30层商务楼桩基础建设结构设计说明.docx

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30层商务楼桩基础建设结构设计说明

30层商务楼桩基础建设结构设计

1.工程概况

工程名称：

建设单位：

基坑设计单位：

监理单位：

拟建项目位于****，为30层的商务楼1、2层的商业中心和28层的商务楼2，基础形式拟采用桩基础。

拟建基坑面积约9313.70m²，周长约454.07m，开挖深度暂定按4.5m局部5.4m考虑。

项目拟建场地标高±0.00相当于绝对标高3.40m，现场地面绝对标高3.10m，基坑底标高暂定按绝对标高-1.40m局部

-2.30m考虑。

由于工程结构图纸及施工塔吊尚不明确，电梯井基坑支护及塔吊基础暂未作设计，待结构图纸及塔吊位置完善后再深化设计。

1.2场地周边环境

拟建地下室东侧为渤海路，离地下室边约13.4m；地下室南侧有6层已有建筑，离地下室边约12.1m；地下室西南侧分别有1层、6层已有车间厂房和电房，其中1层车间厂房离地下室边约16.0m，6层车间厂房离地下室边约9.7m，电房离地下室边约7.4m；地下室西北侧为电房，离地下室边约6.9m；地下室东北侧为5层酒店，北侧为酒店停车场，其中酒店离地下室边约12.2m。

