塑料成型模具在加工工业中的地位正文.docx
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塑料成型模具在加工工业中的地位正文
绪论
1塑料成型模具在加工工业中的地位
塑料成型所用的模具称为熟料成型模,是用于成型熟料制件的模具,它是型腔模的一种类型。
目前,熟料制件几乎已经进入了一切工业部门以与人民日常生活的各个领域,因此,对塑料模具生产不断向前发展起着推动作用。
现代塑料成型生产中,塑料制件的质量与塑料成型模具、塑料成型设备和塑料成型工艺密切相关。
其中,塑料成型模具的质量最为关键。
要求塑料模具能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等方面均能满足使用要求的优质制品。
从模具使用角度,要求高效率、自动化、操作简便;从模具制造角度,要求结构合理、制造简易、成本低廉。
模具是决定最终产品性能、规格、形状机尺寸精度的载体,塑料成型模具是使塑料成型生产过程顺利进行、保证塑料成型制件质量不可缺少的工艺装备,是体现塑料成型设备高效率、高性能和合理先进塑料成型工艺的具体实施者,也是新产品开发的决定性环节。
随着我国经济与国际的接轨和国家经济建设持续稳定的发展,塑料制件的应用快速上升,模具设计与制造和塑料成型的各类企业日益增多,塑料成型工业在基础工业中的地位和对国民经济的影响日益重要。
2塑料模具的现状
从塑料模具的发展状况看,中国的模具产品的10大类46个小类中,塑料模具占模具总量的40%左右。
如今,塑料在家电、汽车、电子、电器、通讯等产品中得到迅速而广泛的应用,在此进程中,塑料模具在整个模具产业中的比重将占到半壁江山,塑料模具在进出口中的比重更高达50~60%。
据专家预测分析,今年进口模具依然以与汽车和家电配套大型的注塑模具、为集成电路配套的塑封模具、为电子信息产业和机械包装配套的多层、多腔、多材质、多色、精密度高的塑料模具为主;与此同时,中低档塑料模具出口将上升30%左右。
中国模具进口主要来源于日本、中国、国等,出口货源和进口目的地以、、、居多,而中国塑料模具出口目的地比较分散,主要是输往中国地区,其中不少为转口贸易。
3塑料成型模具的发展趋势
目前为止,我国在塑料模的制造精度、模具标准化程度、制造周期、模具寿命以与塑料成型设备的自动化程度和精度等方面已经有了长足的进步。
从塑料成型模具的设计理论、设计实践和制造技术出发,实践与制造大致有以下几方面的发展趋势。
(1)注重开发大型,精密,复杂模具;随着我国轿车,家电等工业的快速发展,成型零件的大型化和精密化要求越来越高,模具也将日趋大型化和精密化。
(2)加强模具标准件的应用;使用模具标准件不但能缩短模具制造周期,降低模具制造成本而且能提高模具的制造质量。
因此,模具标准件的应用必将日渐广泛。
(3)推广CAD/CAM/CAE技术;模具CAD/CAM/CAE技术是模具技术发展的一个重要里程碑。
实践证明,模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向,可显著地提高模具设计制造水平。
(4)重视快速模具制造技术,缩短模具制造周期;随着先进制造技术的不断出现,模具的制造水平也在不断地提高,基于快速成形的快速制模技术,高速铣削加工技术,以与自动研磨抛光技术将在模具制造中获得更为广泛的应用。
第一章塑件的工艺性分析
零件名称:
蓝牙外盒上盖+下盖
生产批量:
12万件
材料:
PC/ABS
未注公差取MT5级精度
要求:
设计蓝牙外盒上盖+下盖注塑模
图1-1塑件图
技术要求:
壁厚均匀为3mm;
图1-2塑件三维图
塑件的工艺性分析包括塑件的原材料分析,塑件的尺寸精度分析,塑件表面质量和塑件的结构工艺性分析等,其具体分析如下:
1.1塑件的原材料分析
