7过程审核检查表格OKdoc.docx
- 文档编号:23328763
- 上传时间:2023-05-16
- 格式:DOCX
- 页数:44
- 大小:21.19KB
7过程审核检查表格OKdoc.docx
《7过程审核检查表格OKdoc.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《7过程审核检查表格OKdoc.docx(44页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
7过程审核检查表格OKdoc
过程审核检查表
产品名称:
锁止机构总成 审核工序:
过程开发
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3(产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
B
批量生产
M3
过程开发的策划
nb
3.1
是否已具有对产品的要求描述?
通过对顾客的要求在过程设计的输入中得到充分识别和体现,与产品有关的要求进行了描述。
10
3.2
是否已具有过程开发计划,是否遵守目标值?
按照产品开发进度的要求,已制定产品设计开发进度计划,并落实各个阶段的责任部门和责任人。
按照编制的计划进度检查的要求,确保计划得到实施
10
3.3
是否已策划了落实批量生产的资源?
批量生产所需的资源在过程开发阶段,按策划的要求得到配置,包括人员的能力、设备工装、所需的物资、厂地等。
10
3.4
是否了解并考虑了对生产过程的要求?
过程的要求在各部门得到有沟通、贯彻和实施。
10
3.5
是否已计划/或已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件?
过程设计项目开展中所需的人员的能力得到规定,过程开展中所需的培训已按计划的要求得到实施。
10
3.6
是否已做了过程P-FMEA,并确定了改进措施?
按质量功能的展开,依顾客的要求和国家标准要求以及企业标准的要求对过程进行了FMEA分析,并针对高风险确定了改进措施。
10
M4
过程开发的落实
4.1
过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新?
已确定的措施是否已落实?
按质量功能的展开,针对P-FMEA项目中的高风险确定了改进措施并得到落实。
10
4.2
是否制订了质量计划?
按产品质量功能的展开,制定了质量计划。
10
4.3
是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明?
过程设计开发阶段对过程输出进行了评审和验证,并形成了记录。
10
4.4
是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产?
在批量生产前进行了小批量的试生产,在顾客的批准情况下进行了批量生产。
10
4.5
生产文件和检验文件是否具备齐全?
编制生产文件和检验文件,各个组件的文件均具备齐全
10
4.6
是否已具备所要求的批量生产能力?
借鉴了以往的经验和资源,对供应商、人员、设备、运输等进行了考核,具备了批量生产的能力。
10
过程审核检查表
产品名称:
锁止机构总成 审核工序:
供方/原材料
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3(产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
B
批量生产
M5
供方、原材料
nb
5.1
是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货?
对供方质量能力进行了评价,均能满足供货要求。
10
5.2
是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求?
对每批产品进行检验,能满足供货协议要求,并对供方交付期限等进行了相应的规定,但原材料供方的质量协议未签订。
8
5.3
是否评价供货实物质量?
与要求有偏差时是否采取措施?
对货产品进行检验,对出现的质量问题对供方进行把馈,采取相应的措施,以满足生产要求。
10
5.4
是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标,并付诸落实?
有对供方的产品和过程改进实施口头协商,未按制订文件化的质量目标要求落实。
10
5.5
对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可,并落实了所要求的改进措施?
对手续费量供货前进行了生产认可,提供了主要供应商的PPAP文件。
10
5.6
是否对顾客提供了产品执行了与顾客商定的方法?
nb
无顾客提供的产品。
nb
5.7
原材料库存(量)状况是否适合于生产要求?
制订了原材料库存量,能满足产品生产要求。
8
5.8
原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法?
原材料/内部剩余的材料按要求对其进行了贮存和防护。
10
5.9
员工是否具有相应的岗位培训?
规定了员工的职责,但未对仓库管理员进行岗位技能培训。
8
过程审核检查表
产品名称:
锁止机构总成 审核工序:
冲压
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3(产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
M6
生产
M5
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
规定了员工的质量监控职责,并要求在加工过程中对产品进行首末检、巡检,并形成了记录。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限?
对生产过程中的设备维护制订了相应的管理办法,有专门的人员按要求对设备和环境进行了维护和管理,但查实验室现场使用的检测设备,编号为GDW-100高低温试验箱时,没有编制具体的操作规范和作业规程。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?