拟建场地内没有地下管线及构筑物等。

1.3该基坑设计安全等级为二级；开挖完成后暴露时间不应超过一年。

2.施工依据

2.1编制依据的技术规范国家、省、市有关规范、规程、标准，主要有：

《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120—2012）；

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2011）

《建筑变形测量规程》（JGJ／T8一2007）

《基坑土钉支护技术规程》（CECS96：

97）广东省标准《建筑基坑支护工程技术规范》（DBJ/T15-20-97）

《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011

《建筑地基基础设计规范》DBJ15-31-2003

《地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002

《混凝土结构设计规范》GB50010-2002

《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）

《建筑现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005

《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009

《建筑施工安全检查标准》JGJ59-20132.2《岩土工程勘察报告》

2.3有关设计图纸。

3.地质及地下水情况根据本次钻探揭示，地基土主要由填土、第四系冲积层及第三系基岩泥质粉砂岩。

具体地质情况、地下水情况及基坑支护土层参数取值详见工程地质勘察报告。

4.基坑开挖的支护、防渗及截排水设计方案

4.1支护及防渗体系的方案综合现场地质条件、周边实际情况、安全及经济各方面因素，在现场条件允许下

拟采用“上部放坡+下部支护桩支护+搅拌桩止水帷幕”的支护形式。

具体做法如下：

1-1～5-5剖面、8-8～10-10剖面和出土口剖面：

支护高度为4.50m，拟采用"上部放坡+下部φ800支护桩支护@1200+φ550搅拌桩@350止水帷幕"的支护方案。

如下图所示：

6-6剖面、7-7剖面：

支护高度为5.40m，拟采用"上部放坡+下部φ1000支护桩支护@1200+φ550搅拌桩@250止水帷幕"的支护方案。

如下图所示：

4.2基坑截、排水措施

（1）基坑排水系统：

坡顶、坡底设排水沟，坡顶、坡底设集水井，汇入市政管道前设沉砂池。

（2）排水沟：

坡脚设置一圈排水沟，坡顶根据现场实际情况设置。

排水沟尺寸为：

300×400×400（顶宽×底宽×高），坡脚排水沟汇集边坡排出的水，坡顶排水沟拦截坡顶雨水，并用于接受坑底抽水。

坡顶排水沟以明沟形式排泄，基坑顶四周排水沟范围以内采用挂网喷砼以防地表水渗入。

（3）基坑底部及顶部每隔25～50m设置一个集水井以汇集坑顶坑底排水沟排出的地表水和地下水，尺寸800×800×1000。

排入市政管道的集水井前设应做三级消力沉砂池，具体位置根据施工现场而定。

5.施工部署

5.1施工安排工程管桩施工→防水深层搅拌桩施工→基坑支护旋挖桩施工→冠梁施工→土方

按要求逐层开挖→土方按要求逐层开挖到设计标高→地下室底板施工→基坑四周土方回填到原地面

5.2施工准备

（1）搞好施工现场的三通一平（路通、水通、电通、场地平整），清除施工区域的表层硬物和地下障碍物，查清地下管线的种类、位置、埋深、走向。

（2）应按照搅拌桩和灌注桩位平面布置图，确定合理的施工顺序及配套机械、水泥等材料的放置位置。

（3）测量放样定线后应做好测量技术复核工作，并经监理复核验收确认。

（4）根据基坑围护内边控制线开挖导向沟，井在沟槽边设置搅拌桩定位型钢，标出搅拌桩位置。

搅拌桩桩位应每隔5根桩采用竹片或板条进行现场定位。

（5）钻孔桩、搅拌桩机进场组装并试运转正常后方可就位。

（6）搭建拌浆设施和水泥堆场和泥浆池，供浆系统相应设备试运转正常后方可就位。

（7）所需材料应提前进场，水泥及外加剂必须有出厂合格证，水泥必须送有资质检测单位检测合格后方能使用。

（8）水泥搅拌桩、高压旋喷桩、灌注桩大面积施工前，应进行试桩试验，确定满足设计要求的施工工艺和各项施工参数，以便指导下一步水泥搅拌桩的正式施工。

5.3施工工期

序号

机具名称

天数

30

60

90

120

1

管桩施工

30

2

搅拌桩施工

30

3

钻孔桩施工

40

4

土方开挖

40

5

冠梁施工

30

6

地下室结构施工

40

9

土方回填

10

若遇停电及地下障碍物等原因影响，工期顺延。

5.4施工项目管理机构

项目经理：

项目副经理：

项目技术负责人：

施工员：

质量员：

安全员：

材料员：

资料员：

机管员：

试验员：

5.5主要施工机械设备投入计划

主要施工机械设备配置表

序号

机械名称

型号

单位

台数

备注

1

旋挖桩机

SPJ-600T

台

4

灌注桩施工

2

搅拌桩机

PH-5

台

8

搅拌桩施工

3

混凝土喷射机

P2-5B

台

4

护壁喷射砼施工

4

空气压缩机

Vy12/7-d

台

6

辅助

5

混凝土搅拌机

JXC-250

台

4

辅助

6

灰浆泵

HB6-3

台

4

7

泥浆泵

BW120

台

2

8

交流电焊机

BX315

台

6

9

钢筋弯曲机

GW40

台

2

10

钢筋切断机

GQ40

台

2

11

钢筋调直切断机

7.5KW

台

2

12

切割机

3KW

台

2

13

挖掘机

PC100/PC200

台

6

14

注浆泵

BW150

台

4

15

打夯机

台

8

16

打桩机

50#

台

4

管桩桩施工

17

备用发电机

台

1

18

监测设备一览表

序号

设备名称

型号

单位

台数

备注

1

经纬仪

J2-2

台

1

用于施工测量

