欧盟GMP附录.docx
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欧盟GMP附录
欧洲共同体:
EuropeanCommunities(EC)。
欧洲联盟:
EuropeanUnion(EU),简称欧盟。
人用药品注册技术标准国际协调会:
ICH
欧盟GMP附录1
无菌药品的生产
文件历史
上一版本2003年5月30日发布
自2003年9月生效
修订了洁净间级别表,培养基模拟试验、生物负荷监测和冻干小瓶轧盖的指南。
2005年11月至2007年12月
生效并替代前版
2009年3月1日
注:
冻干瓶轧盖的条款自2010年3月1日开始实施。
原则
为降低微生物、微粒和热原污染的风险,无菌药品的生产应有各种特殊要求。
这在很大程度上取决于生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度。
质量保证极为重要,无菌药品的生产必须严格按照精心制订并经验证的方法和规程进行。
产品的无菌或其它质量特性绝不能仅依赖于任何形式的最终操作或成品检验。
注:
本指南没有对微粒、浮游菌和表面微生物等测试方法详细进行阐述,可参阅欧洲标准或国际标准(CEN/ISO)及药典资料。
总则
1.无菌药品的生产必须在洁净区内进行,人员和(或)设备以及物料必须通过缓冲进入洁净区。
洁净区应当保持适当的洁净度,洁净区的送风须经具有一定过滤效率过滤器的过滤。
2.原料配制、产品加工和灌装等不同操作必须在洁净去内彼此分开的单独区域内进行。
生产工艺可分为两类:
一类是最终灭菌工艺;第二类是部分或全部工序为无菌操作的工艺。
3.应按所需环境的特点确定无菌产品的洁净级别。
每一步生产操作都应达到适当的动态洁净度,以尽可能降低产品(或原料)被微粒或微生物污染。
洁净区的设计必须符合相应的“静态”标准,以达到“动态”的洁净要求。
“静态”是指安装已经完成并已运行,但没有操作人员在场的状态。
“动态”是指生产设施按预定的工艺模式运行并有规定数量的操作人员进行现场操作的状态。
应确定每一洁净室或每组洁净间的“动态”及“静态”标准。
无菌药品生产所需的洁净区一般可分为4个级别:
A级:
高风险操作区,如:
灌装区,放置胶塞桶、敞口安瓿瓶、敞口西林瓶的区域及无菌装配/连接操作的区域。
通常用单向流操作台/罩来维护该区的环境状态。
单向流系统在其工作区域必须均匀送风,风速为0.36-0.54m/s(指导值)。
应有数据证明单向流的状态并须验证。
在密闭的隔离操作器或手套箱内,可使用单向流或较低的风速。
B级:
指无菌配制和灌装A级区所处的背景区域。
C级和D级:
指生产无菌产品过程中重要程度较低的洁净操作区。
洁净区和洁净空气设施的级别
4.洁净区和洁净空气设施的级别应按照ENISO1466-1划分级别。
应将级别的划分与操作工艺环境的监测明确区分开来。
在下表中给出了各级别最大允许的空气尘埃粒子浓度。
等于或大于表中所列粒径的最大允许尘粒数/m3
静态
动态
级别
0.5μm
5.0μm
0.5μm
5.0μm
A
3520
20
3520
20
B
3520
29
352000
2900
C
352000
2900
3520000
29000
D
3520000
29000
未规定
未规定
5.为了确定A区的级别,每个采样点的采样量不得少于1m3。
A级区空气尘埃粒子的级别为ISO4.8,以≥0.5μm的尘粒为限度标准。
B级区(静态)的空气尘埃粒子为ISO5,同时包括表中两种粒径的尘粒。
对于C级区(静态和动态)而言,空气尘埃粒子的级别分别为ISO7和ISO8。
对于D级区(静态)空气尘埃粒子的级别为ISO8。
EN/ISO14544-1规定了划分级别的方法,它根据所考虑最大粒径相应的级别,规定了最少取样点的位置及样本的大小,并规定了对所获得数据的评估方法。
