高速公路桥梁工程施工方案.docx

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高速公路桥梁工程施工方案

高速公路桥梁工程施工方案  

一、概况：

桥，上部构造均为T型梁，桥梁下部结构采用园柱形墩，桥墩为变截面园柱式墩，中间用系梁连接，墩柱截面积有φ1.8m、φ2.0m、φ2.2m三种，最大墩高度55米，最小墩高度5米，普通钢筋混凝土结构。

主线桥基础采用φ1.8m、φ2.2m、φ2.5m三种桩径的桩基础。

二、下部构造：

（一）、钻孔桩：

综合钻孔直径、钻孔深度、地质情况以及工期等多方面因素，采用4台CZ-30冲击钻（适用于φ1.8m、φ2.0m、φ2φ2.5m钻孔桩）作为钻孔施工机械。

采取多工作面，平行流水作业组织钻孔桩施工。

在施工中，先施工陆地挖孔桩和钻孔桩，进入河道沽水季即9月～第二年的3月施工水中桩。

根据工地实际情况和工期要求以及不可预测的因素，土麻寨和笼子坪大桥各上两台钻机，平行施工作业。

水中墩施工采用钢平台。

1、钻孔桩施工顺序：

施工准备（含陆地桩场地平整、水中桩搭设施工栈桥及钻孔平台）→测量放线→打插护筒。

2、钢护筒加工及埋设：

桩基钻孔时，使用钢管护筒进行护壁。

钻孔桩孔口钢护筒采用人工挖埋，埋深2米，详见下图：

3、成孔工艺：

⑴冲孔桩施工前要作好施工的各种准备工作，平整、夯实钻机的安装场地，如目测场地承载力不足，局部换填石粉碴以确保钻机安装平稳；挖设泥浆循环所需的沉淀池和储浆池，沉淀池和储浆池体积均不得小于冲孔桩成孔体积的1.2倍。

⑵钢护筒结合到冲孔桩的孔径大小采用10～14mm的钢板现场卷制，每节高2m，护筒直径采用2000mm、2400mm2700mm三种，分别用于φ180cm、φ220cmφ、250cm的冲孔桩。

钢护筒制作好后，采用人工埋设夯实或打桩锤振动下沉，护筒顶高出地面30cm以上。

⑶冲孔：

采用CZ-30型冲击钻冲击成孔。

安装时，将钻机支垫平稳，吊绳及钻头中心对准桩孔中心。

开孔时，钻头采用小冲程钻进，入土层5～6m后，可调节到额定冲程，以加快冲击速度，发挥机械效能。

进入基岩后，再调节为小冲程钻进，以免发生歪孔。

冲击过程中，随时注意调节松绳长度，避免打空锤，每钻进4～5m采用钢筋笼验孔器检孔一次，以便及时纠正冲孔的偏差，确保冲孔一次成功。

冲孔过程中设专人负责记录孔深、地质变化情况等施工资料。

⑷护壁：

利用原土造浆护壁，并加入膨润土、Na2CO3等材料以改善泥浆的性能，泥浆比重控制在1.1～1.3g/cm3之间，粘度控制在18～22s之间。

冲孔穿越砂土层时，适当投放一定量的粘土块，维持孔内泥浆浓度，避免发生坍孔。

冲孔过程中，采用泥浆泵向孔内输送新鲜泥浆，泥浆管口离孔底一定高度，不停地置换孔内泥浆，维持孔内泥浆的正常比重，置换出的泥浆通过泥浆沟排入沉淀池，达到排碴的作用。

终孔时，将钻头提出，先将输浆管送入孔底，置换泥浆10～20分种，置换率不小于0.8，并检测孔底沉碴厚度，若超过设计要求，可换用抽碴筒进行孔内排碴，以确保沉碴厚度符合设计要求。

