DA52 65数控系统调试培训.docx
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DA5265数控系统调试培训
一、DA52系统培训目录
1PLC文件导入方法…………………………………………………………1
2系统软件升级方法…………………………………………………………2
3系统授权文件生成与安装方法……………………………………………3
4模具库的使用………………………………………………………………4
5DA52系统接线……………………………………………………………5
6系统诊断功能的使用………………………………………………………6
7系统分析曲线的使用方法…………………………………………………7
8PLC诊断的使用方法及PLC程序的简单逻辑…………………………8
9机床参数说明(新KO表)………………………………………………12
10X,R轴的调试方法及参数说明……………………………………………15
11调试中常见机床故障………………………………………………………18
12电液机床如何调整折弯角度计算精度……………………………………18
13新滑块控制算法的调试……………………………………………………26
1PLC文件的导入(适用于V1.2以上版本)
在系统停止状态,按下编程常量键
进入编程常量界面
在此界面输入密码(14753,32157,25789)
进入机床参数界面
选择1,总参数,按确认键进入总参数界面:
选择USB记忆程序装置,在界面下方出现“安装:
音序器“功能键
将装有“SEQ-INP。
TXT”为文件名的PLC文件的U盘插入系统USB接口,再按下“安装:
音序器”的功能键。
会出现提示界面“这将覆盖现有文,确认吗?
选择“0”,取消此次操作。
选择“1”,新PLC文件将覆盖旧PLC文件。
退出重新启动系统完成PLC文件安装。
2系统软件升级
准备好装有升级软件的U盘,插入系统的USB接口
进入机床参数界面
选择“系统备份和安装”
进入备份与安装界面
按下“MAKEBACKUP”备份旧系统软件,按“CONTINUE”进入新软件升级界面
选择“1”备份旧系统;选择“0”自动进行升级,完成后系统自动重启
3授权的生成及安装
进入系统机床参数界面,选择“7。
选项”,进入“选项界面”
按下“要求选项”功能键进入授权生成安装界面
在对话框输入授权代码,按下“生成:
UIR”键,生成UIR文件,到
生成授权证书,再用“导入:
证书”功能键将授权证书输入系统。
4模具库
在系统为停止状态时,按下
,可进入模具,重复按此键可在上下模之间切换
它的编写方式与DA51相同,为数据填写方式。
DA52系统出现系统崩溃,无法直接升级的状况则按以下步骤处理:
1按住清除键
2系统上电(系统提示输入密码:
25789)
3系统提示格式化系统
4按正常程序升级软件
5安装授权文件
5DA52系统接线
DA52及DA56的ANALOG-B中的15#脚为阀放大器使能输入端,如需使用系统内置阀放大器此端子需加入24V电源。
6系统诊断功能
DA52系统进入诊断界面直接在编程常量界面输入密码741
上图对应的是BOSCH阀的诊断界面
上图对应的是HERBIGER阀的诊断界面
如何使用诊断功能?