6.在测定级别时,应使用采样管较短的便携式尘埃粒子计数器,因为在远程采样系统长的采样管中,≥5.0μm尘粒的沉降速度相对比较高。
在单向流系统中,应采用等动力学的取样头。
7.可在常规操作、培养基模拟灌装过程中进行测试,证明达到了“动态”的级别,但培养基模拟试验要求在“最差状况”下进行动态测试。
ENISO14644-2提供了证明洁净度连续达标的有关测试信息。
洁净区和洁净空气设施级别的监测
8.应根据正式的风险分析确定的监控点位置,根据确定洁净区/洁净空气设施级别所获得的结果,进行常规的动态监控。
9.对于A级区,在关键工艺(包括设备的组装)的全过程中,应当对尘粒进行连续监测,除非有理由证明工艺过程中的污染物,如活有机体和放射性物质会损坏粒子计数器或带来危害。
在此情况下,应当在出现风险因素之前,在常规测试设备的调试阶段就进行测试。
在模拟运行阶段也应当进行监测。
A级区的监测频率和采样量应能检出对环境的所有干扰、瞬时的事件和任何系统的损坏,并在超过警戒限度时启动报警。
在灌装时,由于产品本身可以产生尘粒或细小的雾滴,证明≥5.0μm的尘粒始终达标可能并不现实,这是可以接受的。
10.建议在B级区采用相似的监测系统,尽管采样频率可以降低。
尘埃粒子监测系统的重要性取决于A级区和相邻B级区之间隔离的有效性。
B级区的监测频率和采样量应能检出所有的干扰、瞬时事件和任何系统的损坏,并在超过警戒限度时进行报警。
11.悬浮尘粒的监测系统可以由独立的尘埃计数器组成;用一个粒子计数器和汇流排相接,构成多点有程采样网;或用两台设备连接成一个网络。
所选的系统必须适合于需测试尘粒的粒径。
若采用遥控采样系统,应考虑到采样管的长度和管路中任何弯管的半径与尘粒丢失的关系。
监测系统的选择还应考虑到生产操作所用物料带来的任何风险,例如物料中有活的有机体或放射性药物质等。
12.自动化监测系统采集样量通常是所用系统采样速率的函数。
监控的采样量没有必要与洁净区和洁净区设施级别正式确认时的空气采样量相同。
13.在A级区和B级区,由于≥5.0μm尘粒的浓度计数是早期诊断系统失灵的重要手段,因此尘粒的监测十分重要。
电子噪声、光散射及偶发因素等的影响,可能会偶尔导致≥5.0μm尘粒的虚假计数。
然而连续或有规律地出现少量的计数可能是污染事件的征兆,应对此进行调查。
这类事件可早期指示HVAC系统的故障、灌装设备的问题,也可用以判断设备安装调试不当和常规操作的不良习惯。
14.表中“静态”的尘粒限度,应在擦作完成,人员撤离条件下,经大约15-20分钟(指导值)“自净”后达到。
15.应按照质量风险管理原则,对C和D级区进行动态监测。
应根据所从事操作的性质来确定监控要求以及警戒/纠偏措施限度,但应能达到建议的“自净期”。
16.温度、相对湿度等其它指标取决于产品及操作的性质,这些参数不应对规定的洁净度造成不良影响。
17.下表列出了各级区内示例性生产操作(可参见第28至第35条):
级别
最终灭菌产品的生产操作(参见第28-30条)
A
高污染风险产品的灌装
C
高污染风险药液的配制。
药液的灌装
D
灌装前原辅包装材料的准备、药液的配制
级别
无菌操作(参见第31-35条)
A
无菌配制和灌装
C
过滤前药液的配制
D
清洁后原辅包装材料的处理
18.当实施无菌操作时,应经常地对微生物进行动态监测,监测方法有沉降碟法、定量空气采样法和表面取样法(如:
药签擦拭法和接触碟法)等。
动态取样须避免对洁净去造成不良影响。
在成品批档案中审核,应同时考虑环境监测的结果,决定是否放行。
表面和操作人员的监测,应在关键操作完成后进行。
除生产操作之外,还需进行其他的微生物监控,例如在系统验证、清洁和消毒等操作后。
19.洁净去微生物监控的动态参考标准如下:
微生物污染限度参考标准(a)
级别
空气样
cfu/m3
沉降碟(φ90mm)
cfu/4小时(b)
接触碟(φ55mm)
cfu/碟
5指手套
cfu/手套
A
<1
<1
<1
<1
B
10
5
5
5
C
100
50
25
—