冲孔过程中，每钻进4～5m要抽取泥浆样品检测其各项指标，取碴样一次，进入基岩后，每钻进10～30cm要取碴样一次，核实设计的地层情况，及时反馈给监理人员。

⑸终孔检验及清孔：

终孔后，按有关要求，收集好钻孔记录及分层的碴样，反复循环置换泥浆，待置换出的泥浆比重在1.05-1.1之间即可，同时按监理要求填写终孔检验报告，提请监理工程师检验验收。

成孔经检验合格后，再进入下一道工序。

4、钢筋笼的加工及下放：

钢筋笼在现场钢筋制作场内分节制作，每节长6～8米，采用样板定位。

制作时，按图纸设计尺寸作好样板，将主筋准确安放在样板上，焊连成形，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，并每隔一定间距设置一加劲筋圈，最后安装和固定声测管和绑扎混凝土垫块。

钢筋骨架制作好后，转运到钻孔桩桩位，用汽车吊下放安装。

在下放过程中，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。

骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放。

严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内支撑。

第一节骨架下放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接。

50%的钢筋采用10d单面焊，另外50%的主筋采用5d双面焊搭接，以加快下笼速度。

接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。

如此循环，使骨架下放至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。

钢筋笼下到标高后，用4根φ16钢筋将钢笼焊在钢护筒上，以防止钢筋笼下沉或上浮。

5、水下混凝土灌注：

桩基砼强度为C25，混凝土采用在自设的拌合站集中拌合，用罐车运送至施工工点，水中墩混凝土输送泵设于岸边，管道由栈桥接至桩位。

导管采用φ30cm无缝钢管，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，导管使用后涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和使用有序。

导管下口至孔底的距离为25～40cm。

灌注混凝土时，严格按施工技术规范规定保证混凝土的坍落度、和易性等指标，保证混凝土的连续供应。

根据孔径及导管埋深1米以上计算首盘封底混凝土数量，确保封底成功。

灌注过程中，设专人测量剩余孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，密切注意灌注过程中的缩孔或坍孔现象，严格控制导管埋深在2～6m之间，防止埋管过深导致钢筋笼上浮或埋管过浅造成断桩。

混凝土灌注至设计桩顶标高以上0.5～1m，拆除导管和漏斗等设备，高出部分待混凝土强度达到70%设计强度后用人工凿除，确保桩头质量良好。

桩基混凝土达到强度后，用超声波进行检测，确保成桩质量。

（二）、系梁施工：

在钻孔桩施工完成数量达到一定的数量以及混凝土强度达到设计要求后，开挖基础基坑，进行桩基检测，经检测合格后，按照桩基的施工顺序进行系梁的施工。

1、系梁施工顺序：

施工准备→测量放线→基坑开挖→铺设基坑底混凝土垫层→测量放出系梁中心十字线→绑扎系梁钢筋→立模→灌注混凝土→混凝土养护。

2、系梁施工方法：

系梁基坑开挖采用放坡开挖，坡率为1：

0.5，并根据实际情况进行调整，同时为防止地下水浸入基坑，工地备必抽水机抽水。

在基坑开挖完毕后，凿除桩头，进行桩基检测，检测合格后，根据基底实际情况铺设10cm厚碎石垫层，然后浇注系梁底垫层C15混凝土，绑扎系梁及桩、柱变截面段钢筋，同时预埋墩柱钢筋，安装系梁模型，最后浇筑系梁砼。

⑴测量放线：

确定控制基底标高及开挖深度以后，按原有护桩放出基坑中线、开挖边线。

⑵基坑开挖：

①采用人工配合小型挖掘机对基坑进行开挖，开挖至已灌注桩顶标高以上20～30cm停止机械开挖，采用人工清底至设计的坑底标高，边坡按坡度1∶0.5修整。

②为防止桩基受扰动，桩头附近由人工开挖，系梁基坑开挖尺寸比设计尺寸每边各加宽50cm。

③严格控制基坑开挖深度和平面尺寸，严禁超挖，经验收合格后方可进行下道工序。

④为防止雨水浸泡基坑，在基坑周围距设计尺寸边缘线0.3m处挖排水沟，在基坑一角挖集水坑，基坑内积水汇至集水坑后用抽水机及时排出基坑外，汇同地表积水由排水沟排至沉淀池，经沉淀达标后排入临近河道。