数字输入信号:
可以通过其状态0-1的变化判断外部信号或输入端口好坏。
数字输出信号:
可以用确认键将光标所在位置的端口强制输出(0-1),以测试端口及外部电路是否正常。
IN1A-IN2B为模拟量输入
OUTAN1OUTAN2为伺服轴的模拟量输出端口,可以在此加±4096DA值,相应端口会输出±10V电压,此时相应电机应对应输出电压按不同速度运转,相对应的编码器接口会有反馈信号变化。
OFFAN1-OFFAN2为伺服轴模拟量输出端口的零位调整,可用来校正伺服电机的零漂,此数值在退出诊断界面后不消失。
ENC1-ENC4分别对应Y1,Y2光栅尺,X轴,R轴的编码器的反馈信号,通过这些反馈信号可以判断计数方向的正确性,防止发生飞车发生。
左偏置,右偏置可以控制左右两侧比例伺服阀的双向开启关闭,左右阀补偿可以校正阀零位,压力阀偏置可以通过DA值的改变输出相应电流到主压力阀,通过压力表可以直接观察到主压力的变化,通过这种方法可以方便的进行压力标定。
通过左右阀偏置,压力阀偏置及相关开关阀的动作可以操纵滑块上下动作。
7分析曲线的使用方法
使用键盘或鼠标打开分析软件,目标位置在harddisk\delem\analyse\analyse.exe
点击采样图标启动分析程序,运行滑块动作一个循环,可以看到动作运行的实时状态曲线,通过分析曲线我们可以得到以下信息:
1比例伺服阀的动作状态
2比例压力阀的动作状态
3Y1,Y2滑块运行速度,位置
4机床状态(停止,快下,工进,保压,泻荷,回程)
5滑块运行参考曲线,实际误差
6数字输入输出端口状态
7伺服轴的运行状态及参考曲线
8模拟量反馈信号状态(压力传感器,补偿电位器等)
9我们提供离线分析软件,可以在个人电脑上检查曲线
8PLC诊断功能的使用
进入系统总参数,将PLC诊断功能打开
在手动操作界面,按住页面切换键两秒,出现PLC文件显示画面
使用上下方向键及确认键选择需监控的程序段。
监控程序段在屏幕上端显示。
某点高亮带表此点为高电平(TRUE1状态)
DA65WEPLC
VERSION0118//版本号
@includedelem.def//本文件包含delem.def定义文件
MSA{D%Y%}//定义模块
:
10:
8046:
=%Y%24//Y轴模块的24号脚做油泵启动信号
:
30:
8043:
=%Y%07//Y轴模块的7号脚为手动调整信号
:
40:
%Y%01:
=8041//慢下输出信号接在1号脚
:
45:
%Y%02:
=8040//快下输出信号接在2号脚
;:
100:
8065:
=!
%Y%15//X轴的参考点定义在15号脚
;FORCEflagsofaxeswhicharedisabled
!
X1_AXISFORCE{X1_OK,X1_IP}//未安装X1轴时,将x1_ok,x1_ip信号置高
!
X2_AXISFORCE{X2_OK,X2_IP}
!
R1_AXISFORCE{R1_OK,R1_IP}
!
R2_AXISFORCE{R2_OK,R2_IP}
!
Z1_AXISFORCE{Z1_OK,Z1_IP}
!
Z2_AXISFORCE{Z2_OK,Z2_IP}
TRUEFORCE{X1_START,X1_EOT_H,X1_EOT_L,X1_R_IN}//将X1_START,X1_EOT_H,X1_EOT_L,X1_R_IN强制置高
:
170:
7001:
=!
8030*(7001+8036+!
8048)//Y轴未找到参考点或者有泻荷信号输出中内部间继电器7001并自锁到上死点停止
:
175:
7002:
=!
8030*(7002+%Y%05)//脚踏回程自锁到上死点停止
:
180:
7003:
=!
8031*(7003+8030)//上死点信号自锁到变速点消除
:
182:
7004:
=%Y%06*(7004+8042)//单次防连冲功能,回程时踩住脚踏会有自锁信号直到松开才消除
:
183:
7005:
=TT(d1000,8030*X1_IP*M_OPTION1)//内部连续试机功能,上死点加X轴到位加M_OPTION1置高延时1000毫秒输出7005
:
184:
7006:
=!
8042*(7005+7006)//7005输出自锁到回程时消除
:
186:
7008:
=X1_IP*X2_IP*R1_IP*Z1_IP*Z2_IP//各伺服轴到位
:
188:
8042:
=%Y%24*!
8030*8001*(7002+7001+!
8031*!
%Y%06*%Y%05)//回程逻辑
:
190:
8040:
=8001*%Y%24*!
8043*7008*(%Y%06+7006)*7003*!
7004*8048*!
8042*!
Y_MUTE1//快下逻辑
:
195:
8041:
=!
8040*(8031+8043*%Y%06+!
8048)*7008*(%Y%06+7006)*!