PC/ABS,聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物,是由聚碳酸酯(Polycarbo nate)和聚丙烯精(ABS)合金而成的热可塑性塑胶,是一种通过混炼后合成的改性工程塑料,结合了两种材料的优异特性,ABS材料的成型性和PC的机械性、冲击强度和耐温、抗紫外线(UV)等性质,可广泛使用在汽车部零件、事务机器、通信器材、家电用品与照明设备上。
。
其中,PC就是聚碳酸脂,ABS就是丙烯腈(A)、丁二烯(B)和苯乙烯(S)的共聚物。
这种改性塑料比单纯的PC和ABS性能更好,例如:
抗冲击性提高,耐热性提高,硬度提高等等。
典型应用围:
手机外壳、计算机和商业机器壳体、电器设备、草坪园艺机器、汽车零件仪表板、部装修以与车轮盖)。
注塑模工艺条件:
干燥处理:
加工前的干燥处理是必须的。
湿度应小于0.04%,建议干燥条件为90~110C,2~4小时。
熔化温度:
230~300C。
模具温度:
50~100C。
注射压力:
取决于塑件。
注射速度:
尽可能地高。
化学和物理特性:
PC/ABS具有PC和ABS两者的综合特性。
例如ABS的易加工特性和PC的优良机械特性和热稳定性。
二者的比率将影响PC/ABS材料的热稳定性。
PC/ABS这种混合材料还显示了优异的流动特性。
收缩率在0.5%左右。
对于PC/ABS的密度这个没有固定比例的。
一般来说,市场上面最多的是两种比例,mABS:
mPC是5:
5或者是7:
3。
ABS/PC合金,PC占比例大的话,那么合金的耐冲击性能,韧性方面会大大提高,ABS比例高的话,那么合金的表面外观会好很多。
ABS:
1.05g/cm3PC1.2g/cm3选择7:
3
计算得ABS/PC的密度为1.091g/cm
1.2塑件的尺寸精度、表面质量分析、结构工艺性分析
1.2.1塑件的尺寸精度分析
该塑件尺寸均为未标注公差的自由尺寸,不同塑料材料对应的产品精度(和收缩率有一定关系),该塑件塑料为PC/ABS,所以尺寸可按MT5查取公差,其主要尺寸的公差要求如下表1-1(单位均为mm)
表1-1塑件主要尺寸的公差要求
部位
尺寸
尺寸公差
部位
尺寸
尺寸公差
外
形
尺
寸
125
孔
尺寸
Φ6
64
Φ3
25
形
尺寸
35
R15
10
R32
45
20
孔间距尺寸
2
±0.2
1.2.2塑件表面质量分析
对该塑件表面没有特殊要求,表面粗糙度取Ra1.6。
1.2.3塑件的结构工艺性分析
从图纸上分析,两塑件的外形倾向长方体,圆角过渡且无尖角存在,壁厚均匀,且符合最小壁厚要求;
塑件型腔较大,且侧壁上有通孔,符合最小孔径的要求;
因在塑件侧面有的孔,故要考虑侧向分型的抽芯装置。
综上所述,该塑件可采用注射成型加工。
1.3确定成型设备选择与模塑工艺规程编制
1.3.1计算塑件的体积:
由三维制图软件画出并测得V1=20.31cm3
V2=34.77cm3
1.3.2计算总料质量
M1=V1ρ=20.31×1.091=22.2gM2=V2ρ=34.77×1.091=37.9g
流道凝料质量M3还是个未知数,可按塑件质量的0.2倍来估算。
则得:
需要的总料质量M=M1+M2+M3=M1+M2+(M1+M2)×0.2=72.12g
1.3.3估算锁模力
当原料以高压注入模穴时会产生一个胀模的力量,记为F胀力,
F胀力=成品在开关模方向的投影面积和A(cm2)×模压力p(MPa)=115×(20~35)=(2300~4025)KN(初选螺杆式注塑机,则p取20~35MPa)
根据塑件形状与尺寸和批量要求,采用一模两腔的模具结构,考虑外型尺寸、对塑件原材料的分析与注射时所需要的压力情况,参考模具设计手册初选螺杆式注射机:
XS-ZY500注射机
该注塑机的参数如表1-2所示。
表1-2注塑机的参数