⑤系梁基坑开挖完毕后，先铺设一层碎石垫层，再浇筑垫层砼。

⑶凿除钻孔桩头：

①基坑开挖至设计标高后，采用人工配备风镐凿除钻孔桩头混凝土，严格控制凿除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实混凝土面且达到桩顶设计标高。

②进行无损伤检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。

⑷钢筋绑扎：

①钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。

②非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确。

③钢筋加工尺寸按照设计执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。

④绑扎过程中按设计图纸位置安装墩柱钢筋，并用简易钢管架固定。

⑸安装系梁模板：

①系梁直线部分采用3015型组合钢模板，圆柱部分采用木模内贴薄铁皮，模型间用φ12的钢筋作内拉杆进行加固，同时用槽钢和钢管联合支撑。

②模板净空尺寸必须符合系梁设计尺寸，且经监理验收合格后进行混凝土的灌注。

③模板安装前，涂刷脱模剂，以保护模型并方便拆模。

④安装模板时，严防脱模剂污染钢筋。

 ⑹灌注砼：

①混凝土采用强制式拌合机拌合，分层浇筑，每层厚度不超过30cm。

②采用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振捣器。

③浇筑时应对称进行，使模板均匀受力，同时设专人护模，保证模板不变形。

④系梁混凝土须采取防腐措施，由试验确定外掺防腐剂的种类及掺加量。

⑺拆模及养护：

①当混凝土终凝后设专人进行洒水养护，待混凝土达到一定强度后拆模。

养护时间一般为7天。

②如遇干燥、炎热天气则采用草袋覆盖并洒水养护，防止水份过快散失和混凝土发生开裂等不良现象。

⑻系梁施工质量要求：

①浇筑混凝土基础的地基承载力必须满足设计要求，严禁超挖回填虚土。

②混凝土做到内实外光，不得出现露筋、空洞和蜂窝麻面现象。

③混凝土强度：

保证28天强度全部达到设计要求强度。

④钢筋间距、保护层应符合设计及规范要求，钢筋表面铁锈及焊碴要清除干净，多层钢筋要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。

（三）、 墩柱施工：

根据设计，墩柱为圆形墩柱，有三种规格：

直径分别为180cm、200cm、220cm和250cm，墩柱为C30混凝土。

1、施工顺序：

施工准备→测量放出墩柱中心十字线→绑扎墩柱钢筋→钢筋检查→立墩柱模型（包括搭设脚手架）→灌注混凝土→混凝土养护。

2、墩柱的施工方法：

墩柱采用大块钢模将墩身混凝土浇筑。

⑴接头清理

在系梁混凝土达到设计强度70%以上后，开始将墩柱底部范围内混凝土表层浮浆彻底凿毛并清理干净；

⑵测量定位放线

墩的中心点测定后，每个墩设一组十字桩，以控制墩的纵轴和横轴，为以后备用。

中心线十字桩在墩外侧至少埋设两个桩。

⑶钢筋绑扎

钢筋采用加工房加工，现场绑扎及接长，加工及绑扎时严格按照有关规范及设计要求制作、绑扎和焊接，一次性接长到顶。

⑷墩柱模型安装与支撑

①测量放线

由测量组根据设计图纸在钻孔桩顶放出墩中心十字线，然后利用十字线控制桩点，采用十字交叉法定出墩柱中心位置，据此弹出墩柱的轮廓线。

②安装模型：

A、模型拼装：

墩柱模型采用厂制定型加工模型，加工成两个半圆，每节长1m，半圆之间及上下模型间采用螺栓连接，模型外部采用槽钢加固，以适应吊装需要。

B、模板校正、支撑稳固：

 模板拼装好后，安装4根钢丝绳作缆风绳，上端拉住模板，下端固定在地面上的钢筋桩上，然后利用两台经纬仪进行双向交会，在测量组的指挥下，调节缆风绳上的松紧螺栓使模板垂直，最后用脚手架钢管撑紧模板，以保稳定。

