60黄河中下游超长深桩施工工法.docx
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60黄河中下游超长深桩施工工法
黄河中下游超长深桩施工工法
GGG(鲁)C1060-2008
刘深远杨荣泉闫宗山万雨帆刘本立
(山东省路桥集团有限公司山东省公路桥梁建设有限公司)
1.前言
黄河中下游主河道内以亚砂土、粉砂土、亚粘土、粘土为主,亚粘土、粘土含钙质胶结物,干密度大,为坚硬状态,具有较高的承载力。
今年来,黄河中下游上的大型桥梁的普遍采用超百米深桩作为基础,桩径在1.50~2.0m之间,并且基础一般为群桩加承台的结构形式。
对超百米深桩的施工要求,设计文件一般都规定垂直度≤1/300、沉渣厚度≤30cm作为硬性指标,而这两项指标都比现行规范的要求高很多,因此,有必要对黄河中下游百米深桩的施工特点进行总结。
2.工法特点
2.1.本工法适宜于在黄河中下游超百米深桩大施工;
2.2.为加快钢筋笼的沉放速度,钢筋笼的连接采用镦粗直螺纹连接技术;
2.3.为了满足沉渣厚度≤30cm的要求,本工法采用二次清孔技术;
2.4.为了满足垂直度≤1/300的要求,本工法从多方面着手,提出来比较系统的解决方案;
2.5.本工法采用正循环钻进、反循环清孔的施工工艺,具有施工方便、施工速度快、经济效益好等等特点。
3.适用范围
3.1.本工法适用范围:
1500mm≤孔径≤2800mm,孔深130m以内的孔径、垂直度要求较高,水上(陆地)钻孔灌注桩的施工。
3.2.适用地层:
粘土层、砂层、砾石层、卵石层、岩层等地层
3.3.本工法以陆上钻孔灌注作业为例,水上作业需搭设水上作业平台。
4.施工工艺
4.1.钻机选型
1)钻机选择
钻机类型及型号要根据工程实际情况选用,基本原则是性能先进,动力匹配,以能够胜任而又不浪费为选择标准。
2)钻具及其它
大直径钻孔砼灌注桩是在泥浆护壁下,利用旋转台盘带动底部装有钻头的钻杆旋转进行挖土钻进的,所以,根据土层的地质情况选择合适的钻头是非常重要的。
如果钻头选择不当,就可能无法顺利进行挖掘,从而影响工程的进度。
对于黄河中下游地质特点,可以采用双腰带梳齿钻头,另外配备3个滚刀钻头。
梳齿钻头适用于粉砂层、砂层、亚粘土及粘土层钻进;滚刀钻头更适合于粘土砾石夹层和硬砂层钻进。
为处理钻孔中可能出现的钻具等金属构件掉入孔中,另配备打捞抓和30KW电磁打捞器各一套。
对于下入孔内的钻具,须记录钻头、配重、钻杆及钻杆的编号和实际长度。
3)钻孔工艺选择
钻孔采用正循环工艺。
对于超过80米的深桩,终孔后利用钻机气举反循环清孔;对于小于80米的桩,直接用正循环清孔,但是灌注前都用反循环二次清孔。
正循环采用的泥浆泵型号型号:
3PNL
气举反循环情况采用空压机性能:
风压≥0.6MPa,风量≥14m3/min
4.2.钻孔顺序的制定
采用纸上推演定孔,根据施工具体情况,动态调整的方式。
主要是要保证中间隔一孔。
本工程钻机多,再加之每一个孔的成孔时间不一定,协调难度大,所以,在此只给出一个大致的参考原则,实际情况由现场确定。
4.3.钻孔桩护筒施工
护筒直径宜大于钻孔直径30cm,用10mm钢板卷制。
在护筒定位后及时复核护筒的平面位置,严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm,并认真检查回填土是否密实,以防钻孔过程中发生漏浆的现象。
护筒沉设可根据实际情况采用人工或者震动锤沉设。
4.4.钻孔灌注桩施工
4.4.1.成孔施工
成孔施工作业流程:
钻机就位检查就位精度护筒内造浆检查泥浆指标钻
进检查垂直度、孔深、孔径清孔检查泥浆指标终孔
成孔施工采用隔孔施工。
隔孔施工是防止坍孔和串孔的一项稳妥的技术措施,也为每台钻机提供足够的施工空间,防止互相干扰。
成孔施工的重点是保证垂直度,防止发生塌孔、缩径、扩孔等病害。
着重从就位控制、垂直度控制、钻进控制、泥浆控制和孔深及孔径控制等方面着手。
由于开孔的导向性很强,若在开孔时垂直度偏差大,则继续钻进时,偏差就会越来越大。
为此,在钻孔的前期,采用在钻头上加配重的方法来强制钻杆铅垂,从而保证井孔的垂直度。