额定注射量/g
455
螺杆直径/mm
65
注射压力/Mpa
112
开模行程/mm
500
注射方式
螺杆式
锁模力/kN
3500
最大成型面积/cm³
320
最大开合模行程/mm
300
最大模厚/mm
450
最小模厚/mm
300
喷嘴圆弧半径/mm
12
喷嘴球半径/mm
18
动定模固定板尺寸/mm
428x458
拉杆间距/mm
540x440
合模方式
肘杆
顶出力kN
58
1.4塑件模塑成型工艺参数的确定
1.4.1PC/ABS注射成型工艺参数见表1-3。
试模时,可根据实际情况作适当的调整。
表1-3PC/ABS注射成型工艺参数
工艺参数
规格
工艺参数
规格
预热和干燥
温度t:
90~110℃
成型时间/s
注射时间
15~45
时间s:
2~4h
保压时间
0~3
料筒温度t/℃
前段
140~160
冷却时间
15~60
中段
总周期
40~120
后段
230~300
螺杆转速n/(r/min)
喷嘴温度t/℃
后处理
方法
红外线灯
模具温度t/℃
50~100
温度t/℃
烘箱70°
注射压力p/MPa
600~1100
时间s/h
2~4
1.4.2塑件的结构工艺性分析。
表1-4塑料注射成型工艺卡片
(厂名)
塑料注射成型工艺卡片
资料编号
车间
共页
第页
零件名称
蓝牙外盒
材料牌号
PC/ABS
设备型号
XS-ZY-500
装配图号
材料定额
每模件数
2件
零件图号
单件质量
工装号
材料干燥
设备
温度/℃
90~110
时间/h
2~4
料筒温度
喷嘴/℃
前段/℃
140~160
中段/℃
后段/℃
230~300
模具温度/℃
50~100
时间
注射/s
15~45
保压/s
0~3
冷却/s
15~60
压力
注射压力/Mpa
600~1100
背压/Mpa
后处理
温度/℃
烘箱70°
时间定额
辅助/min
时间/h
2~4
单件/min
检验
编制
校对
审核
组长
车间主任
检验组长
主管工程师
第二章注射模的结构设计
注射模结构设计主要包括:
分型面的选择,模具型腔数目的确定,浇注系统设计,型芯、型腔结构的确定,推件方式,侧抽芯机构设计,模具结构零件设计等容。
2.1.分型面的选择
不论塑件的结构如何以与采用何种设计方法,都必须首先确定分型面因为模具结构很大程度上取决于分型面的选择。
为保证塑件能顺利分型,主分型应首先考虑选择在塑件外形的最大轮廓处。
如下图,在满足该原则的两个方案中,方案A的塑件开模后留在定模一侧,塑件不易取出,顶出机构复杂;方案B的塑件开模后留在动模一侧,塑件易取出,且顶出机构简单而且毛料飞边易清除。
如图2.1。
图2.1分型面的选择
综上分析,方案B分型面更有利于满足实际要求,所以选择方案B。
2.2.型腔数目的确定与型腔的排列
由于该塑件是中批量的一模两件成型,且两塑件的最大轮廓一样,所以型腔以基本形式布置在模具中间,这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
2.3.浇注系统的设计
2.3.1主流道的设计
根据手册查得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸如下:
喷嘴球半径:
R1=18mm;
喷嘴孔直径:
d1=Φ4mm;
根据模具主流道与喷嘴的关系:
R=R1+(1~2)mm,d=d1+(0.5~1)mm;
取主流道球面半径:
R=20mm;
取主流道的小端直径:
d=Φ4.5mm。
2.3.2浇口的设计
1)浇口形式的选择:
根据该塑件的布置情况,综合对塑件成型性能、模具结构的分析比较、以与成型塑件的材料流动性好,确定成型该模具采用针点浇口的形式,针点浇口的特点:
浇口位置选择自由度大;浇口凝料能与塑件自行分离;浇口痕迹小;浇口位置附近应力小,基本上不影响塑件的外观质量。