一次灌注混凝土的墩柱模型固定形式如下图示：

墩柱模型安装完毕后，采用钢管脚手架搭设灌注混凝土的作业平台，其高度根据墩身的高度不同而定，以满足墩柱混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要，其拼装形式如上图示：

⑸浇筑墩柱混凝土：

墩身混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土泵车泵送入模或用吊车吊装入模。

浇筑混凝土前，先浇筑5cm厚的砂浆，以保证新、旧混凝土结合良好。

浇筑时，将泵送管道伸入模板内，保证混凝土自由下落高度小于2m，防止离析。

浇筑过程中混凝土必须分层浇筑，分层厚度不超过30cm。

使用插入式捣固器振捣，振捣每一层混凝土时捣固棒插入下层混凝土10～15cm，以利于层间结合。

⑹拆模及养护：

当混凝土终凝后顶部覆盖草袋开始洒水养护，并且当混凝土达到一定强度时，拆除加固槽钢，松开模板横竖向紧固螺栓，利用吊车吊开模板。

模板拆除后及时洒水并用塑料薄膜将墩柱包裹住进行封闭加湿养护，养护时间最短不少于14天。

3、墩柱施工技术措施：

⑴主筋采用搭接焊，每节段钢筋焊接面必须错开，不能超过规范50%的要求。

⑵钢筋按照结构要求，进行绑扎，钢筋绑扎时应在周围绑扎垫块，保证浇注混凝土时钢筋骨架有足够的保护层。

⑵墩柱模型的支撑体系采用碗扣式支架。

⑷模板采用油性脱模剂，保证混凝土脱模后表面平整，不粘结。

⑸采用对撑及多道斜撑加固模板，确保结构外观几何尺寸符合设计要求，保证结构施工期间模型的稳定性和垂直度。

⑹结构混凝土采取分层灌注，层高为0.3m，当混凝土灌注落差≥2m时，使用串筒将混凝土输送至结构浇筑部位。

⑺混凝土灌注完毕后，加强养护。

（四）、盖梁施工：

1、盖梁施工顺序：

施工准备→安装抱箍→搭设作业平台→铺设盖梁底模→绑扎盖梁钢筋→钢筋检查→立侧模→灌注混凝土→混凝土养护。

2、盖梁作业平台及模型安装：

在墩柱上固定好焊有牛腿的钢抱箍，在特制钢牛腿上架设两根I45a工字钢纵梁作承力结构，两根工字钢间用拉杆连接，在工字钢顶面横铺15×20cm方木，间距0.2m，然后在其上铺设底模，形成作业平台。