每台钻机配配重不小于1.5T。
由于钻机的钻杆每节重达0.5T(3m长),所以在30米深以后就可以拆除配重,利用钻杆的自重来保持钻杆的铅垂。
1)就位控制
由全站仪放出桩的中心位置,并用护桩引到护筒上和平台上,以作就位和复核之用、钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核,桩位偏差要求小于10mm,并用“+字线”定位。
钻机就位:
要求钻机支垫牢固,钻尖对中(偏差小于20mm),钻杆垂直,采用相应精度的水平尺测量。
为保证钻孔垂直度,场地需平整,机架滑车中心,磨盘中心、桩位中心三点必须成一直线,磨盘一定水平,钻进随时校验,确保钻机垂直。
钻机安装就位后,要对钻机进行加固和限位,保证钻机在钻进过程中不产生位移。
底座和顶端应平稳、牢固,在钻进过程中不致产生倾斜位移。
钻机顶部的起吊滑轮转盘中心与钻孔中心保持在同一铅垂线上,钻进过程中经常检查,如有问题及时纠正。
钻桩就位后要打捞护筒内掉落的杂物铁件,以防开钻故障。
2)成孔垂直度控制
这是灌注桩顺利施工的一个重要条件,否则钢筋笼和导管将无法沉放。
为了保证成孔垂直精度满足设计要求,应采取扩大钻机支承面积,加强锚固等措施,使钻机稳固;经常校核钻架,经常检查磨盘是否水平,钻杆是否垂直
原则上,每次交接班时都要检查钻机是否移位、锚固是否稳靠;每次接钻杆后都要检查磨盘是否水平,并做记录。
每钻进30m左右,要由工程技术人员用JJC-1型测斜仪检查一次垂直度,对于不符合要求的孔,要及时停止钻进,提钻到一定高度进行扫孔作业。
3)泥浆控制
泥浆的作用就是护壁、排渣作用。
一般情况下,在粘土地钻孔泥浆比重在1.05~1.2之间。
在粗砂层、砂礓层和砾石层,泥浆比重为1.15~1.2左右泥浆的效果较好。
反之,很难排出钻渣,还可能引起塌孔,严重影响钻进速度。
开孔时,制浆采用直接在护筒内钻锥搅拌的方法。
用正循环回转钻进时,对泥浆的质量要求很高,要严格控制。
泥浆系统采用就地挖泥浆池的方法进行施工。
钻进施工时泥浆的相对密度、粘度根据地质变化及时做相应调整并满足规范要求。
根据孔位地质的柱状图,确定在不同土层中钻进应采用的泥浆性能指标,并通过试验孔分析泥浆性能的适应情况,确定泥浆使用方案做为施工依据
泥浆指标控制坚持分地层控制的原则,在钻孔过程中要经常捞取钻孔中土样,和设计部门提高的地质资料相比照,根据不同的地层,采用不同的泥浆指标。
砂性土层:
1、砂性土层中钻进时,密度控制在1.15~1.2,粘度20~22S,含砂4~8,以加强护壁效果,提高排渣能力;2、如果其附件的孔位正在粘土层中钻进时可向其借浆,以保持泥浆的排渣能力。
3、泥浆池中的沉渣要及时清理。
粘土层:
在粘土层中正常钻进时,相对密度控制在1.05~1.20,粘度18~20S,含砂1~3,以加速钻进效果。
加强检验频度每2小时检测一次泥浆指标,发现不合格情况立即调整。
钻进泥浆性能指标要求
性质
地层
砂性土层
粘土层
新造泥浆
循环利用泥浆
新造泥浆
循环利用泥浆
容重(g/cm3)
1.1~1.15
1.15~1.2
≤1.1
≤1.2
粘度(Pa·s)
22~25
20~22
18~20
18~20
含砂量(%)
≤3.0
4~8
≤3.0
≤4.0
PH值
8~10
8~10
8~10
8~10
4)钻进控制
刚开钻时,进尺一定要慢,操作手要控制好钻压,采用小钻压钻进。
钻进的前30米是控制成孔垂直度的关键,操作人员和技术人员要格外重视,要加强检测和控制。
在同一地层中正常钻进时,要坚持减压钻进,勤放绳少放绳的原则,规范要求,孔底压力不能超过钻具总重扣除浮力的80%,根据本工程的地质情况,孔底压力不宜超过50%,这就需要操作手在钻进过程中,一定要吊打。
钻进控制遵循分地层控制原则,针对不同的地层,采用不同的钻进方法。
A、在砂性土层中钻进时,钻进速度要慢,让泥浆有充分的固壁时间。
在砂类土或软土层钻进时易坍孔,要控制进尺,轻压,低档,慢速,小泵量,稠泥浆钻进。
B、在粘土层中钻进时,要坚持吊打原则,控制钻压。
在粘土质中钻进,由于泥浆粘性大,钻进所受阻力也大,易糊钻,要大泵量,中速钻速,稀泥浆钻进。