员工素质能满足完成所有交付的任务,定期对不同岗位的人进行技能方面的培训,以提高员工的素质。
10
6.1.4
是否有包括顶岗规定的人员配备计划?
在所交付任务时间比较紧张时,可以对岗位人员进行适当调整,并已形成文件化的顶岗计划和多功能岗位人员。
10
6.1.5
是否有效地使用了提高员工工作效率的工作方法?
建立了员工的激励办法,以提高员工的工作积极性。
10
6.2
生产设备/工装?
nb
6.2.1
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
生产设备/工装模具能满足产品特定的要求,并有专业的人员定期对其进行维护和保护。
10
6.2.2
在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?
批量生产过程中检测设备能满足要求。
10
6.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求?
生产工位、检验工位基本能满足生产要求。
8
6.2.4
生产文件和检验文件中是否标出所有重要技术要求并坚持执行?
工艺卡片、检验文件均对重要技术要求进行了标识,产品和过程的特殊特性在生产文件和检验文件中得到体现,标出的技术要求在过程中得到执行。
10
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具?
近照产品要求的不同,对产品更换/更新配备了必要的调整辅助器具。
10
6.2.6
是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况?
对批量生产前进行了起始认可,并形成了记录。
10
6.2.7
要求纠正措施是否按时落实并检查其有效性?
纠正和预防措施能有效的进行实施,对其有效性进行了验证。
10
6.3
运输/搬运/贮存/包装
nb
6.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需而定?
是否有目的地运往下道工序?
生产数量主要按顾客订单进行生产,能满足顾客要求。
10
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存?
运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定?
产品/零件已按文件规定要求进行贮存和防护,包装方法按顾客要求进行包装。
10
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标枳?
返工件、返修件以及车间剩余产品或零件已按要求进行贮存,并且标识清晰。
8
6.3.4
整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性?
整个物流过程已按要求进行管理。
10
6.3.5
模具/工具,工装、检验,测量和设备设备是否按要求存放?
工装模具车间内摆放整齐。
10
6.4
缺陷分析,纠正措施,持续改进(KVP)
nb
6.4.1
是否完整地记录质量数据/过程数据,并具有可评定性?
对质量数据和过程数据进行了记录。
10
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制定改进措施?
技术部对产品要求运SPC统计并对其进行分析。
10
6.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?
产品有偏差时,由品质部负责制定纠下措施。
10
6.4.4
对过程和产品是否定期进行审核?
要规定时间每年对产品和过程进行审核,对审核结果进行通报。
10
6.4.5
产品和过程是否进行持续改进?
产品更改未有出现,对生产过程进行优化,不断持续改进。
10
6.4.6
对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到目标?
制定了产品和过程目标值,依据审核结果对其进行改进和有效性的监控。
10
过程审核检查表
产品名称:
锁止机构总成 审核工序:
弯曲
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3(产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
M6
生产
M5
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
规定了员工的质量监控职责,并要求在加工过程中对产品进行首末检、巡检,并形成了记录。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限?
对生产过程中的设备维护制订了相应的管理办法,有专门的人员按要求对设备和环境进行了维护和管理。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?
员工素质能满足完成所有交付的任务,定期对不同岗位的人进行技能方面的培训,以提高员工的素质。
10
6.1.4
是否有包括顶岗规定的人员配备计划?
在所交付任务时间比较紧张时,对岗位人员进行适当调整,没有形成文件化的顶岗计划和多功能岗位人员。
8
6.1.5
是否有效地使用了提高员工工作效率的工作方法?
建立了员工的激励办法,以提高员工的工作积极性。
10
6.2
生产设备/工装?
nb
6.2.1
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
生产设备/工装模具能满足产品特定的要求,并有专业的人员定期对其进行维护和保护。
10
6.2.2
在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?
批量生产过程中检测设备能满足要求。
10
6.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求?
生产工位、检验工位基本能满足生产要求。
7
6.2.4
生产文件和检验文件中是否标出所有重要技术要求并坚持执行?
工艺卡片、检验文件均对重要技术要求进行了标识,产品和过程的特殊特性在生产文件和检验文件中得到体现,标出的技术要求在过程中得到执行。
10
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具?
近照产品要求的不同,对产品更换/更新配备了必要的调整辅助器具。
10
6.2.6
是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况?