在平台上绑扎钢筋，立侧模和端模，模型采用整体钢模，加固后经检测合格后浇筑混凝土。

混凝土采用输送泵在整个平截面内水平分层、一次性浇筑完成。

3、钢筋绑扎：

⑴钢筋在加工房加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。

⑵钢筋加工尺寸按照设计图纸执行，钢筋绑扎、焊接等严格按照规范、标准执行。

⑶绑扎过程中按设计图纸位置安装盖梁钢筋，上下层钢筋间采用板凳筋支撑，保证骨架的施工刚度。

。

⑷钢筋绑扎完工后，报请监理工程师检查验收后，按设计位置和标高安装外钢模。

钢模设对拉杆。

4、混凝土施工：

盖梁混凝土采用拌合站拌制，并用混凝土罐车运至工地，同时采用混凝土输送泵车浇注或用吊车吊送灌注，浇注时应分层连续进行，采用插入式捣固棒振捣。

一片盖梁一次浇灌完成。

T梁垫石混凝土待盖梁混凝土强度达到强度后再进行灌注，垫石顶面严格控制标高，误差不超过规范允许值。

（五）、桥台承台施工：

1、板式桥台承台在路基土方填筑完毕及预压结束后再反挖施工。

施工时，放出基坑开挖线，经复核无误后进行基坑开挖。

基坑开挖前，应预先作好地面防排水设施，以免在开挖过程中雨水进入基坑。

2、基坑开挖至设计标高后，复测标高，同时破除桩身混凝土。

3、清除基底所有浮土等杂物，报经监理工程师同意后进行承台钢筋绑扎。

4、为了尽量减少基底的暴露时间，基坑开挖完毕后，应立即进行基础钢筋的绑扎和模型的安装，并对台身预埋钢筋进行安装定位，经检查合格后浇注基础混凝土。

5、承台混凝土在浇注过程中，对台身预埋钢筋要有可靠的固定措施，必须保证其位置不发生偏移。

混凝土采用泵送混凝土浇注，每层厚度不超过0.3米，插入式捣固棒振捣。

6、为了减少基坑壁的暴露时间，当混凝土达到拆模要求强度后，及时拆模进行基坑回填。

（六）、台身施工：

 在已施工完的承台上进行测量定位，将立模部位承台混凝土凿毛，模型周边用干硬水泥砂浆找平。

台身钢筋在加工场加工，现场绑扎安装。

采用大块酚醛树脂胶合板作模型，要求前墙等模型尺寸精确、一次灌注成型。

模型安装、加固后浇筑灌注混凝土。

 施工顺序为：

承台处理→台身钢筋制作安装→台身模型安装→灌注台身混凝土→养护→拆模。

台身混凝土浇注采用竖向分层施工，每层高度不能超过30cm，混凝土采用插入式捣固，混凝土施工完毕后，及时洒水养护，防止台身开裂变形。

（七）、桥台附属工程施工：

桥台附属工程浆砌在软土地基预压沉降期结束后施工，由人工清刷坡面，人工挂线，采用挤浆法施工，浆砌完成后，统一勾凹缝。

三、T梁预制：

本标段共有T型梁240片，长度为40米，重量为1044Kg（中梁）和1089Kg（边梁）。

1、T梁预制、制梁及存梁台座建设：

T梁预制台座20个，存梁区设在制梁区北端。

预制场的平面尺寸及具体位置见平面布置图。

2、底部、腹板钢筋绑扎和波纹管定位：

钢筋在加工场严格按设计加工制作，钢筋的弯制、焊接严格按规范进行操作，为保证钢筋间距，主筋连接全部采用闪光对焊并在现场加工。

钢筋加工完毕后在模型内进行绑扎，在适当的位置垫放半圆形混凝土垫块，确保保护层的厚度。

钢绞线的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定。

每根波纹管，沿管长方向设置定位钢筋和防崩钢筋。

井字型定位钢筋每50cm一道；防崩钢筋每100cm一道，在钢束弯曲段加密为30cm一道，所有定位钢筋和防崩钢筋均固定在梁体钢筋上。

当预应力钢绞线或配套的锚具等与钢筋的位置发生冲突时，适当调整钢筋的间距，保证预应力筋位置正确。

3、外模型安装：

外、模型均根据不同梁体截面及斜交角度专门设计，其数量满足梁体预制的需要，并委托工厂定型加工钢模。

施工时，按设计位置和标高安设翼缘支架，然后安装外腹钢模。

为确保梁体外观质量，外腹板不设对拉杆，采用加劲肋和顶部、底部设拉杆等方法保证模型的强度和稳定性。

4、顶板钢筋的绑扎：

底模安装就位后开始梁顶部钢筋的绑扎，外腹板、翼缘模板加垫半圆形混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度，绑扎顶板钢筋时，要注意预埋梁端伸缩缝预埋件。