C、如果低液限粘土或卵、砾石夹层中钻进时,因土层太硬,会引起钻锥跳动,蹩车,钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象,易使钻机超负荷而损坏,易采用低档慢速,优质泥浆,大泵量的方法钻进。
如果还无法克服进尺困难,需要换用牙轮钻头。
D、在地层变换时,尤其是从软弱地层进入较硬地层时,要慢速钻进,上下来回扫孔,以防出现斜孔。
5)孔深、孔径控制
各种成孔检查项目的检测方法、数值、频率都必须满足现行技术规范要求及其他法定标准的要求。
所有的检测项目都要同时采用JJC-1型钻孔灌注桩检测系统检测,检测数据和采用常规手段检测的数据相比照。
6)成孔检测、清孔
成孔后,提升钻头距孔底10~20cm,空转钻头,以相对密度较低(1.1~1.15)的低含砂率优质泥浆从钻杆内注入,将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出,清孔时要保持孔内水头,防止塌孔。
清孔后泥浆指标应符合下表的要求。
清孔后泥浆性能指标一览表
相对密度
粘度
(Pa·s)
含砂率(%)
胶体率(%)
失水率
(mL/30min)
泥皮厚
(mm/30min)
1.1~1.15
17~20
≤2
≥98
≤20
≤1.5
复测井深、井径、垂直度、沉渣厚度、泥浆等指标,并经监理工程师确认。
4.4.2.成桩施工
成桩施工作业流程:
下放钢筋笼检查就位精度沉放导管检查泥浆指标导管内下二次清孔设备清孔检查泥浆指标灌注砼
1.准备工作:
1)钢筋笼制作和运输
钢筋笼制作要点:
钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料,检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。
钢筋笼和检测管先行分节制作,制作在加工场地进行。
标准节段钢筋笼每节长12m,钢筋笼的尺寸在首节找齐。
钢筋笼采用墩粗直螺纹连接技术。
钢筋笼在加工厂利用胎架加工,在相邻两节对拼连接并编号标识后,才可以对钢筋焊接固定。
钢筋笼制作时,先在制作好的加劲箍内加焊“△”支撑(支撑采用Ⅱ级钢筋Ф28),然后在底胎模上按设计间距进行布置,并在底胎模及施工脚手架上加以固定。
在固定主筋时,应保证每根主筋纵向顺直,避免出现蛇形或波浪形弯曲现象。
每个断面的接头总数不超过50%,相邻主筋错开1.5m。
在施工现场,钢筋笼对接时,必须按照编号一一对应施工。
钢筋骨架的运输:
钢筋骨架运输采用平板车运输,直接从钢筋加工厂运输到施工现场。
为保证钢筋现场连接的顺利进行,钢筋的墩粗丝头要用塑料帽加以保护。
2)导管
导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。
不同套导管之间不能混用。
3)混凝土
与普通钻孔灌注桩相比,大直径和超长深桩要求有更好的和易性、较小的泌水性。
混凝土原材料进场质量检验:
原材料要和试验时的厂家和要求一致。
坍落度宜为18~22cm。
2.钢筋笼运输和吊放
平车将分节钢筋笼运至现场,在现场利用吊机吊装。
首先下放第一节钢筋笼,随即下放第二节钢筋笼,并组织专业钢筋工进行上下两节钢筋笼的墩粗直螺纹连接,时间控制在1小时左右,连接完成后,继续下放钢筋笼,并用型钢临时固定。
以后钢筋笼的安装重复以上程序。
在钢筋笼吊放过程中,应逐节验收钢筋笼的连接缝质量,对质量不符合规范要求的要采取措施纠正。
同时,要注意钢筋笼能否顺利下放,沉放时不能碰撞孔壁;当吊放受阻时,不能加压强行下放,因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象,应停止吊放并寻找原因,如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的,应提出后重新垂直吊放。
钢筋笼接长时要加快连接速度,尽可能缩短沉放时间。
施工中要注意上下钢筋笼的位置正确,轴线一致,防止笼身弯折,以避免上提导管时钩挂钢筋笼,造成施工困难。
施工时,要严防支撑钢筋、施工扳手等物件掉落井中,采取在施工扳手和支撑钢筋上系绳的办法来预防。
