度
18
50×200
6
弯曲弹性模量
19
50×200
6
剪切强度
20
50×50
6
108°剥离强度
21
25×350
6
耐盐雾性
22
100×150
3
4.6.出厂检验
每批产品应进行出厂检验,检验项目包括:
规格尺寸允许偏差、外观质量、涂层厚度、光泽度偏差、面密度、铅笔硬度、涂层柔韧性、附着力、耐冲击性、耐溶剂性。
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