5、梁体混凝土浇注：

⑴40m预制梁混凝土为C50，混凝土配合比必须满足设计要求，各种原材料质量必须满足有关技术规范要求。

⑵混凝土采用混凝土泵车灌注，附着式捣固器配合插入式捣固棒振捣。

到场的混凝土必须经试验人员及监理工程师检验合格并取样后方可进行浇注。

⑶混凝土浇注前要严格检查施工人员是否到位，机械设备是否处于良好状态，并对施工人员进行详细的施工技术交底，分区分部位定职定责，以确保混凝土浇注质量。

⑷混凝土浇注应从底板开始，然后浇注腹板，最后浇注顶板，浇注过程中应根据浇注速度调整分段长度，并注意平衡推进，避免对模型支架造成偏压，并严格控制各部位混凝土浇注的时间差，以不超过混凝土的初凝时间为准，要求混凝土在初凝时间之前一次浇注完毕，避免造成施工缝，影响混凝土的浇注质量。

⑸在混凝土浇注过程中，梁腹板与底板及顶板连接处、预应力钢绞线的锚垫板及固定端锚具处、预应力筋与其他钢筋密集处，要特别注意加强振捣，确保混凝土密实，保证能按设计要求施加预应力，同时捣固时避免碰撞模型及波纹管等，并应由专职木工在整个浇注过程中，经常对模型、孔道和预埋件等进行检查，保证其位置符合设计要求。

⑹浇注顶板混凝土时，顶部标高应以两侧模型板高度挂线进行控制，特别是最后抹面时一定要认真进行调整，保持梁面平整。

当混凝土表面用手压不变形时立即在表面覆盖湿麻袋并浇水养护，经常保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14昼夜。

6、预应力钢材的下料及穿束：

①钢铰线的技术条件、质量证明书、包装方法及标志内容等，应分别符合国家现行标准（GB5223、GB5224、及GB4463）的规定。

预应力材料进场后应分批验收。

验收时，应检验其出厂合格证、质量保证书；包装方法及标志内容是否齐全、正确，其表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或有影响与水泥粘结的油污，对其力学性能，可进行复验，如果质量证明书不齐、不正确或有疑点，应按国家标准进行检验，确定是否可用。

②下料：

预应力钢材的下料长度，必须按设计长度进行，偏差在允许范围内。

下料时，在下料处两高速公路桥梁工程施工方案  

一、概况：

大桥，上部构造均为T型梁，桥梁下部结构采用园柱形墩，桥墩为变截面园柱式墩，中间用系梁连接，墩柱截面积有φ1.8m、φ2.0m、φ2.2m三种，最大墩高度55米，最小墩高度5米，普通钢筋混凝土结构。

主线桥基础采用φ1.8m、φ2.2m、φ2.5m三种桩径的桩基础。

二、下部构造：

（一）、钻孔桩：

综合钻孔直径、钻孔深度、地质情况以及工期等多方面因素，采用4台CZ-30冲击钻（适用于φ1.8m、φ2.0m、φ2φ2.5m钻孔桩）作为钻孔施工机械。

采取多工作面，平行流水作业组织钻孔桩施工。

在施工中，先施工陆地挖孔桩和钻孔桩，进入河道沽水季即9月～第二年的3月施工水中桩。

根据工地实际情况和工期要求以及不可预测的因素，土麻寨和笼子坪大桥各上两台钻机，平行施工作业。

水中墩施工采用钢平台。

1、钻孔桩施工顺序：

施工准备（含陆地桩场地平整、水中桩搭设施工栈桥及钻孔平台）→测量放线→打插护筒。

2、钢护筒加工及埋设：

桩基钻孔时，使用钢管护筒进行护壁。

钻孔桩孔口钢护筒采用人工挖埋，埋深2米，详见下图：

3、成孔工艺：

⑴冲孔桩施工前要作好施工的各种准备工作，平整、夯实钻机的安装场地，如目测场地承载力不足，局部换填石粉碴以确保钻机安装平稳；挖设泥浆循环所需的沉淀池和储浆池，沉淀池和储浆池体积均不得小于冲孔桩成孔体积的1.2倍。