D
200
100
50
—
注:
(a)表中各数值均为平均值。
(b)单个沉降碟的暴露时间可以少于4小时。
20.应当对微粒和微生物监控制定适当的警戒和纠偏标准。
操作规程中应详细说明结果超标时应采取的纠偏措施。
隔离操作技术
21.采用隔离操作技术能最大限度降低操作人员的影响。
并大大降低无菌生产中环境对产品微生物污染的风险。
隔离操作器和传递装置的设计有多种形式。
隔离操作器及其所处环境的设计,应能保证相应区域空气的质量达到设定标准。
隔离操作器所采用的材料在某种程度上易被穿刺或易产生渗漏。
传输装置可设计成单门的、双门的,甚至可以是同灭菌设备相连的全密封系统。
22.将物品放入隔离操作器或从中取出最容易产生污染。
尽管人们认为这类隔离操作器的工作区内不一定要有单向流,然而,高污染风险操作一般在隔离器中完成。
23.隔离操作器所处环境的级别取决于它们的设计及其应用。
无菌操作的隔离操作器所处环境的级别至少应为D级。
24.隔离操作器只有经过适当的验证后方可投入使用。
验证时应当考虑到隔离技术的所有关键性因素,例如,隔离系统内部和外部(所处环境)的空气质量、隔离操作器的消毒、传递操作以及隔离系统的完好性。
25.隔离操作器和隔离用袖管/手套系统应进行常规监测,这包括经常进行必要的检漏试验。
吹/灌/封技术
26.吹气/灌装/密封系统(简称吹/灌/封)是一套专用机械设备,连续操作,从一个热塑性颗粒吹制成容器至灌装和密封,整个过程由一台全自动机器完成。
用于无菌生产的吹/灌/封设备本身装有A级空气风淋装置,在操作人员按A/B级区要求着装的条件下,该设备可以安装在洁净度至少为C级的环境中。
在静态条件下,此环境微粒和微生物均应达到标准,在动态条件下,此环境的微生物应达到标准。
用于生产最终灭菌产品的吹/灌/封设备至少应安装在D级环境中。
27.因为此项技术有其特殊性,应特别注意以下几个方面:
·设备设计及设备的验证;
·在线清洗和在线灭菌的验证及结果的重现性;
·设备所处的洁净区环境;
·操作人员的培训和着装;
·设备关键区域内的操作,包括灌装开始前设备的无菌装配。
最终灭菌产品
28.原料和大多数产品的准备/配制至少应在D级区进行,以降低粒子和微生物污染的风险,并与过滤及灭菌操作的要求相适应。
微生物污染风险比较高时,如容易长菌的产品、配制后要等相当长时间方可灭菌的产品或因故主要不在密闭容器内进行配制操作的产品,配制必须在C级环境中进行。
29.最终灭菌产品的灌装应至少在C级区进行。
30.当环境对产品污染的风险比较大时,例如灌装速度慢或容器是广口瓶、或是须暴露数秒后方可压塞的产品,必须在C级区内局部A级条件下灌封。
软膏、霜剂、悬浊液以及乳剂一般应在C级区配制和灌封,然后作最终灭菌。
无菌配制
31.清洗后的物料应当至少在D级区处理。
除在配制后须灭菌或除菌过滤的产品外,无菌原料、物料的处理应在B级区内局部A级的条件下进行。
32.在生产加工过程中须无菌过滤的药液必须在C级区内配制;配制后不作除菌过滤的产品,药液的配制应在B级区内局部A级的条件下进行。
33.无菌制备的产品,其处理和灌装必须在B级区内局部A级的条件下进行。
34.部分密封的容器(如冻干剂生产中所采用半压塞类容器)有二种传递方式:
在完全压塞之前必须在B级区内局部A级的条件下进行;或将其装入密封的传送车内在B级环境中传递。
35.处于暴露状态而又不再作除菌过滤的软膏、霜剂、悬浊液和乳剂,必须在B级区内局部A级的条件下配制和灌装。
人员
36.无菌操作洁净区内的人数应严格控制,这点极为重要。
可能条件下,检查和监督应在洁净区外进行。
37.凡在洁净区工作的人员(包括清洁工和设备维修工)都必须定期给予操作方面的纪律教育,以使无菌产品的操作符合要求,培训的内容应包括卫生和微生物方面的基础知识。
没有受过这类培训的外部人员(如按合同施工的建筑工人或维修人员)需进入洁净区时,应对他们进行特别详细的指导和监督。