2

水准仪

N2

台

1

用于施工测量

3

卷尺

50米

把

2

用于施工测量

4

钢卷尺

5米

把

4

用于施工测量

5

比重仪

个

2

用于测水灰比

6

角度仪

个

1

用于施工测量

7

测绳

根

2

用于施工测量

8

数码相机

800万像素

台

1

用于资料收集

9

计算机

台

2

用于数据处理、施工资料管理

5.6劳动力安排

（1）拟投入的主要劳动力情况见下表。

拟投入工程劳动力一览表

序号

工种

人数

岗位职责

1

钻孔桩组

12

冲注桩施工，分4个机组

2

搅拌桩组

24

搅拌桩施工，分8个机组

3

喷射混凝土

8

喷射混凝土施工

4

泥水工

8

排水沟、集水井砌筑

5

杂工

5

辅助工种，边坡人工修整、道路清扫、抽排水等

6

测量工

3

协助现场工程师测量放线、施工过程精度控制

7

土方作业班组

20

土方开挖、土方外运

8

后勤、保卫

3

安全保卫

（2）对已进场的人员实施动态管理，不允许擅自扩充和随意抽调，以确保施工队伍的素质和人员的相对稳定。

（3）根据本工程施工进度安排计划，关键施工线路为控制重点部位，关键工作的施工进度控制效果将直接影响本工程总的施工进度，并最终对工程总工期造成重大影响。

工程具体施工时，根据工程实际进度情况，实时做出人员、机具调整，必要时加大人力、机具的投入，以确保关键工序的施工进度。

6.主要分项工程施工技术及工艺地下室工程桩施工→深层搅拌桩施工→灌注桩施工→土方分段分层开挖→按要

求分层挖至设计标高→地下室施工→回填土方。

6.1水泥搅拌桩施工

6.1.1搅拌桩施工工艺流程详见下图。

6.1.2施工方法

（1）测量放线

根据设计图纸放线，定出搅拌桩桩位，插上标签，经项目部及监理、甲方复核无误后方可施工。

（2）桩机定位、对中放好搅拌桩位后，移动搅拌桩机到达指定桩位、对中。

搅拌桩垂直度偏差不大于

0.5%，桩位偏差不大于50mm，桩径偏差不大于4%。

（3）调整导向架垂直度采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。

按设计及规范要求，垂直度小于

1.0%桩长。

（4）拌制浆液

在后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放在集料斗中。

选用P.C.32.5R硅酸盐水泥拌制浆液，水灰比控制在0.50～0.6范围，按照设计要求深层搅拌桩水泥掺入不少于60kg/m。

（5）搅拌下沉启动深层搅拌机转盘，待搅拌头转速正常后，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌

头出浆口，出浆后方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌，下沉速度按设计要求调控，工作电流不应大于额定值。

（6）喷浆搅拌提升下沉到达设计深度后，按设计确定的提升速度边喷浆搅拌边提升钻杆，使浆液和

土体充分拌和。

（7）重复搅拌下沉

搅拌钻头提升至桩顶以上300mm高后，重复喷浆搅拌下沉至设计深度，下沉速度根据地层情况调增调减。

（8）喷浆重复搅拌提升下沉到达设计深度后，喷浆重复搅拌提升，一直提升至地面。

（9）桩机移位施工完一根桩后,移动桩机至下一根桩位,重复以上步骤进行下一根桩的施工。

6.1.3深层搅拌桩施工要点

（1）为了使水泥浆具有较好的和易性和较好的加固土效果，必须严格根据现场情况控制水灰比（0.5～0.6）。

针对含水量较多的土层，应采用较低的水灰比。

（2）送浆压力：

0.5～0.6MPa。

针对本工程土质较软弱及施工桩较深的特点，桩上部采用较低的送浆压力，桩下部采用较高的送浆压力。

（3）复搅次数：

按照设计要求，钻头以0.8m/min提升速度再重复搅拌一次，保证加固深度范围内每1m土层得到充分搅拌。

6.2灌注桩施工流程

6.2.1施工工艺流程

6.2.2施工方法

（1）桩位控制根据设计图纸放线，定出桩位，并经甲方、监理复验，确认桩位无误后使用素砼

把每桩位用钢筋标志保护好。

在施工过程中，尽量保护好桩位，每桩位开挖埋设护筒

时，护筒四周增设四个简易的护桩，可用于随时检查与校核钻进过程中桩位的偏差和桩的垂直度检查，且用经纬仪进行复测，防止桩位偏差。

（2）泥浆配备

○1泥浆指标：

泥浆比重控制在1.2～1.3，粘度18～25S，含砂率不大于8%，胶体率不小于90％，PH值7～9。

施工中需测定泥浆比重、粘度、含砂率及胶体率，在成孔过程中可利用原土造浆，其排出泥浆经沉淀过滤调整，达到泥浆的技术指标后，方可循环使用。

○2泥浆配备方法：

当原土造浆达不到设计泥浆指标时，需要购置适量优质粘土或使用泥粉进行造浆，并应根据具体情况适当加入各种配剂调整泥浆性能，以利护壁。

（3）成孔1）钻机钻孔时，先在钢护筒内注入泥浆，开始慢速钻进，使护筒刃脚处有坚硬

的泥皮护壁，钻进深度超过护筒下2m后，即可按正常速度钻进。

泥浆经沉淀池沉淀

后回收循环利用。

钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况，记录钻进中的有关参数及地质情况，以核对地质资料。

2）钻进达到要求孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，直到钻渣含量小于4%为止。

起钻时应注意操作轻稳，防止拖刮孔壁，并向孔内补充适量的泥浆，稳定孔内水头高度。

3）为保证孔深要求，避免超欠挖，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时，需要在用测绳复测。

钻进过程中还应随时注意控制仪表，以控制钻杆垂直度。

4）钻进过程中，每进尺2～3m，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度3～5m）吊入孔内，使钢筋笼中心与钻孔中心重合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。