7001*8001*%Y%24*%Y%11//慢下逻辑
;X2_AXIS
@if7715//假设安装X2轴
MSA{D%X2%}//定义X2轴模块
:
200:
X2_RSD:
=!
%X2%06
TRUEFORCE{X2_START,X2_EOT_H,X2_EOT_L}
@endif
;R1-AXIS
@if7702
MSA{D%R1%}
:
220:
R1_RSD:
=!
%R1%15
TRUEFORCE{R1_START,R1_EOT_H,R1_EOT_L}
@endif
;R2-AXIS
@if7703
MSA{D%R2%}
:
230:
R2_RSD:
=!
%R2%06
TRUEFORCE{R2_START,R2_EOT_H,R2_EOT_L}
@endif
;Z1-AXIS
@if7709
MSA{D%Z1%}
:
240:
Z1_RSD:
=!
%Z1%06
TRUEFORCE{Z1_START,Z1_EOT_H,Z1_EOT_L}
@endif
;Z2-AXIS
@if7710
MSA{D%Z2%}
:
250:
Z2_RSD:
=!
%Z2%06
TRUEFORCE{Z2_START,Z2_EOT_H,Z2_EOT_L}
@endif
:
610:
8022:
=8046//以油泵启动信号作为计数使能的条件
9参数说明
总体:
服务行---------------------------1=1显示系统状态
USB记忆程序装置---------121=0打开此参数则系统开机,从U盘读取PLC文件,
PLC测试-----------------------122=0打开PLC测试功能
选择KO平台-------------------KO=5在此选择KO表
机床
51,52参数决定
铙度补偿的计算
工作台惯量-----------------------51=
滑块惯量--------------------------52=
钢强--------------------------------20=此参数决定泻荷量的自动计算值
机床结构刚度-------------------21=此参数为20号参数的百比值,影响折弯深度计算值
总体
模具间的参考距离-------------7=表示为上下模安装起始位置在油缸回到顶时的距离,它直接影响到滑块折弯位置的计算值。
2号3好参数表示滑块行程的
范围
最小值-----------------------------3=
最大值-----------------------------2=
方向--------------------------------4=滑块运行计数方向(1代表滑块向下时增计数0相反)
Y1Y2最大差值--------------------12=Y1Y2允许的平行度调整差值
Y–轴寻参速度--------------------42=滑块开机时寻找参考点时的速度
升级
联动---------------------------------10=双机联动功能使能
最大制动时间--------------------14=开机时滑块刹车时间的安全检测时间。
伺服阀调零------------------------15=此参数只对博士-力士乐阀起作用,打开后可以在手动操作界面直接调整阀芯零位。
比例压力控制方式------------PT=主压力阀控制方式,应选电流控制方式
强度
25,OM,26参数用于折弯机吨位对应的输出到压力阀的DA值
最大值---------------------------23=
中--------------------------------FM=
最小值---------------------------24=
输出
23,FM,24参数用于
折弯机的吨位标定
最大值---------------------------25=
中-------------------------------OM=
最小------------------------------26=
压力斜坡------------------------27=压力阀开斜率
速度及加速
最大操作速度-----------------MS1=快下阶段滑块的运行速度
加速0至最大-----------------MA1=快下速度由0加速到最大速度所需时间
加强
减速0至最大-----------------MD1=停止时速度由最大速度减速到停止状态所需时间
比例增益------------------------219=快下阶段的比例增益,影响滑块动作响应速度
速度前馈制动值---------------271=此参数影响坏块停止时的刹车斜率,太小到大变速点就慢,大则快
速度前馈增益-----------------260=此参数决定实际速度与理论速度的接近程度,越大越靠近