同时模具需要设计成双分型面,以便脱出浇注系统凝料。
如图2.2所示。
图2.2浇口
综合考虑:
成型该塑件的模具采用点浇口形式,且模具设计成双分型面的形式。
2)进料位置的选择:
根据塑件外观质量的要求以与行腔安放方式,进料位置设计在塑件上部如图2.2所示。
2.4浇口套与定位圈的设计
定位圈是安装在模具上作定位用的,查资料得XS-ZY-500型螺杆式注射机的定位圈直径为Φ100mm,一般定位圈高出定模座板表面5~10mm,如图2.3。
图2.3定位圈与浇口套
2.5型芯、型腔结构的确定
型芯、型腔可采用组合式或者组整体式结构,整体式型芯型腔是指直接在整块模板上直接加工出型芯型腔的结构形式,它们具有牢固,不易变形,不会使塑件产生拼接线痕迹,但是加工比较困难,热处理不方便。
整体式型芯还有消耗模具钢多,浪费材料等缺点。
所以整体式型芯常用于单个型芯中。
组合式镶拼,简化了复杂的成型零件加工工艺,减少了热处理变形,拼合处有利于间隙排气,便于模具的维修,节省了贵重的模具钢材料。
为保证组合后型芯型腔尺寸的精度要求和装配的牢固,减少塑件上的镶拼痕迹,对镶块的尺寸、形位公差要求较高,组合结构必须牢固,镶块的机械加工工艺性要好。
综上所述,考虑该塑件的尺寸要求,形状不算复杂,所以型芯采用组合式镶拼结构用销固定在动模板上,便于维修更换,而型腔的加工采用整体式结构,放在定模一侧。
2.6推出机构的设计
根据蓝牙外盒的形状特点,
顶针必须在胶位边,又不必采用推板顶出,故其顶出机构可采用多设置几个顶块顶出机构,其顶块顶出推出结构可靠,顶出力均匀,不影响塑件的外观质量;
由于塑件一有倒扣,须设置斜顶顶出机构,所以这两个塑件采用顶块顶出机构和斜顶顶出机构。
2.7导向定位机构的设计
由于两塑件基本对称,且无单向侧压力,所以采用直导柱导向即可满足合模导向与闭模后的定位。
为了便于先后顺序分型,综合考虑后选择设拉钩式顺序分型机构。
2.8抽芯机构的设计
由于蓝牙外盒要求有侧抽芯机构,两塑件都有通孔,通过计算侧抽芯的抽芯距较小,采用应用最广泛的斜导柱侧抽芯机构,结构简单制造方便,动作可靠。
2.9冷却系统的设计
由于塑件的结构多种多样,冷却通道的布局也是多样的,且根据不同的标准有多种不同的分类形式。
冷却回路设置的基本原则:
1)冷却水道数量尽量多、冷却通道孔径尽量大;
2)冷却水道至型腔表面距离应尽量相等;
3)浇口处加强冷却;
4)冷却水道出、入温差应尽量小;
5)冷却应沿着塑料收缩的方向设置;
6)冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位。
第三章主要零部件的设计计算
3.1成型零件成形尺寸
该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算,查相关手册PC/ABS的收缩率为0.5%左右,根据塑件尺寸公差要求,模具制造公差取δz=△/3,成型零件尺寸计算见表3-1。
表3-1成型零件尺寸计算
类别
名称
塑件尺寸
计算公式
型芯或型腔工作部分尺寸
型腔计算
定模板、型腔
125
Lm=
124.67
64
63.77
R15
14.79
R32
31.74
25
Hm=
24.66
20
19.67
型芯计算
型芯
35
M=
35.75
45
45.71
10
10.26
孔的计算
侧滑块
Φ6
M=
6.21
Φ3
3.17
中心距的计算
中心距
2±0.2
2.01±0.1
3.2模尺寸的确定
模的大小主要取决于塑料制品的大小和结构,在保证足够强度的前提下,模越紧凑越好,根据塑料制品的外形尺寸与产品塑料制品本身高度,可以确定模的大致尺寸。
3.3抽芯机构的设计计算(以侧通孔为例)
对于不带通孔的壳体类塑件,由于脱模时塑件与型芯间产生真空,因此脱模是还要克服大气压力