5）钻进时如孔内出现踏孔、涌砂等异常情况应立即将钻具提离孔底，保持泥浆高度，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔。

（4）终孔钻至设计深度后待监理方确认验收后方可进行下部清孔工序。

（5）清孔

○1清孔要求清孔应分二次进行。

第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻机的掏渣筒清孔；

第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，采用泥浆循环置换法清孔。

清孔过程中观测孔底沉渣厚度，孔底沉渣厚度不大于100mm时即可停止清孔，并保持孔内水头高度，防止坍孔事故。

②第一次清孔由于旋挖钻机采用筒式掏渣，应严格控制其钻进深度，严禁超深。

清孔采用抽浆

清孔法，即在终孔后停止进尺，利用泥浆泵持续泵压5至15min，使孔底沉渣随泥浆

基本排除，达到清孔要求为止，并同时掺入相对比重较小的泥浆（含沙量小于4%），以保持稳定的水位。

③第二次清孔在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间间隙较长，孔底

又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用泥浆循环，将孔内沉渣

带出孔外。

（6）钢筋笼制作、吊运及安装

○1制作要求：

钢筋采用HRB335、400钢筋和HPB300钢筋，钢筋笼采用电焊，由专人现场定点集中制作，严格按图制作；钢筋头也不得向内圆弯曲，以免阻碍导管工作；钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上：

采用分段制作；钢筋保护层50mm，桩身主筋连接应采用焊接连接，并满足《钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）》的规定。

钢筋笼在现场平卧组装。

所制作的钢筋笼必须符合设计要求，在安放钢笼之前必须经过项目部质量员以及现场甲方、监理验收，合格后方可进入下一道工序。

○2吊装要求：

钢筋笼采用桩机或吊车吊放，钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲措施，并在钢筋笼顶部依地面标高及设计桩顶标高对称设置两根吊筋。

钢筋笼在起吊过程中，起吊点宜设在距笼顶或驳接端1/3调装笼长处，并设置在加强箍筋部位。

安装钢筋笼时吊点中心对准孔口中心，吊直扶稳后才缓慢下沉，避免碰撞孔壁、扰动土体，直至钢筋笼达到设计标高。

○3安装要求：

沿钢筋笼外围每隔3m焊接定位钢筋以保证钢筋笼的保护层厚度和垂直度，当将钢筋笼放到设计标高后，及时将钢筋笼吊环牢固固定在桩架边上（钢筋笼吊环采用φ8钢筋制作，安放钢筋笼前对称焊接在主筋上的数量不少于两条）。

（7）灌注水下砼水下砼使用预拌混凝土。

浇筑桩芯砼前进行第二次清孔，二次清孔结束后，复核

孔深，检查沉渣的厚度在设计范围以内，确认灌注砼达到设计要求后，施工人员及监

理共同验收并办理签证后，及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超过4h。

施工时应注意以下问题：

1、导管不得漏水，使用前应试拼及试压。

2、使用的隔水球应有良好的隔水性能，

并应保证顺利排出。

3、开始灌注砼时，导管底部至孔底的距离宜为300－500mm，导

管首次埋入砼灌注面以下不应少于1m，在灌注过程中，导管埋入砼深度为2－6m，灌注水下砼必须连续施工，并应控制提拔导管速度，严禁将导管提出砼灌注面等措施。

6.2.3质量保证措施

（1）桩位允许偏差5cm，桩身垂直度偏差不大于1%，主筋间距偏差不大于10mm，箍筋间距偏差不大于20mm，钢筋笼长度偏差不大于100mm，钢筋笼直径偏差不大于10mm，孔底沉渣厚度不大于100mm。

施工应满足《建筑桩基技术规范JGJ94-2008》的规定。

（2）钢筋保护层50mm，桩身主筋连接应采用焊接连接，并满足《钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2003》的规定。

