甲醇生产厂防火防爆设计 精品.docx
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甲醇生产厂防火防爆设计精品
摘要
本设计是针对甲醇厂而进行的防火防爆设计。
通过对甲醇的生产工艺过程的了解,根据生产原料及产品的性质,进行生产设计,再根据生产工艺过程,设置工厂内所需的厂房。
根据《石油化工企业设计防火规范》分析确定各生产环节和存储场所的火灾危险类别来设计。
然后又依据《石油化工企业设计防火规范》和《建筑设计防火规范》GB50016-2006来确定工厂内的主要建筑物以及它们之间的防火间距,然后对工厂进行区域规划和总平面布置。
再选择一个有爆炸危险性的厂房,根据《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》进行爆炸危险区域划分,分析厂房的主要爆炸危险方式并对厂房内的主要防爆电气设备进行分析并且选型;选择一有爆炸危险的厂房通过计算厂房的泄爆面积,来确定泄爆方式。
了解生产工艺过程,分析确定工艺过程中所存在的主要危险及各个生产环节和存储场所的火灾危险类别
设定工厂内的生产场所、附属设施、存储区的建、构筑物的功能,确定建、构筑的耐火等级,进行工厂区域规划和总平面布置。
分析选择某一厂房进行爆炸危险区域划分对该厂房的主要防爆电气设备进行分析、选型
对某一有爆炸危险的厂房计算其泄爆面积,并选择确定泄爆方式
绘制厂区总平面布置图和厂房爆炸危险区域划分图
关键词:
火灾危险性;耐火等级;防火间距;防爆电气设备;灭火器
1前言
在现代生产与社会生活中,火灾与爆炸灾害是最主要的灾害之一。
火灾具有发生频率高、损失大,而爆炸灾害则具有损害最为惨重的特点。
企业为降低成本、压缩经费,首先削减的是安全生产技术措施经费,导致劳动安全投入严重不足,造成设备失修,重大隐患长期得不到治理。
一些效益好的企业虽然投入部分资金用于安全管理,但投入也在逐年减少;亏损企业则投入很少或根本不投入。
拼设备、拼人力现象普遍,企业设备老化,技术落后,生产现场脏乱差,跑、冒、滴、漏现象十分严重,事故隐患增加,安全生产状况恶化。
据有关部门在近期的安全检查中发现,大部分被查的石油、石化、化工企业的消防设备和器材存在很多问题:
易燃易爆企业自备消防车普遍老化;摆在现场的灭火器有的无压力,有的超过检验期限;消防栓内有的无水枪;消防水泵房普遍没有正常维护保养,有的几近瘫痪。
程序多而且复杂,生产具有高度连续性,石化产品多以气体和液体形式存在,易泄露和挥发,遇火源即燃。
企业生产设备和事故应急防范基础设施的状况令人堪忧。
工艺规程、安全技术规程、操作规程是化工企业安全管理的重要组成部分,在化工厂称其为“三大规程”,是指导生产,保障安全的必不可少的作业法则,具有科学性、严肃性、技术性、普遍性。
这一项是我们衡量一个生产企业科学管理水平的重要标志,我们在安全评价工作中发现,有的企业就认为有没有一个样,只要能生产就行,这是一个典型的化工生产“法盲”,他们孰不知这“三大规程”中的相关规定,是前人从生产实验、实践中得来,以致用生命和血的代价编写出来的,具有其特殊性、真实性。
在化工生产中人人不能违背,否则将受到惩罚。
有的企业领导曾说:
“我们以前就是这么干的(这种做法实际上是违章的),没出过什么事,不要紧”。
这种麻痹思想绝对要不得,尤其是作为企业的负责人。
违章不一定出事故,但是相反,出现事故的必然是违章而造成的,这就验证了海因里希“1:
29:
300”的著名法则。
通俗地讲,多次违章必然会发生事故,多次小的事故发生,必然酝酿着重大事故的萌芽,这是我们常说的“安全第一,预防为主”,安全工作超前管理,超前控制的基本法则。
2工程概况
3工程项目分析
3.1工艺流程介绍
3.1.1生产工艺简述