38.从事动物组织加工处理的人员或者从事与现生产无关的微生物培养的工作人员不应进入无菌产品工作区,除非他们严格遵循进入上述操作区相关的标准操作规程。
39.高标准的个人卫生要求及清洁是至关重要的。
应当教育从事无菌药品生产的员工,使他们及时报告可能会造成污染的程度或污染的类型发生变化的异常情况;应定期进行健康检查,对那些可能导致微生物污染风险增大的员工,应由指定的称职人员负责采取适当的措施。
40.在洁净区内不得戴手表和首饰,不得涂抹化装品。
41.更衣和洗手必须遵循相应的书面规程,以尽可能减少这类活动对洁净区的污染。
42.工作服及其质量应与生产操作的要求及操作区的洁净级别相适应,其穿着方式应能保护产品免遭污染。
43.各洁净区的着装要求说明如下:
·D级区:
应将头发、胡须等相关部位遮盖。
应穿普通的工作服和合适的鞋子或鞋套。
应采取适当措施,以避免洁净区外的污染引入本区。
·C级区:
必须将头发、胡须等相关部位遮盖。
应穿手腕处可收紧的连体服或衣裤分开的工作服,并穿适当的鞋或鞋套。
这类服装应不脱落纤维或微粒。
·A/B级区:
应当用头罩将所有头发以及胡须等相关部位全部遮盖住,头罩应塞进衣领内,应戴口罩以防散发液滴。
应戴经灭菌且未上滑石粉的橡胶或塑料手套,穿经灭菌或消毒的脚套,裤腿管应当塞进脚套内,袖口应塞进手套内。
着装应不脱落纤维或粒子,并能滞留身体散发的粒子。
44.人员的便服不得带进通向B及C级区的更衣室。
对于在A/B级区工作的每一位员工来说,每次操作都须更换一次清洁的无菌(经灭菌或充分消毒)防护服,或一天至少更换一次(但必须由监测结果证明这种方法的可行性)。
操作期间应经常消毒手套,每工作一个阶段即应更换口罩和手套。
45.洁净区所用工作服的清洗和处理应确保其不沾带污染物,并由此导致洁净区的污染。
工作服的清洗和处理应遵循书面规程,这类工作服最好设置单独的洗衣间。
工作服处理不当会损坏纤维并由此增加散发粒子的风险。
厂房
46.为了尽可能减少微粒或微生物的散发或积聚、便于清洁剂和消毒剂的重复使用,清洁区内所有外露表面都必须光滑平整、无渗漏性或有裂缝。
47.为了减少尘埃的积聚并便于清洁,洁净区内不应有难清洁的部位,货架、柜子、设备及门应尽可能便于清洁,不得使用移门。
48.吊顶应作密封处理,防止来自上方的污染。
49.管道、风管以及其它设施的安装应便于清洁,应避免不能密封的敞口和难以清洁的表面。
50.无菌生产的A/B级区内禁止设置水池和地漏。
在其它洁净区内,机器设备或水池与地漏不应直接相连。
在洁净要求较低区域的地漏应设水封,防止倒流。
51.更衣室应设计成缓冲室并使更衣的不同阶段分开,以尽可能降低工作服遭受微生物和微粒污染的风险。
更衣室应有足够的换气次数。
更衣间后段静态的级别应与其相应洁净去的级别相同。
必要时,最好将进入和离开洁净区的更衣间分开设置。
一般情况下,洗手设施只能安装在更衣室的第一阶段。
52.缓冲室的两扇门不应同时打开。
应采用连锁系统或光学或(和)声学的报警系统来防止两扇门同时打开的情况发生。
53.洁净区过滤空气的送风应能确保在任何运行状态下对周围低级别区保持正压及气流方向,并有足够的自净能力。
相邻洁净区房间之间的压差应为10-15帕斯卡(指导值)。
特别要注意对高风险区域的保护,即重点保护产品以及经过清洁并与产品相接触物料直接暴露的工艺环境。
当因故涉及某些致病性、剧毒性、放射性或者活性病毒或细菌性物料或产品时,系统地送风和压差须作适当调整。
有些生产操作,其设备及该区的排风可能有必要作去污染处理。
54.应证明各种气流方式无导致污染的风险,例如,应采取适当的措施确保气流不会将操作或设备以及操作人员散发的粒子吹向洁净要求高的区域。
55.应设送风故障报警系统。
压差十分重要的毗邻级别区之间应安装压差表。
压差数据应定期记录或列入记录文件。
设备
56.除传送带本身能连续灭菌(如隧道式灭菌器)以外,传送带不得穿越A级(或B级)区与低级别区的隔离墙。