另外,所有连接接头应按规范错开布置,施工时控制时间在8小时以内,以免操作时间过长造成坍孔。
3.下导管:
1)导管可预先分段拼装,在吊放时再逐段拼装。
要仔细检查,变形的和磨损严重的不得使用。
现场拼接时要保持密封圈无破损,接头严密。
导管吊放时,应使位置居孔中、轴线顺直,稳步沉放,防止卡住钢筋骨架和碰撞孔壁。
2)用汽车吊机下导管,灌注砼时用钻机提升、人工拆卸导管。
3)每节导管的沉放和拆卸要有明确的记录,责任到人。
4.二次清孔
灌注混凝土前,复测孔内沉淀厚度,如果沉淀厚度不超过30cm,则直接灌注水下混凝土;反之,则利用导管进行二次清孔。
清孔后,对孔底沉淀层厚度、泥浆指标进行检测,达到要求后,立即灌注水下混凝土。
清孔完成后,孔底沉渣应严格控制在30cm以内,泥浆指标合格(泥浆相对密度:
1.10~1.15;粘度:
17~20Pa•s;含砂率:
<2﹪),并应立即进行检查验收。
检查验收合格后,应立即灌注水下混凝土,以免渣土重新沉淀,造成沉渣过厚而影响桩的承载力。
5.灌注水下砼
1)砼由拌和站集中拌制。
为保证连续灌注,要有备用站。
2)首盘砼控制
首盘砼的方量必须保证能埋住导管2m左右为准则。
开导管采用拔球法,用塑料编织袋团成导管内径大小,堵在导管上口,其上用比导管直径稍大一点的钢板盖住。
开始灌注前,用转运料斗把蓄料斗蓄满砼,通过串料筒连接到灌注漏斗上部,调节砼的下落速度,待漏斗快满时,把盖在导管口的钢板用钻机抽掉,让砼自由下落。
这时候要调节蓄料斗的下料速度,不能让漏斗空料。
为确保首盘砼灌注成功,在漏斗旁,再准备一辆满载6m3砼罐车,和蓄料斗配合,连续灌注。
3)测量孔内砼的灌注高度采用测锤法,以检测导管埋深情况,便于拆导管。
需由技术人员用2个测锤测深并相互对照,防止误测。
4)导管埋入砼中的深度一般控制在2~6m范围之内。
每次拆卸导管后,导管埋入砼的深度应不小于2m。
刚开盘时,埋深适当加大,但不宜超过8m。
5)混凝土应连续灌注,直至灌注的混凝土顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇筑,以保证截断面以下的全部混凝土均达到强度标准。
后续砼灌注中,当出现非连续性灌注时,漏斗中的砼下落后,应当牵动导管,并观察孔口返浆情况,直至孔口不再返浆,再向漏斗中加入砼。
灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5~1.0m,以保证混凝土强度,多余部分应在承台施工前凿除,桩头应无松散层。
终灌后应解除钢筋笼的孔口吊点,防止初凝过程中钢筋参与砼受力而影响二者之间的握裹力。
6)其它应注意的灌注要点
在最后灌注时,要核对混凝土的灌注量,适当提高灌注漏斗的高度,使混凝土产生较大的冲击力,以增加混凝土的压力,提高混凝土密实性。
为了保证桩头混凝土质量,最后灌注时导管在1~2米范围内上下移动,桩顶超灌1米左右的混凝土。
为了减少后期桩头破除的难度,混凝土灌注桩灌注完成后,及时进行超灌混凝土的挖除,但注意桩顶以上50cm内混凝土不得扰动。
为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象,在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。
因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度,混凝土坍落度采用18cm~22cm,并随时了解混凝土面的标高和导管的埋人深度,严防把导管底端提出混凝土面。
在施工过程中,要控制好灌注工艺和操作,抽动导管使混凝土面上升的力度要适中,保证有程序的拔管和连续灌注,升降的幅度不能过大,如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁,导致孔壁下坠或坍落,桩身夹泥,这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。