合成甲醇可以固体(如煤、焦炭)液体(如原油、重油、轻油)或气体(如天然气及其他可燃性气体)为原料,经造气净化(脱硫)变换,除去二氧化碳,配制成一定的合成气(一氧化碳和氢)。
在不同的催化剂存在下,选用不同的工艺条件。
单产甲醇(分高压法低压和中压法),或与合成氨联产甲醇(联醇法)。
将合成后的粗甲醇,经预精馏脱除甲醚,精馏而得成品甲醇。
高压法为BASF最先实现工业合成的方法,但因其能耗大,加工复杂,材质要求苛刻,产品中副产物多,今后将由ICI低压和中压法及Lurgi低压和中压法取代。
2H2+CO—>CH3OH
甲醇蒸汽与空气形成爆炸混合物,爆炸极限为6.7~36%(V)。
燃烧时呈蓝色火焰。
甲醇蒸汽在空气中的最高允许浓度为50mg/m³。
甲醇的自燃点为385ºC,燃烧热726.55KJ/mol(25ºC)。
生产甲醇的工艺方法较多,采用的原料有好几种,并产生多种有毒有害、易燃易爆物质。
3.1.1.1生产工序
合成气合成甲醇的生产过程,不论采用怎样的原料和技术路线,大致可以分为以下几个工序,见图3-1。
气态烃或CO、CO2H2、CO、CO2比例合适5、10、32MPa
液态烃、煤H2含硫量小于0.2ppm
蒸汽精甲醇成品粗甲醇
或氧、空气
图3-1甲醇生产流程图
1.原料气的制备
合成甲醇,首先是制备原料氢和碳的氧化物。
一般以含碳氢或含碳的资源如天然气、石油气、石脑油、重质油、煤和乙炔尾气等,用蒸汽转化或部分氧化加以转化,使其生成主要由氢、一氧化碳、二氧化碳组成的混合气体,甲醇合成气要求(H2-CO2)/(CO+CO2)=2.1左右。
合成气中还含有未经转化的甲烷和少量氮,显然,甲烷和氮不参加甲醇合成反应,其含量越低越好,但这与制备原料气的方法有关;另外,根据原料不同,原料气中还可能含有少量有机和无机硫的化合物。
为了满足氢碳比例,如果原料气中氢碳不平衡,当氢多碳少时(如以甲烷为原料),则在制造原料气时,还要补碳,一般采用二氧化碳,与原料同时进入设备;反之,如果碳多,则在以后工序要脱去多余的碳(以CO2形式)。
2.净化
净化有两个方面:
一是脱除对甲醇合成催化剂有毒害作用的杂质,如含硫的化合物。
原料气中硫的含量即使降至1ppm,对铜系催化剂也有明显的毒害作用,因而缩短其使用寿命,对锌系催化剂也有一定的毒害。
经过脱硫,要求进入合成塔气体中的硫含量降至小于0.2ppm。
脱硫的方法一般有湿法和干法两种。
脱硫工序在整个制甲醇工艺流程中的位置,要根据原料气的制备方法而定。
如以管式炉蒸汽转化的方法,因硫对转化用镍催化剂也有严重的毒害作用,脱硫工序需设置在原料气设备之前;其它制原料气方法,则脱硫工序设置在后面。
二是调节原料气的组成,使氢碳比例达到前述甲醇合成的比例要求,其方法有两种。
(1)变换。
如果原料气中一氧化碳含量过高(如水煤气、重质油部分氧化气),则采取蒸汽部分转换的方法,使其形成如下变化反应:
CO+H2O
H2+CO2。
这样增加了有效组分氢气,提高了系统中能的利用效率。
若造成CO2多余,也比较容易脱除。
(2)脱碳。
如果原料气中二氧化碳含量过多,使氢碳比例过小,可以采用脱碳方法除去部分二氧化碳。
脱碳方法一般采用溶液吸收,有物理吸收和化学吸收两种方法。
3.压缩
通过往复式或透平式压缩机,将净化后的气体压缩至合成甲醇所需要的压力,压力的高低主要视催化剂的性能而定。
4.合成
根据不同的催化剂,在不同的压力下,温度为240~270℃或360~400℃,通过催化剂进行合成反应,生成甲醇。
由于受催化剂选择性的限制,生成甲醇的同时,还有许多副反应伴随发生,所以得到的产品是以甲醇为主和水以及多种有机杂质混合的溶液,即粗甲醇。
5.蒸馏
粗甲醇通过蒸馏方法清除其中有机杂质和水,而制得符合一定质量标准的较纯的甲醇。
称精甲醇。
同时,可能获得少量副产物。
3.1.1.2工艺流程
工业上合成甲醇工艺流程主要有高压法和中、低压法。
1.高压法合成甲醇的工艺流程