对批量生产前进行了起始认可,并形成了记录。
10
6.2.7
要求纠正措施是否按时落实并检查其有效性?
纠正和预防措施能有效的进行实施,对其有效性进行了验证。
10
6.3
运输/搬运/贮存/包装
nb
6.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需而定?
是否有目的地运往下道工序?
生产数量主要按顾客订单进行生产,能满足顾客要求。
10
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存?
运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定?
产品/零件已按文件规定要求进行贮存和防护,包装方法按顾客要求进行包装。
10
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标枳?
返工件、返修件以及调整件等未按要求进行贮存,并且标识不清晰。
8
6.3.4
整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性?
整个物流过程已按要求进行管理。
10
6.3.5
模具/工具,工装、检验,测量和设备设备是否按要求存放?
工装模具车间内摆放整齐。
10
6.4
缺陷分析,纠正措施,持续改进(KVP)
nb
6.4.1
是否完整地记录质量数据/过程数据,并具有可评定性?
对质量数据和过程数据进行了记录。
10
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制定改进措施?
技术部对产品要求运SPC统计并对其进行分析。
10
6.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?
产品有偏差时,由品质部负责制定纠下措施。
10
6.4.4
对过程和产品是否定期进行审核?
要规定时间每年对产品和过程进行审核,对审核结果进行通报。
10
6.4.5
产品和过程是否进行持续改进?
产品更改未有出现,对生产过程进行优化,不断持续改进。
10
6.4.6
对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到目标?
制定了产品和过程目标值,依据审核结果对其进行改进和有效性的监控。
10
过程审核检查表
产品名称:
锁止机构总成 审核工序:
表面处理
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3(产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
M6
生产
M5
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
规定了员工的质量监控职责,并要求在加工过程中对产品进行首末检、巡检,并形成了记录。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限?
对生产过程中的设备维护制订了相应的管理办法,有专门的人员按要求对设备和环境进行了维护和管理。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?
员工素质能满足完成所有交付的任务,定期对不同岗位的人进行技能方面的培训,以提高员工的素质。
10
6.1.4
是否有包括顶岗规定的人员配备计划?
在所交付任务时间比较紧张时,可以对岗位人员进行适当调整,并已形成文件化的顶岗计划和多功能岗位人员。
10
6.1.5
是否有效地使用了提高员工工作效率的工作方法?
建立了员工的激励办法,以提高员工的工作积极性。
10
6.2
生产设备/工装?
nb
6.2.1
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
生产设备/工装模具能满足产品特定的要求,并有专业的人员定期对其进行维护和保护。
10
6.2.2
在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?
批量生产过程中检测设备能满足要求。
10
6.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求?
生产工位、检验工位基本能满足生产要求。
10
6.2.4
生产文件和检验文件中是否标出所有重要技术要求并坚持执行?
工艺卡片、检验文件均对重要技术要求进行了标识,产品和过程的特殊特性在生产文件和检验文件中得到体现,标出的技术要求在过程中得到执行。
10
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具?
近照产品要求的不同,对产品更换/更新配备了必要的调整辅助器具。
10
6.2.6
是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况?
对批量生产前进行了起始认可,并形成了记录。
10
6.2.7
要求纠正措施是否按时落实并检查其有效性?
纠正和预防措施能有效的进行实施,对其有效性进行了验证。
10
6.3
运输/搬运/贮存/包装
nb
6.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需而定?
是否有目的地运往下道工序?
生产数量主要按顾客订单进行生产,能满足顾客要求。
10
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存?
运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定?
产品/零件已按文件规定要求进行贮存和防护,包装方法按顾客要求进行包装。
10
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标枳?
返工件、返修件以及调整件等未按要求进行贮存,并且标识不清晰。
8
6.3.4
整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性?
整个物流过程已按要求进行管理。
10
6.3.5
模具/工具,工装、检验,测量和设备设备是否按要求存放?
工装模具车间内摆放整齐。
10
6.4
缺陷分析,纠正措施,持续改进(KVP)
nb
6.4.1
是否完整地记录质量数据/过程数据,并具有可评定性?
对质量数据和过程数据进行了记录。
10
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制定改进措施?
技术部对产品要求运SPC统计并对其进行分析。
10
6.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?
产品有偏差时,由品质部负责制定纠下措施。
10
6.4.4
对过程和产品是否定期进行审核?