在灌注过程中必须每灌注6m3左右测一次混凝土面上升的高度,确定每段桩体的充盈系数,桩身混凝土的充盈系数必须大于l。
同时要认真进行记录,作为对日后发现有问题的桩或评价桩的质量最直接的证据和依据。
4.5.成桩检测
当桩混凝土达到一定强度后,即可进行混凝土灌注桩超声波检测,确定混凝土灌注桩质量。
由于主桥墩桩位排列较密,万一灌注桩发生质量事故,很难采取补救措施。
因此要求施工中必须谨慎,强化管理,加强对各个施工环节的控制,保证各个环节均达到规范和质量标准要求,确保成桩质量全部合格。
5.机具设备
6.质量标准及质量控制
6.1.钻孔灌注桩施工质量要求
钻孔灌注桩检查项目及允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
孔的中心位置(mm)
100
用经纬仪检查纵、横方向
3
孔径
不小于设计桩径
查灌注前记录
4
倾斜度
1/300
查灌注前记录
5
孔深
符合图纸要求
查灌注前记录
6
沉淀厚度(mm)
≤300
查灌注前记录
7
清孔后泥浆指标
相对密度
1.1~1.15
查清孔资料
粘度
17~20Pa·s
含砂率
<2%
胶体率
>98%
6.2.防止钻孔灌注桩施工质量缺陷的措施
6.2.1防止出现斜孔、扩孔、塌孔措施
1)钻机底座牢固可靠,钻机不得产生水平位移和沉降。
同时钻进的过程中经常性进行钻机基座检测调平。
2)采用减压钻进(钻压小于钻具重量的80%)、中低速钻进,严禁大钻压、高速钻进,保证钻孔垂直度。
3)钻进过程根据不同的地层控制钻压和钻进速度,尤其在土层变换位置采用低压慢转施工。
4)钻孔的垂直度偏差控制在1/300之内,发现孔斜后及时进行修孔。
5)钻孔施工中要加强对泥浆指标的检测,根据地层地质状况动态对泥浆指标进行调整,使泥浆指标始终在容许范围内,控制钻进速度,使孔壁泥皮得以牢固形成,以保持孔壁的稳定。
6)在施工过程中,根据不同的地层情况,选择合理的钻进参数。
同时注意观察孔内泥浆液面的变化情况,孔内水头高度不能小于2m。
7)在钢筋笼下放的过程中,要派专人观察孔内泥浆面的变化,及时补浆,防止水头过低造成塌孔。
6.2.2防止孔缩径的措施
1)使用与钻孔直径相匹配的钻头成孔,采用高质量泥浆清渣护壁,遇到软弱层时可以适当加大钻头直径。
2)在软塑状亚粘土层采用小钻压、中等转数钻进成孔,并控制进尺。
3)当发现钻孔缩径时,可通过提高泥浆性能指标,降低泥浆的失水率,以稳定孔壁。
同时在缩径孔段注意多次扫孔,以确保成孔直径。
6.2.3.防止掉钻措施
掉钻的主要原因是因为钻杆与钻杆或钻杆与钻头之间的连接承受不了扭矩或自重,使接头脱落、断裂或钻杆断裂所至。
防止吊钻措施为:
加强接头连接质量检查,加强钻杆质量检查,对焊接部位进行超声波检测,每使用一次就全面仔细检查保养一次,避免有裂纹或质量不过关的钻具用于施工中,同时钻进施工时要中低压中低速钻进,严禁大钻压、高速钻进,减小扭矩。
如果不慎发生掉钻事故,根据以往施工经验,,采用偏心钩打捞,速度快,成功率高。
打捞要及时,不可耽搁,以免孔壁不牢,出现塌孔,故现场需备用好偏心钩等打捞设备,以防万一。
6.2.4.防止沉渣过厚或清孔过深措施
从地址资料知,本工程的钻孔灌注桩大多在距孔底标高20m左右时,就全部是粘土层了,所以,钻进在这个标高范围时就应该开始逐步清理沉渣掉池沉渣,以增加沉渣效果;再采用优质泥浆开始清孔循环,对泥浆进行全部净化。
在临近终孔时,技术人员要通过各种检测手段来确定钻孔深度,防止超钻。
通过以上工艺来保证孔不会超钻,不会清孔过深,导致出现沉渣少的假象。
6.2.5.防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施
声测管在每一节焊接完后,孔内要灌清水。
声测管施工时接头焊接要牢固,不得漏浆,顶、底口封闭严实,声测管与钢筋笼用钢筋箍连接。
在孔内下部没有竖向钢筋的部分,增加支撑钢筋和箍筋,防止在下放过程中损坏,确保声测管根根能够检测到底。
6.2.6.防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施