高压法工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂,在高温高压下合成甲醇的流程,如图3-2所示。
由压缩工段送来的具有31.36MPa压力的新鲜原料气,先进入铁油分离器(5),在此与循环压缩机(4)送来的循环气汇合。
这两种气体中的油污、水雾及羰基化合物等杂质同时在铁油分离器中除去,然后进入甲醇合成塔
(1)。
CO与H2在塔内于30MPa左右压力和360~420℃温度下,在锌铬催化剂上反应生成甲醇。
转化后的气体经塔内热交换预热刚进入塔内的原料气,温度降至160℃以下,甲醇含量约为3%。
经塔内热交换后的转化气体混合物出塔,进入喷淋式冷凝器
(2),出冷凝器后混合物气体温度降至30~35℃,再进入高压甲醇
图3-2高压法合成甲醇工艺流程
1-合成塔;2-水冷凝器;3-甲醇分离器;4-循环压缩机;5-铁油分离器;6-粗甲醇中间槽
分离器(3)。
从甲醇分离器出来的液体甲醇减压至0.98~1.568MPa后送入粗甲醇中间槽(6)。
由甲醇分离器出来的气体,压力降至30MPa左右,送循环压缩机以补充压力损失,使气体循环使用。
为避免惰性气体(N2、Ar及CH4)在反应系统中积累,在甲醇分离器后设有放空管,以维持循环气中惰性气体含量在15%~20%左右。
原料气分两路进入合成塔。
一路经主线(主阀)由塔顶进入,并沿塔壁与内件之间的环隙流至塔底,再经塔内下部的热交换器预热后,进入分气盒;另一路经过副线(副阀)从塔底进入,不经热交换器而直接进入分气盒。
在实际生产中可用副阀来调节催化层的温度,使H2和CO能在催化剂的活性温度范围内合成甲醇。
2.低压法合成甲醇工艺流程
低压工艺流程是指采用低温、低压和高活性铜基催化剂,在5MPa左右压力下,由合成气合成甲醇的工艺流程,如图3-3所示。
图3-3低压法甲醇合成的工艺流程
1-加热炉;2-转化炉;3-废热锅炉;4-加热器5-脱硫器;6,12,17,21,24-水冷器;
7-气液分离器;8-合成气压缩机;9-循环气压缩机;10-甲醇合成塔;11,15-热交换器;
13-甲醇分离器;14-粗甲醇中间槽;16-脱轻组分塔;18-分离塔;19,22-再沸塔;20-甲醇精馏塔;23-CO2吸收塔
天然气经加热炉
(1)加热后,进入转化炉
(2)发生部分氧化反应生成合成气,合成气经废热锅炉(3)和加热器(4)换热后,进入脱硫器(5),脱硫后的合成气经水冷却和汽液分离器(7),分离除去冷凝水后进入合成气三段离心式压缩机(8),压缩至稍低于5MPa。
从压缩机第三段出来的气体不经冷却,与分离器出来的循环气混合后,在循环压缩机(9)中压缩到稍高于5MPa的压力,进入合成塔(10)。
循环压缩机为单段离心式压缩机,它与合成气压缩机一样都采用气轮机驱动。
合成塔顶尾气经转化后含CO2量稍高,在压缩机的二段后,将气体送入CO2吸收塔(23),用K2CO3溶液吸收部分CO2,使合成气中CO2保持在适宜值。
吸收了CO2的K2CO3溶液用蒸汽直接再生,然后循环使用。
合成塔中填充CuO-ZnO-Al2O3催化剂,于5MPa压力下操作。
由于强烈的放热反应,必须迅速移出热量,流程中采用在催化剂层中直接加入冷原料的冷激法,保持温度在240~270℃之间。
经合成反应后,气体中含甲醇3.5%~4%(体积),送入加热器(11)以预热合成气,塔(10)釜部物料在水冷器(12)中冷却后进入分离器(13)。
粗甲醇送中间槽(14),未反应的气体返回循环压缩机(9)。
为防止惰性气体的积累,把一部分循环气放空。
粗甲醇中甲醇含量约80%,其余大部分是水。
此外,还含有二甲醚及可溶性气体,称为轻馏分。
水、酯、醛、酮、高级醇称为重馏分。
以上混合物送往脱轻组分塔(16),塔顶引出轻馏分,塔底物送甲醇精馏塔(20),塔顶引出产品精甲醇,塔底为水,接近塔釜的某一塔板处引出含异丁醇等组分的杂醇油。