⑵钢护筒结合到冲孔桩的孔径大小采用10～14mm的钢板现场卷制，每节高2m，护筒直径采用2000mm、2400mm2700mm三种，分别用于φ180cm、φ220cmφ、250cm的冲孔桩。

钢护筒制作好后，采用人工埋设夯实或打桩锤振动下沉，护筒顶高出地面30cm以上。

⑶冲孔：

采用CZ-30型冲击钻冲击成孔。

安装时，将钻机支垫平稳，吊绳及钻头中心对准桩孔中心。

开孔时，钻头采用小冲程钻进，入土层5～6m后，可调节到额定冲程，以加快冲击速度，发挥机械效能。

进入基岩后，再调节为小冲程钻进，以免发生歪孔。

冲击过程中，随时注意调节松绳长度，避免打空锤，每钻进4～5m采用钢筋笼验孔器检孔一次，以便及时纠正冲孔的偏差，确保冲孔一次成功。

冲孔过程中设专人负责记录孔深、地质变化情况等施工资料。

⑷护壁：

利用原土造浆护壁，并加入膨润土、Na2CO3等材料以改善泥浆的性能，泥浆比重控制在1.1～1.3g/cm3之间，粘度控制在18～22s之间。

冲孔穿越砂土层时，适当投放一定量的粘土块，维持孔内泥浆浓度，避免发生坍孔。

冲孔过程中，采用泥浆泵向孔内输送新鲜泥浆，泥浆管口离孔底一定高度，不停地置换孔内泥浆，维持孔内泥浆的正常比重，置换出的泥浆通过泥浆沟排入沉淀池，达到排碴的作用。

终孔时，将钻头提出，先将输浆管送入孔底，置换泥浆10～20分种，置换率不小于0.8，并检测孔底沉碴厚度，若超过设计要求，可换用抽碴筒进行孔内排碴，以确保沉碴厚度符合设计要求。

冲孔过程中，每钻进4～5m要抽取泥浆样品检测其各项指标，取碴样一次，进入基岩后，每钻进10～30cm要取碴样一次，核实设计的地层情况，及时反馈给监理人员。

⑸终孔检验及清孔：

终孔后，按有关要求，收集好钻孔记录及分层的碴样，反复循环置换泥浆，待置换出的泥浆比重在1.05-1.1之间即可，同时按监理要求填写终孔检验报告，提请监理工程师检验验收。

成孔经检验合格后，再进入下一道工序。

4、钢筋笼的加工及下放：

钢筋笼在现场钢筋制作场内分节制作，每节长6～8米，采用样板定位。

制作时，按图纸设计尺寸作好样板，将主筋准确安放在样板上，焊连成形，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，并每隔一定间距设置一加劲筋圈，最后安装和固定声测管和绑扎混凝土垫块。

钢筋骨架制作好后，转运到钻孔桩桩位，用汽车吊下放安装。

在下放过程中，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。

骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放。

严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内支撑。

第一节骨架下放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接。

50%的钢筋采用10d单面焊，另外50%的主筋采用5d双面焊搭接，以加快下笼速度。

接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。

如此循环，使骨架下放至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。

钢筋笼下到标高后，用4根φ16钢筋将钢笼焊在钢护筒上，以防止钢筋笼下沉或上浮。

5、水下混凝土灌注：

桩基砼强度为C25，混凝土采用在自设的拌合站集中拌合，用罐车运送至施工工点，水中墩混凝土输送泵设于岸边，管道由栈桥接至桩位。

导管采用φ30cm无缝钢管，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，导管使用后涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和使用有序。

导管下口至孔底的距离为25～40cm。

灌注混凝土时，严格按施工技术规范规定保证混凝土的坍落度、