（3）冠梁施工前，桩顶应凿至新鲜混凝土面，出露钢筋应平直，浇注桩顶冠梁前，必须清理干净残渣、浮土和积水，应保证排桩与冠梁连接牢固，不得造成连接处产生薄弱面。

（4）护壁桩采用跳钻施工，在相邻桩身砼强度达到设计强度的75%后，方可进行相邻后一批桩成孔施工。

（5）施工偏差控制：

垂直度允许偏差1/100，桩径允许偏差50mm，桩位偏差<50mm，清孔后必须控制桩底沉渣厚度不大于100mm。

（6）桩芯混凝土灌注高度应比设计桩顶高程高出600～800mm，在冠梁施工前，

将桩顶浮浆凿除干净。

6.2.4质量通病及防治措施

名称、现象

产生原因

防治措施

预防缩径的关键是控制泥浆比重，确保泥

浆能保持孔壁平衡。

1）清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引起

1）使用直径合适的钻头成孔，根据地层变

桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不足

化配以不同的泥浆

缩颈

2）孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层失稳坍落，造成混凝土桩身夹泥或缩颈。

孔壁坍落部分留下的窟窿，成桩后形成护颈

2）成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做

到清渣而不清泥，预防清孔后的在浇筑混凝土的过程中局部坍塌，导致缩径的产生

3）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，

3）塑性土膨胀导致桩径缩小形成缩颈

快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥

皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如

出现缩径，采用上下反复扫孔的办法，以

扩大孔径

一次清孔后，不符合要求，要采取措施：

如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清

在钻孔成孔，拆除钻杆泥浆，停

孔。

在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如

止循环至吊放钢筋笼，浇灌水下

沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，

孔底

混凝土的全过程中，施工环节多，

二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔

沉淤

时间长，会在孔底淤积较厚的淤

接头，一头可接导管，一头接胶管，在导

泥而影响成桩质量.静置的时间

管下完后，提离孔底0.4m，在胶管上接上

越长，淤积的淤泥越多

泥浆泵直接进行泥浆循环。

沉渣厚度达到

设计及规范要求后，应尽快进行水下混凝

土灌注

坍孔

1）孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高.钻进速度过快，空钻时间过长，成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷

1）在施工过程中采用泥浆护壁。

护壁用的泥浆应满足护壁要求，液面需高于地下水位0.5m以上，有条件时，以高于地下水位2m以上更好。

若护壁的泥浆胶体率低、砂率大，则不仅护壁性能差，而且因其容重较大，势必产生沉淀速度过快的问题。

2）孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注混凝土时坍孔

3）导管卡挂钢筋笼及堵管时易发生坍孔

一般来讲，当在黏土或亚黏土中成孔时，

可注入清水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在1.1～1.2之间;当在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时，应控制泥浆的相对密度在1.1～1.3之间；在砂夹卵

名称、现象

产生原因

防治措施

石或容易坍孔的土层中成孔时，应控制泥

浆的相对密度在1.3～1.5之间。

施工过

程中，应经常测定泥浆的相对密度、黏度、

含砂率和胶体率等指标，使浇注前孔底

500mm以内泥浆的相对密度≯1.25，含

砂率≯8%，黏度≯28Pa·s。

对一些直径

<1m的小直径桩，即使在泥浆停止循环期

间，也要使孔内保持合理的泥浆液面

2）禁止重物堆放在成孔附近或有大型机械

工作造成的振动，安排多台桩机同时施工

时，应该跳开施工

3）如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔

部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填

粘土，重新钻孔

1）吊放好钢筋笼后应及时把钢筋骨架上端

在孔口处与护筒相接固定。

灌注混凝土过

1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮

程中，应随时掌握混凝土浇注标高及导管

埋深，当混凝土表面接近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的冲击。

当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时

钢筋笼上浮

2）由于混凝土灌注过钢筋笼且导

管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底端未及时提到钢筋底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移

将导管提至钢筋笼底端以上，但注重导管

埋入混凝土表面应不小于2m，不大于6m

2）当发现钢筋笼开始上浮时，现场操作人员应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，马上起拔拆除部分导管，导管拆除一部分后，可适当上下活动导管，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点，坚持多上

下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部

回落为止

断桩与夹泥层

1）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等

1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌。

导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量，内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须

名称、现象

产生原因

防治措施

现象，有时甚至灌满导管还是不

用球塞、检查锤作通过试验

行，最后只好提取导管上下振击，

由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层

2）尽可能提高混凝土浇注速度，开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞

2）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因

3）严格控制导管埋深与拔管速度，导管在

混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m—4m，不宜大于6m或小于1m，及时测量混凝土浇灌深度，严禁把导管底端提出混凝

3）灌注时间过长，而上部混凝土

土面。

提升导管要准确可靠，灌注混凝土

已接近初凝，形成硬壳，而且随

过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操

时间增长，泥浆中残渣将不断沉

作规程，在施工过程