产品精甲醇的纯度可达99.85%(质量)。
3.1.2生产过程中火灾、爆炸、中毒危险性分析
3.1.2.1有毒有害物质的组成,用量、贮存及存在的装置工序。
1原料气(天然气)
a、组成:
以甲烷为主;
b、用量:
13800Nm³/h
c、存在的工序:
原料气工序(配气站)、造气工序、锅炉房。
2合成气
a、组成:
H275.20%、CO4.56%、CO24.81%、CH414.54%、C2H6O、及其它。
b、存在的工序:
造成气体工序、压缩工序、合成工序。
3粗甲醇
a组成:
CO20.45%、CH40.654%、CH3OH70.16%、C2HOH0.037%、H2O29.19%
b存在工序:
合成工序、精馏工序。
4精甲醇
a、组成:
CH3OH99.99%、H2O0.0032%
b、存在的工序:
精馏工序、贮运工序、装车站。
c、罐压最大贮量9000m³。
5分析化验室有一些易燃易爆物,种类较多,但数量都极少。
6空分空压装置存在深度较高的氧气,它是一种助燃物。
3.1.2.2主要有毒有害、易燃易爆物质的燃爆性及毒性
序号物质名称自燃点ºC闪点ºC沸点ºC密度KG/m³爆炸极限v%最易爆炸浓度%毒性空气中最大允许浓度备注
1天然气(甲烷)537-190-1640.7175.3~15无甲类可燃气体
2氢气510-2530.08994.1~74.224无甲类可燃气体
3一氧化碳610-1911.2512.5~74.230有30乙类可燃气体
4甲醇38511.1164.77916.7~3613.7有50甲B类可燃气体
5二甲醚350-41-230.6613.4~27有甲类可燃气体
3.1.2.3火灾爆炸中毒危险性分析
1危险性
天然气生产甲醇的过程中,甲乙类可燃易爆物质达到了一种,即:
天然气、一氧化碳、氢气、甲醇、二甲醚,这些物质极易在空气中达到爆炸的条件,自燃点也较低;工业生产中的操作条件多为中压、中温和高温范围;尽管生产过程在密闭系统下进行,但在发生事故或检修时,易燃易爆物质因跑冒滴漏等原因进入环境中,可能导致燃烧爆炸。
在上述物质中,天然气、氢气、二氧化碳对人体无毒,但当作业区该类物质达到较高浓度时,由于氧气不足而使呼吸困难甚至窒息。
氧气是一种很强的助燃物,由于它的存在,可能给火灾扑救带来很大的麻烦。
一氧化碳能同血液中的血红素形成化合物,导致血液中毒,症状有气短、呼吸困难、痉挛及窒息。
二甲醚是弱麻醉剂,对呼吸道稍有刺激。
天然气、氢气、一氧化碳、二甲醚、甲醇燃烧均要消耗大量的氧气,产生热量,除氢气外均产生二氧化碳,天然气、二甲醚、甲醇不完全燃烧还可能产生一氧化碳,这些均给消防施救带来很大的困难。
分析化验室的一些化学品,虽然数量少,但危害性较大。
2甲醇引发火灾、爆炸危险的物理化学性质
(1)挥发性:
甲醇在常态下为液体,沸点64.5℃,2.0℃时的饱和蒸气压为12..8kPa(96mmHg),温度愈高,蒸气压愈高,挥发性越强。
以地面固定顶罐储存甲醇为例,夏季昼夜温差按10℃考虑,则1台装料系数为85%的5000m3.储罐挥发损失达77.2.kg/d。
由此可见,甲醇的挥发性较强,储罐的“小呼吸”损失十分明显。
(2)流动/扩散性:
甲醇的粘度0.5945mPa.s(2.0℃),并随温度升高而降低,有较强的流动性。
同时由于甲醇蒸气的密度比空气密度略大(~10%),有风时会随风飘散,即使无风时,也能沿着地面向外扩散,并易积聚在地势低洼地带。
因此,在甲醇储存过程中,如发生溢流、泄漏等现象,物料就会很快向四周扩散,特别是甲醇储罐一旦破裂,又突遇明火,就可能导致火灾。
(3)高易燃性:
甲醇的闪点11.1℃(闭杯),根据美国防火协会ANSI/NFPA3.0、中国国家标准《石油化工企业设计防火规范》(GB50160-92.)、《危险货物品名表》(GB12.2.68-90),甲醇属中闪点(-18~2.3.℃)、甲类火灾危险性可燃液体。