57.在现实和可能条件下,生产设备及辅助装置的设计和安装方式,应便于在洁净区外操作、保养和维修。
如需灭菌,应尽可能在完全装配后进行。
58.在洁净区内进行设备维修时,如所规定的洁净度和/或无菌状态遭到破坏,应对该区域进行必要的清洁、消毒和/或灭菌(可能时)后,方可重新开始生产操作。
59.水处理设施及其分配系统的设计、安装和维护应能确保供水达到适当的质量标准。
水系统的运行不应超越其设计能力。
注射用水的生产、贮存和分配方式应能防止微生物生长,例如,在70℃以上保持循环。
60.所有设备如灭菌柜、空气处理及过滤系统、呼吸过滤器和气体过滤器、水的处理、生产、贮存和配送系统等,都必须验证并定期维修保养;维修保养后,经批准方可投入使用。
卫生
61.洁净区的卫生特别重要。
应按照书面规程,对洁净区进行必要的清洁和消毒。
所采用消毒剂的种类应多于一种。
为及时发现是否出现耐受性菌株及其蔓延情况,应定期进行环境监测。
62.应监测消毒剂和清洁剂的微生物污染状况,稀释液应存放在事先清洁过的容器内,存放期不得超过规定(经灭菌的除外)。
A级和B级区应使用无菌的消毒剂和清洁剂。
63.洁净区的熏蒸可能有助于降低死角的微生物污染。
生产工艺
64.生产加工的每个阶段(包括灭菌前的各阶段)都必须采用预防措施,以尽可能降低污染。
65.活微生物类产品的配制或灌装不得在其它药品生产的洁净区内进行。
但是,死的微生物疫苗或经灭活的细菌浸剂,可以与其它无菌药品在同一生产厂房内灌装。
66.无菌生产工艺的验证应当包括培养基的模拟试验(培养基灌装)。
应根据产品的剂型、培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性来选择培养基。
67.应尽可能模拟常规的无菌生产工艺,并包括所有对结果有影响的关键生产工序。
此外,还应考虑正常生产中已出现过的各种偏差及最差情况。
68.培养基模拟试验的初始验证每班需要3个连续试验。
此模拟试验应在规定的时间间隔,以及HVAC系统,设备,工艺及班次数有重要的变更后重复进行。
培养基模拟试验通常每班每一工艺每年进行2次。
69.培养基灌装容器的数量应足以保证评价的有效性。
对批次量比较小的产品而言,培养基灌装的数量至少应等于产品的批次量。
培养基模拟试验应以不长菌为目标,并应遵循以下规则:
·当灌装数少于5000单位时,不得检出污染;
·当灌装数在5000-10000单位之间:
1.出现一个
(1)污染单位,应进行调查,包括考虑重新进行培养基灌装;
2.出现两个
(2)污染单位,应在调查后进行再验证。
·当灌装数在10000单位以上:
1)出现一个
(1)污染单位应进行调查;
2)出现两个
(2)污染单位,应在调查后进行再验证。
70.任何批次量的生产,断续地出现微生物污染可能是低水平污染的象征,应对此进行调查。
明显失败的调查应包括对上一次成功的培养基灌装以来所生产的所有批次无菌保证的潜在影响。
71.应特别注意,任何验证活动均不得危及生产的安全。
72.水源、水处理设施及水的化学和微生物污染状况应定期监测,必要时还应监测细菌内毒素。
应保存监测结果及所采取纠偏措施的相关记录。
73.当无菌操作正在进行时,应特别注意减少洁净区内的各种活动。
人员走动应有控制并应十分小心,以避免剧烈活动散发过多的微粒和微生物。
由于所穿工作服具有不透气的特性,环境的温湿度不宜过高。
74.应当尽可能减少起始原料的微生物污染程度。
如监测结果表明有必要时,质量标准中应当包括微生物限度标准。
75.洁净区内应尽可能不存放易产生纤维的容器和物料。
76.必要时,应采取措施减少终端产品的微粒污染。
77.最终清洗后物料、容器和设备的处理应能避免再次污染。
78.应尽可能缩短物料、容器和设备的清洗、干燥和灭菌的间隔时间以及灭菌至使用的间隔时间。
应建立规定贮存条件下的时限控制标准。
79.应尽可能缩短药液从开始配制到灭菌(或除菌过滤)的间隔时间。