平行度增益---------------------274=Y1,Y2平行度增益,越大差值越小但会影响总体速度
撤出时静声位置---------------172=变速点位置的提前发出差值,可让滑块快速达到变速点
最大操作速度----------------MS2=工进阶段的最大速度
积分增益-----------------------118=工进时的积分增益,它在接近下死点时起效,保证滑块在任何情况都可以到达下死点,值过大会出现过冲现象
工进前延时--------------------168=此时间参数为工进前系统首先关闭冲液阀,延迟一段时间后再打开伺服阀加压下行
定位允许误差------------------80=此参数表示的是提前进入保压状态的提前量,可以让滑块快速的到达保压阶段,但会影响定卫精度
回程前延时----------------------170=系统得到回程命令时首先打开冲液阀,等待一段时间后才开启伺服阀加压回程,此参数即为等待时间
压力--------------------------------PR=此参数为回程时的系统压力输出,为最大压力的百分比值,设定时要尽量小,只要滑块可以正常回程即可,过大会导致回程时抖动
UDP位置撤除----------------------176=系统在回程时可以提前发出上死点信号停止滑块动作,此值就是提前量值,为负值
10X,R轴的调试
1、设置伺服控制器的参数:
PN06(旋转方向,此参数重新上电有效),
PN12(速度),
PN21(分频,此参数重新上电有效)
伺服F功能:
FN001:
参数初始化
FN004:
零点补偿
伺服监视功能:
UN000:
实际速度
UN001:
给定速度
UN003:
转矩
2、进入诊断:
用诊断密码(50-741)进入诊断后启动油泵使伺服使能。
在OUTAN1上输入200或-200(系统模拟量输出范围-4095~+4095,为了让后挡料低速运行所以输入一个比较小的值),X轴应该可以向前或向后运动,此时判断前后限位能否起作用,这步很重要因为关系到安全问题。
同时观察X轴的编码器计数信号和参考点信号是否正常。
当输出为正时计数应该是增加,输出为负时计数是减小。
3、以上2步完成后退出诊断,配置好X轴,正确设置好参数。
4、手动中设置好X轴的编程参数(为了安全,第一次尽量设大点比如参考点是500,则设成400-490为宜),按“启动”键运行。
如果运行中发现飞车,则改编码器计数方向参数。
如果后挡料向前找参考点则改伺服的运行方向参数(PN006,改后记得要重新上电!
也可能是PLC的问题使得找参考点的方向向前!
)同时!
记得把前后限位对调一下!
5、测试X轴的定位精度。
6、伺服常见报警以及处理:
A01:
参数有问题(使用FN001功能初始化可能使伺服控制器恢复正常,如果不行只能进行更换)
A04:
过载(首先判断负载是否确实过大,然后检查UVW三相动力线是否有问题)
A10,A11:
编码器线路报警(先确认编码器线路型号是否搞错,插头是否插好,焊线是否有问题)
X轴参数
总体
小数点位置-------------------------15=显示精度,代表小数点后的位数
最小值--------------------------------7=
最大值--------------------------------8=挡料行程的软限位
退让使能--------------------------122=挡料退让功能的打开
轴速度可编程---------------------SP=打开此参数则可以在操作界面设定挡料的速度
编码器
轴的风度倍率---------------------9=此参数为挡料移动时将得到的脉冲量转换成位移量的比值,具体就是每移动1毫米得到的脉冲量,与分频比,螺距,传动比相关。
参考点位置------------------------5=参考点所在位置
参考点搜索方向------------------6=后挡料在开机后寻找参考点的方向,正常为1(增计数),向后寻找参考点。
参考点开关安装-----------------17=表示是否安装专用的参考点开关,系统可以使用参考点开关或伺服限位做参考点
参考点搜索速度-----------------21=参考点搜索速度,为最高速度的百分比值
计数方向----------------------------24=反馈编码器的计数方向,此参数设置错误会引起飞车。
应保证系统正输出时反馈信号正向增加,负输出时反馈信号负向减小
控制:
X轴定位方式-------------------76=后挡料的定位方式0为单向定位,可以消除丝杆间隙
超程距离------------------------84=单向定位时挡料超过目标位置的距离
超程点等待时间---------------85=挡料在超程位置停止等待的时间,可以消除冲击。