要规定时间每年对产品和过程进行审核,对审核结果进行通报。
10
6.4.5
产品和过程是否进行持续改进?
产品更改未有出现,对生产过程进行优化,不断持续改进。
10
6.4.6
对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到目标?
制定了产品和过程目标值,依据审核结果对其进行改进和有效性的监控。
10
过程审核检查表
产品名称:
锁止机构总成 审核工序:
焊接
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3(产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
M6
生产
M5
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
规定了员工的质量监控职责,并要求在加工过程中对产品进行首末检、巡检,并形成了记录,但未对检验员进行资格授权。
8
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限?
对生产过程中的设备维护制订了相应的管理办法,有专门的人员按要求对设备和环境进行了维护和管理。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?
员工素质能满足完成所有交付的任务,定期对不同岗位的人进行技能方面的培训,以提高员工的素质。
10
6.1.4
是否有包括顶岗规定的人员配备计划?
在所交付任务时间比较紧张时,可以对岗位人员进行适当调整,没有形成文件化的顶岗计划和多功能岗位人员。
8
6.1.5
是否有效地使用了提高员工工作效率的工作方法?
建立了员工的激励办法,以提高员工的工作积极性。
10
6.2
生产设备/工装?
nb
6.2.1
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
生产设备/工装模具能满足产品特定的要求,并有专业的人员定期对其进行维护和保护。
10
6.2.2
在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?
批量生产过程中检测设备能满足要求。
10
6.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求?
生产工位、检验工位基本能满足生产要求。
10
6.2.4
生产文件和检验文件中是否标出所有重要技术要求并坚持执行?
工艺卡片、检验文件均对重要技术要求进行了标识,产品和过程的特殊特性在生产文件和检验文件中得到体现,标出的技术要求在过程中得到执行。
10
6.2.5
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具?
近照产品要求的不同,对产品更换/更新配备了必要的调整辅助器具。
10
6.2.6
是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况?
对批量生产前进行了起始认可,并形成了记录。
10
6.2.7
要求纠正措施是否按时落实并检查其有效性?
纠正和预防措施能有效的进行实施,对其有效性进行了验证。
10
6.3
运输/搬运/贮存/包装
nb
6.3.1
产品数量/生产批次的大小是否按需而定?
是否有目的地运往下道工序?
生产数量主要按顾客订单进行生产,能满足顾客要求。
10
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存?
运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定?
产品/零件已按文件规定要求进行贮存和防护,包装方法按顾客要求进行包装。
10
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标枳?
返工件、返修件以及车间剩余产品或零件已按要求进行贮存,并且标识清晰。
10
6.3.4
整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性?
整个物流过程已按要求进行管理。
10
6.3.5
模具/工具,工装、检验,测量和设备设备是否按要求存放?
工装模具车间内摆放整齐。
10
6.4
缺陷分析,纠正措施,持续改进(KVP)
nb
6.4.1
是否完整地记录质量数据/过程数据,并具有可评定性?
对质量数据和过程数据进行了记录。
10
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制定改进措施?
技术部对产品要求运SPC统计并对其进行分析。
10
6.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?
产品有偏差时,由品质部负责制定纠下措施。
10
6.4.4
对过程和产品是否定期进行审核?
要规定时间每年对产品和过程进行审核,对审核结果进行通报。
10
6.4.5
产品和过程是否进行持续改进?
产品更改未有出现,对生产过程进行优化,不断持续改进。
10
6.4.6
对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到目标?
制定了产品和过程目标值,依据审核结果对其进行改进和有效性的监控。
10
过程审核检查表
产品名称:
锁止机构总成 审核工序:
铆接
VDA
6.3
段落标题/重点要求
VDA6.3(产品诞生过程/批量生产)
审核记录
得分
M6
生产
M5
人员/素质
nb
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
规定了员工的质量监控职责,并要求在加工过程中对产品进行首末检、巡检,并形成了记录。
10
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限?
对生产过程中的设备维护制订了相应的管理办法,有专门的人员按要求对设备和环境进行了维护和管理。
10
6.1.3
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?
员工素质能满足完成所有交付的任务,定期对不同岗位的人进行技能方面的培训,以提高员工的素质。
10
6.1.4
是否有包括顶岗规定的人员配备计划
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 过程 审核 检查 表格 OKdoc