可燃液体的闪点越低,越易燃烧,火灾危险性就越大。
由于可燃液体的燃烧是通过其挥发的蒸气与空气形成可燃性混合物,在一定的浓度范围内遇火源而发生的,因而液体的燃烧是其蒸气与空气中的氧进行的剧烈和快速的反应。
所谓液体易燃,实质上就是指其蒸气极易被引燃。
甲醇的沸点为645℃,自燃点为473.℃(空气中)、461℃(氧气中),开杯试验闪点为16℃。
应当指出,罐区中常见的潜在点火源,如机械火星、烟囱飞火、电器火花和汽车排气管火星等的温度及能量都大大超过甲醇的最小引燃能量。
(4)蒸气的易爆性:
由于甲醇具有较强的挥发性,在甲醇罐区通常都存在一定量的甲醇蒸气。
当罐区内甲醇蒸气与空气混合达到甲醇的爆炸浓度范围6.7%~3.6%时,遇火源就会发生爆炸。
此外,由于甲醇的引爆能量小,罐区内绝大多数的潜在引爆源,如明火、电器设备点火源、静电火花放电、雷电和金属撞击火花等,具有的能量一般都大于该值,因此决定了甲醇蒸气的易爆性。
(5)热膨胀性:
甲醇和其它大多数液体一样,具有受热膨胀性。
若储罐内甲醇装料过满,当体系受热,甲醇的体积增加,密度变小(如2.0℃时0.7915g/ml,3.0℃时0.782.0g/ml)的同时会使蒸气压升高,当超过容器的承受能力时(对密闭容器而言),储罐就易破裂。
如气温骤变,储罐呼吸阀由于某种原因来不及开启或开启不够,就易造成储罐破坏或被吸瘪。
对于没有泄压装置的罐区地上管道,物料输送后不及时部分放空,当温度升高时,也可能发生胀裂事故。
另外,在火灾现场附近的储罐受到热辐射的高温作用,如不及时冷却,也可能因膨胀破裂,增大火灾的危险性。
(6)聚积静电荷性:
静电产生和聚积与物质的导电性能相关。
一般而言,介电常数小于10(特别是小于3.)、电阻率大于106Ω•cm的液体具有较大的带电能力。
而甲醇的介电常数为3.2..62.,电阻率为5.8×106Ω•cm,说明有一定的带电能力。
因此,甲醇在管输和灌装过程中能产生静电,当静电荷聚积到一定程度则会放电,故有着火或爆炸的危险。
3燃烧爆炸的原因
a、泄漏:
储罐满罐,储罐、容器或管路损坏,阀门关闭不严,输送、罐装甲醇操作失误,甲醇罐车损坏以及检维修等都可能使可燃易爆物的泄漏,引起爆炸燃烧。
b、储罐等容器及管道内混入空气达到爆炸极限,引起爆炸。
c、现场有明火、火星或雷击、静电等都可能引起爆炸燃烧。
因此,天然气生产甲醇的化工装置,技术上采用先进、合理、完善的生产工艺和消防系统,制定可靠的防范措施。
在日常生产中,加强生产管理,杜绝生产过程中不合理不安全的用火作业,杜绝人为因素造成火灾,这些均是相当重要的。
3.1.3安全工作重点
3.1.3.1反应器
气态甲醇的爆炸速度极大,火焰温度在1000℃以上,标准状况下,1m3气态甲醇完全燃烧,发热量高达数万千焦,爆炸所产生的冲击波超压与同能量的TNT爆炸产生的超压相似。
由于它燃烧热值大,爆炸速度快,瞬间就会完成化学性变化,破坏性特别强。
甲醇气与空气混合进入氧化器进行催化氧化反应和脱氢反应,反应温度在620℃~650℃,反应的总热效应属于强放热反应,氧化器径向和轴向都存在温差。
催化剂的载体往往是导热欠佳的物质,如果催化剂的导热性能良好,且气体流速又较快,则径向温差较小。
一般沿轴向温度分布都有一个最高温度,称为热点,热点温度过高,使反应选择性降低,催化剂作用变慢,甚至使反应失去稳定性或产生飞温。
生产甲醛的氧化器属于固定床反应器,床层温度分布受到传热速率的限制,可能产生较大温差,甚至引起飞温,导致火灾爆炸事故。
反应过程应中应控制好氧醇比(即氧气和甲醇的摩尔比)和水蒸气配比,防止超温。
随着温度升高,反应速度加快,转化率增加,放出的热量也随之增加,如不及时移走反应热,就会导致温度难以控制,产生飞温现象。
3.1.3.2其他部位
1装置停车后要监督检查系统中的危险物料的排空置换情况,排出物料是否进行了安全处理,装置中不准存留剧毒物料,特别是装置停车检修时更要仔细地的进行处理。