应根据每种产品的组分及规定的贮存方法来确定他们各自的时限控制标准。
80.应监控灭菌前产品的微生物污染水平。
应确立灭菌前产品的微生物污染控制标准,此标准与所采用灭菌方法的有效性有关。
不管是无菌灌装的药品还是最终灭菌的药品,每批产品的微生物污染水平均应测定。
若最终灭菌采用了过度杀灭的参数,可能只需要定期监测产品的微生物污染水平。
对于实施参数放行的系统,应测定每一批药品的微生物污染水平,并将它作为工艺控制的一项测试。
必要时,还应监控内毒素。
可能条件下,应在紧挨灌装点的位置,用除菌过滤器将所有药液,尤其是大容量注射剂进行除菌过滤。
81.无菌操作所需的物料、容器、设备和任何其它物品都应灭菌,并通过与墙密封的双扉灭菌柜进入无菌操作区,或以其它方式进入无菌操作区,但不得引入污染。
非燃性气体应通过除菌过滤器进入洁净区。
82.任何新的工艺都须验证其有效性。
应根据工艺及设备的实际运行情况,定期进行再验证,确认已验证的状态,或在工艺及设备有重要变更后,进行再验证。
灭菌
83.所有的灭菌工艺都应验证。
应特别注意那些在现行的欧洲药典中没有收载的灭菌方法或者被灭菌产品不是一种简单的水溶液或油溶液时所采用灭菌方法。
可能条件下,应尽量采用热力灭菌法。
任何条件下,所采用的灭菌工艺必须同时获得注册和安监这个部门的认可。
84.任何灭菌工艺在投入使用前,都必须通过物理检测手段和必要时的生物指示剂试验,来验证其对产品的适用性及灭菌效果,即每种被灭菌品德所有部位都达到了设定的灭菌要求。
应对工艺的有效性定期进行再验证(一年至少一次)。
设备有重要变更后,应进行再验证。
应保存再验证的结果和记录。
85.所有的被灭菌品均须按规定的要求处理,以获得良好的灭菌效果,灭菌程序的设计应确保灭菌完全。
86.应通过验证确立所有灭菌程序的装载方式。
87.应将生物指示剂作为灭菌监控的补充手段。
应按供货商的要求保存和使用生物指示剂,并通过阳性对照试验来确认其质量。
使用生物指示剂时,应采取严格措施,防止由其所致的微生物污染。
88.应当有明确区分已灭菌产品和未灭菌产品的方法。
每一车(盘或其它装载设备)产品或物料均应贴签,清晰地注明品名、批号并标明是否已经灭菌。
必要时,可用湿热灭菌指示带来指示一批(或一个亚批)是否已灭过菌,但事实上,灭菌指示带不能确保该批的无菌特性。
89.每一个灭菌批次都应有灭菌记录。
应把灭菌记录作为该批产品放行与否的一个依据。
热力灭菌
90.每次热力灭菌均应用适当大小的记录纸记录灭菌过程的时间/温度曲线。
也可用具有适当精确度和准确度的其他设备记录。
应通过验证确定监控和/或记录灭菌温度探头的位置。
可能条件下,在验证过程中,应在同一部位安放另一支独立的测温探头作对照。
91.可使用化学或生物指示剂,但它们不得替代物理测试。
92.应留有足够时间保证所有被灭菌品都达到设定的灭菌温度后,才开始计算灭菌时间。
每种装载方式所需升温时间均须测定。
93.在灭菌高温阶段后,应有措施防止冷却过程中已灭菌品遭受污染。
任何与产品相接触的冷却用液体或气体都应当是灭过菌的,除非能证明任何渗漏的容器不可能被批准投放市场。
湿热灭菌
94.湿热灭菌程序监控的参数应包括灭菌温度和压力。
程序控制仪表通常应独立于监控及记录仪表。
如采用自控和监控系统,该系统应经过验证,以确保符合关键工艺的要求。
该系统应能记录系统本身以及工艺运行过程中出现的故障,操作人员应监控这类故障的发生。
应定期将独立的温度显示器的读数与灭菌过程中记录获得的图谱对照。
对腔室底部装有排水口的灭菌柜而言,可能需要测定并记录该点在灭菌全过程中的温度数据。
如灭菌程序中包括抽真空操作,则应经常对腔室作检漏试验。
95.被灭菌品如果不是密封容器中的产品,则应用合适的材料将其适当包扎,所用材料及包扎方式应有利于空气排放、蒸汽穿透并在灭菌后能防止污染。
在规定的温度和
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