1)堵管现象主要分为两种,一种是气堵,当混凝土满管下落时,导管内混凝土(或泥浆)面至导管口的空气被压缩,当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象,解决气堵现象的措施有:
采用外径小于导管内径的插入式轻型小料斗,使能从其连接处排出,不至于形成气堵;另外一种堵管现象为物堵,混凝土施工性能不好,石子较多,或混凝土原材料内有杂物等,在混凝土垂直下落时,石子或杂物在导管内形成拱塞,导致堵管。
物堵现象的控制为:
由于孔深达120多米,混凝土自由落至孔底时速度较大,易形成拱塞,要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料,同时加强现场物资管理,使混凝土原材料中不含有任何杂物,并在浇注现场层层把关。
另外,在小料斗上面放置一个用钢筋焊成的篦子,防止大的石头或其他异物落入导管,确保混凝土浇注顺利。
2)断桩主要是导管埋置深度不够,导管拔出了混凝土面(或导管拔断),形成了泥浆隔层。
防止措施为:
对导管埋深进行记录,除了用搅拌站浇注方量校核外,现场要用双测深锤测得混凝土面标高,以互相校核,始终保持导管埋深在2米以上。
对每套导管都要进行试压,并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管,确保导管有一定的强度。
在沉放导管的过程中,现场操作人员要严格把关,确保导管沉放顺序和导管连接质量,杜绝因导管而出现的质量事故。
导管沉放时要填写《导管沉放记录表》,施工员和技术员都要在记录表上签字,责任到人。
3)确保搅拌站的生产能力,采用两台拌和站同时施工,互为备用,同时要联系商品砼站,必要时能确保砼供应。
施工现场和拌和站都要配备好发电机,确保钻孔桩混凝土浇注连续。
6.2.7.防止钻孔桩出现接桩的措施
按规范要求钻孔桩应超浇0.5~1m左右的混凝土,目的是用来保证桩头混凝土质量,避免导管拔出时泥浆混进桩体内,而实际操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面,使得混凝土少浇,导致桩体要接长。
在终灌时,用一混凝土取样器在孔内取样,确认浇注的高度是否正确,确保桩头质量。
7.安全措施
1)护筒、泥浆池等设施,四周应设栏杆,夜间应有足够的照明设施。
2)加强与当地水文,气象部门的联系,及时掌握水文,气象动态,合理安排生产,确保施工安全。
3)经常检查钻机钻杆、钻头以及泥浆指标,防止掉钻、埋钻、塌孔。
4)在起吊中应严格执行安全操作规程,指挥起吊时,信号必须统一,手势明显,哨音清晰,不得含糊。
5)严格用电管理,施工现场的一切电源电路的安装和拆除,必须由持证电工操作,电器必须严格接地、接零和漏电保护器,场地电缆应架空,严禁拖地和埋压土中。
6)严禁酒后操作机械和上岗工作。
8.环保措施
1)施工机械注意保养,维修时防止油料洒落污染河水;
2)废弃砼,清洗罐车、导管的废水必须集中处理。
3)经常对施工机械进行保养,尽量减少噪音污染。
4)施工过程中的废弃物、边角料、包装袋等及时收集、清理、集中处理。
9.效益分析
以青银高速济南黄河大桥B合同段55#墩的钻孔灌注桩为例。
该墩共有钻孔灌注桩49颗,桩径2.0m,桩长120m。
如采用气举反循环钻机,采用反循环施工,每米的钻孔成本在1000元以上,全部的成本为:
49×120×1000=5880000元;采用本工法施工的成本在550元左右,全部的成本为:
49×120×550=3234000元;仅该项费用就节约5880000-3234000=2646000元。
由此可见,经济效益显著。
工程实践证明,严格按照本工法施工,可以有效的把钻孔垂直度和孔底沉渣的厚度控制在设计要求的指标以内,社会效益良好。
10.工程实例
10.1.国道205线滨州黄河大桥主塔承台共50颗钻孔灌注桩,桩径1.5m,设计桩长115m。
采用正循环钻进,反循环清孔工艺进行施工,平均每孔的施工周期为6天左右。
经超声波检测,全部为I类桩。
10.2.青银高速济南黄河大桥B合同段有337颗钻
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