最大操作速度-----------------MS=后挡料运行的最大速度
119,118参数伺服控制增益,影响伺服性能,
响应速度,刚度,定位精度。
比例增益-----------------------119=
积分增益-----------------------118=
定位允差--------------------------12=此为X轴到位公差,在此范围内系统发出X轴到位信号
电机类型-------------------------MT=电机控制类型,通常为0系统能够输出±0-10v信号,同时控制速度与方向
11常见问题
1开机报警
开机报警会有提示,多为PLC,参数错误,模块未通讯,可以根据报警提示检查问题。
2开机不回程
看系统状态是否为6,如是1则表示系统未发出回程型号,通过PLC测试检查条件是否满足,如是6则检查系统压力阀输出,看有无电流输出,压力阀是否动作,压力是否够推动滑块回程。
如只有一侧回程则首先检查光栅尺信号是否有效(一般可移动的一侧光栅尺有问题,)如正常则检查伺服阀是否动作,可通过诊断界面检查。
3不快下
看机床状态是否为2,如不是则说明系统未发出快下命令,通过PLC测试检查信号条件是否满足。
状态是2,则检查相应继电器是否得电,比例伺服阀是否动作,快下阀是否得电打开。
如都正常则检查机械是否卡住。
4无慢下
看系统状态为2则表示为快下状态未进入慢下,可通过参数调整制动前馈后变速点补偿来解决。
如状态是3则表示系统已发出慢下指令,滑块不动作则多数原因是冲液阀未关住,导致上腔未能建压。
5滑块到不了下死点
通过调整增益及制动前馈多数可以解决,如是一侧油缸总到不到位,可适当调整其零位。
6滑块动作过程中抖动
适当减小比例增益。
检查滑块两侧阻力是否相差太大,如过达则需检修。
如是回程阶段则需关注回程压力是否过大,应保证其能推动滑块回程即可,不需太大。
7滑块停止时有冲击
检查制动前馈参数是否过大,位置补偿是否过大,通过曲线可以检查判断原因,通过参数调整都可解决。
8回程不同步
通过曲线检查两侧速度与阀开口是否一致,如一侧开口大速度反而慢则说明机械阻力不一致,可适当增加回程压力,如仍不能解决则需通过机械修理来解决。
9后挡料开机飞车
此原因为编码器计数方向错误导致,须更改计数方向。
10后挡料找不到参考点
检查参数设置的参考点开关安装与实际情况是否一致,通过诊断界面检查编码器C眿冲是否有效。
12DELEM电液机床如何调整折弯角度计算精度
一.影响角度计算的参数
1.材料(强度影响压力计算,弹性模量影响深度计算)
2.模具间参考距离
3.上模,下模高度,
4.下模角度,开口,R半径。
5.机床结构刚度,刚强
二.如何调整折弯角度计算值
1)1在模具库根据模具实际尺寸编好模具
2在手动单步程序编写一个程序,选择正确的材料,模具。
3角度编为180度,折弯方式选为自由折弯,此时折弯深度计算值只受模具高度及参考距离影响。
4此时上模在下死点时应正好压在板材上,板材受力但不变形,是一个大概值即可。
5如上步位置不正确,应调整Y1,Y2参考点,直道达到上面所述状态。
6编程90度(应为模具应许的角度),100*100短板料试折弯,保证两边90度,一致折弯后测量角度。
此时折弯深度计算值受第一条所述参数影响。
7角度不准时可以调整下模开口值,机床结构刚度来修正。
8中间角度与两侧不一致,应调整饶度补偿值来修正。
2)折全长板料,查看折弯板料的直线度
90度一致之后,可以用全长板料折弯,再两边是否一致,不一致调整参考点,这是通常长板与短板角度偏差有2到4度,可以调整结构刚度和刚强,来修正短板与长板角度问题,如果中间角度偏大或偏小,可以调整饶度补偿值;如果是莫一段角度不对,只能调整模具本身,尽量将全长折弯的直线度调整成一致,即可。
13Y轴新控制算法的调整步骤
1介绍..............................................................................................................................................26
2分析工具....................................................................................................................................26
3调试过程.......................................................................................
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