3.3.1抽芯距的计算
抽芯距是将侧型芯从成型位置抽到不妨碍塑件推出时,侧型芯所移动的距离,用s抽表示,一般情况下,抽芯距s抽只要比塑件上的侧孔、侧凹的深度或凸台高度大2~3mm即可,即
s抽=h+(2~3)=5+3=8mm
式中:
s抽=设计抽芯距,mm
h—侧孔的深度或侧壁的凸台的高度为5mm。
3.3.2抽芯力的计算
根据力的平衡原理,得到脱模力的平衡方程式
∑Fx=0
Ft+Fbsinα=Fmcosα
式中:
Fb---塑件对型芯的包紧力,N;
Fm---脱模时型芯所受的摩擦力,N;
Ft---脱模力,N;
---型芯的脱模斜度,侧通孔脱模斜度为00;
由于脱模斜度为00,为了计算简单,型芯所受的摩擦力可以近似为
Fm=μFb
于是Ft=Fbμ,而包紧力为型芯的面积与单位面积上包紧力之积,即Fb=Ap
由此可得脱模力为Ft=Apμ
式中μ---塑件对钢的摩擦系数,由于材料为PC/ABS,所以可以取0.35;
A---塑件包容型芯的面积,m2
P---塑件对型芯的单位面积上包紧力,一般取10~40MPa。
所以Ft=3π×5×30×0.35×10-6=5×10-4N
3.3.3斜导柱的配合
斜导柱与固定模板之间的配合一般为H7/m6。
由于斜导柱在工作过程中主要用来驱动滑块做往复运动,滑块运动的平稳性有导槽与滑块之间的配合精度保证,而合模时滑块最终的准确位置由楔紧块决定。
因此为了运动灵活,滑块上斜导孔与斜导柱之间可以采用较松的间隙配合或设置0.5~1mm间隙配合
3.3.4确定斜导柱的倾斜角
该处的侧向抽芯距不大,抽芯力不大,斜导柱的倾角可取20°。
3.3.5确定斜导柱的直径
斜导柱的直径取决于它所承受的最大弯曲应力,根据抽芯力Fc和斜导柱的倾斜角查相关表得最大弯曲力Fw=1.5KN。
Hw=17mm,然后据Fw、
,Hw之间的关系查表的斜导柱的直径为d=12mm,大端的直径d2=12+2=14mm。
3.3.6斜导柱的总长度计算
Lz=l1+l2+l4+l5=
=2.54+69.17+32.16+8
=111.87mm。
3.4确定楔紧块的角度
为了保证楔紧块的斜面能够在合模时压紧滑块,而在开模时又能迅速脱离滑块,楔紧角β应大于斜导柱倾斜角
β>
时能够保证一旦开模,楔紧块就能脱开滑块,否则斜导柱将无法带动滑块做抽芯动作。
在一般情况下,楔紧角β=
+(2°~3°)即可。
当由于滑块移动方向与合模方向垂直,故β=
+(2°-3°)=22°-23°,取22°。
3.5确定滑块装置的定位距离
由于滑块移动方向和合模方向垂直,故滑块装置的定位距离S应当等于实际抽芯距。
即
S=8㎜
3.6推出机构的再次验证
采用推块推出机构,设计推块顶出机构时应注意以下几点:
顶块周边必须设置1。
~3。
斜度,顶块用718C材料,氨化处理;
顶块离胶位边S1必须有0.1~0.3mm以上距离,以避免顶出时顶块与模摩擦;
顶块底部顶针必须设置管位;
顶块只用一根顶针时,顶针须设置防转。
推杆的直径根据经验可选择d=10㎜的标准,保证推出距离大于主型芯的突出长度2~3㎜,即推出距离大于25㎜。
采用斜顶推出机构应注意
在斜顶近胶位一端,须设置D大于5mm的直位,作为加工基准用,并设置平台,D1值取2~5mm,以避免注塑时斜顶受压而位移,平台根部须设置加强R,R值取0.5~2mm。
S1须大于2mm以上;
斜顶行程S=tanαh;
斜顶顶部须加胶0.05~0.1mm,以避免顶出时擦伤胶位,顶杆表面需氮化,斜顶角度α取3。
~15。
之间,在此设计中取6。
3.7标准模架的选择
综合考虑本塑件采用一模两腔平衡布置,点浇口,二次分型结构,型腔的壁厚要求,塑件的尺寸大小,侧向抽芯机构,冷却水道的布置等多项因素估算型腔模板的概略尺寸,选用按GB/T12555-2006《塑料注射模模架》生产的模架中的模架DC3545-90×100×100-300GB/T12555-2006