2装置中设置了流散废液集中收回解毒处理系统,要经常监督检查该系统的严格管理、维护情况,督促正确使用,纠正和制止任意排放有毒物料的违章行为。
3检查进入甲醇作业现场的人员,必须穿作业服、胶皮靴,佩戴化学防护眼睛防毒面罩或口罩及手套。
禁止人体直接接触甲醇,防止皮肤吸收中毒。
4定期对甲醇微波干燥装置周围的微波辐射强度测试情况进行监督检查,当发现超标或防护装置有损坏时,应督促停车维修,防止微波辐射对作业人员的伤害。
5本装置的剧毒生产设备检修或抢修,都必须在严密的防护措施下进行,设备、管道未经清洗戒毒处理合格,不准任意拆卸,而且也要禁止无人监护的单人作业。
6本装置所设置的安全防护设施,如可燃气体检测报警仪、毒物检测报警仪、冲洗喷淋设备、解毒抢救器材等,应定期进行检查校验。
7定期对消防器材(消火栓、灭火氮、火灾报警等)进行检查。
8加强装置中的通、排风系统的运行情况检查和定期维护保养的监督,以减少逸散在厂房空气中的氢氰酸和氰化钠粉尘对作业人员的危害。
考虑到作业环境对作业人员的重要性,对该系统设备出现的故障,应指令及时进行抢修。
9要定期或不定期的检查或抽查本装置的一些安全保护性措施与规定的执行情况,如:
作业护具及工器具的解毒处理;作业现场禁止饮食;现场作业服严禁带出车间;皮肤有擦伤未经处理不得进入现场作业;下班和饮食前须淋浴洗涤等,纠正和制止违章行为。
3.2工艺环节的划分
3.2.1生产区
甲醇装置包括以下几个工序:
原料气工序、造气工序、压缩工序、合成工序、精馏工序、贮运工序。
主要工艺流程为:
原料天然气增压——氧化锌脱硫(干法)——天然气蒸汽转化制合成气——合成气和循环气联合压缩——低压法合成甲醇——粗甲醇三塔精馏——汽提法回收并处理工艺冷凝液。
每个生产环节分别为一个厂房,依次编号为1号、2号、3号、4号、5号厂房。
所以将甲醇的生产工艺过程分为五个部分。
表3.1各个生产车间的功能与规模
编号
车间名称
生产车间功能
长(m)
宽(m)
高(m)
面积(㎡)
1
原料气制备车间
制备原料氢和碳的氧化物
60
40
8
2400
2
净化车间
脱除对甲醇合成催化剂有毒害的杂质、调节原料气的组成
60
40
8
2400
3
压缩车间
合成气和循环气联合压缩
60
40
8
2400
4
合成车间
低压法合成甲醇
50
40
8
2000
5
精馏车间
粗甲醇三塔精馏
50
40
8
2000
3.2.2仓储设施
用含有氢气和碳氧化物的合成气,在含铜催化剂、20—120巴的压力和200—350℃的温度下生产甲醇。
天然气主要成分是甲烷和一氧化碳,只要有催化剂就可以制甲醇。
存储物理化性质介绍如下:
1天然气:
一种多组分的混合气体,主要成分是烷烃,其中甲烷占绝大多数,另有少量的乙烷、丙烷和丁烷,此外一般还含有硫化氢、二氧化碳、氮和水气,以及微量的惰性气体,如氦和氩等。
若天然气在空气中浓度为5%~15%的范围内,遇明火即可发生爆炸,这个浓度范围即为天然气的爆炸极限。
爆炸在瞬间产生高压、高温,其破坏力和危险性都是很大的。
2一氧化碳:
在通常状况下,一氧化碳是无色、无臭、无味、有毒的气体,熔点—199℃,沸点—191.5℃。
标准状况下气体密度为l.25g/L,和空气密度(标准状况下1.293g/L相差很小,这也是容易发生煤气中毒的因素之一。
它为中性气体。
3二氧化碳:
在通常状况下是一种无色、无臭、无味的气体能溶于水,溶解度为0.144g/100g水(25℃)。
在20℃时,将二氧化碳加压到5.73×106Pa即可变成无色液体,常压缩在钢瓶中存,在-56.6℃、5.27×105Pa时变为固体。
二氧化碳比空气重,在标准状况下密度为1.977
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