第四章成型设备的校核计算
4.1注射量的校核
在一个注射成型周期,注射模具所需的塑料熔体总量(mi)与模具浇注系统的熔体和型腔容积有关,其值用下式计算:
式中:
N---型腔数量;
ms---单个制品的质量或体积,g或cm3;
mj---浇注系统和飞边所需的塑料质量或体积,g或cm3;
已知N=2,ms≈27.54cm3,经估算mj≈11.02cm3,则mi≈66.01cm3,
XS-ZY500型注射机的额定注射量为mI=417cm3,为使注射成型过程稳定可靠,应有
mi=(0.1~0.8)mI=41.7~333.6cm3,
因此,该注射机的注射量满足模具的要求。
4.2模具闭合高度的校核
1)组成模具闭合高度的模板与其他零件的尺寸
定模座板为H1=45mm;
定模板H2=30mm;
定模支承板H3=90mm;
动模支承板H4=100mm;
垫块H5=100mm;
则该模具闭合高度为
H=H1+H2+H3+H4+H5+H6=45+30+90+100+100=365mm。
2)模具闭合高度的校核
由于XS-ZY500型注射机所允许的最小厚度Hmin=300mm,模具最大厚度Hmax=450mm,计算的闭合高度H=365mm,所以该模具闭合高度满足Hmin≤H≤Hmax,故选XS-ZY500型注射机。
4.3安装尺寸的校核
本模具采用的是型号为DC3545-90×100×100-300GB/T12555-2006的标准模架。
模具的外形尺寸为350mm
450mm;
模具的闭合高度H=45+30+90+100+100=365mm。
查资料得XS-ZY500型注射机定动模板最大安装尺寸为540mm
440mm,允
许模具最小厚度为300mm大厚度为450mm,即满足模具闭合高度要求,同时满足该注射机的安装要求。
4.4锁模力的校核
锁模力是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。
注射机锁模力的校核关系式为F≥kpA
式中:
F---注射机锁模力,查相关表得XS-ZY500型螺杆式注射机的锁模力为3500KN;
k---压力损耗系数,一般取1.1~1.2;
p---型腔熔体的压力,螺杆式注塑机,则p取20~35MPa;
A---塑件与浇注系统在分型面上的投影面积之和,本模具A=115,计算得
。
4.5开模行程的校核
注射机开模行程是有限的,取出制品所需要的开模距离必须小于注射机的最大开模行程距离,本模具为双分型面注射模具,XS-ZY500型螺杆式注射机的最大开模行程与模厚无关,校核公式为
式中:
S---注射机的最大开模行程,查资料得此注射机的最大开模行程S=500mm;
H1---塑件脱模所需要的推出距离,该塑件的推出距离是25mm;
H2---塑件的高度(包括浇注系统在的高度)是120mm。
计算得:
制品所需要的开模距离
=25+120+10=155mm<S=500mm。
以上分析证明,XS-ZY500型注射机能满足要求,故可以采用.
第五章成型零部件的加工
5.1精密注射模具的特点
1)精度要求高
精密注射模具是用来成型精密塑件的模具,因而对精密模具零件的尺寸精度要非常高,必须是以微米(µm)为单位进行测量。
2)手式加工对机械加工的比例极小
精密模具的最主要的制造特点是除了抛光和组装作业外,均不用手式加工。
一般模具的机械加工和手式加工所占的百分比分别为60%~70%和30%~40%,而精密模具的机械加工和手式加工所占比例为90%~10%。
3)模具可进行淬火处理
模具零件的硬度越高,则寿命业越高,为使淬火的模具零件具有高精度,则必须采用磨削加工或电加工。
如前所述,当模
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