污水厂施工技术要点.docx
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污水厂施工技术要点
市政污水处理厂施工技术要点
(1)水池预埋件、预留孔洞施工技术措施
1)坚持施工中技术交底和多级复查制度是预埋件、预留孔施工质量的重要保证。
2)编制预埋件、预留孔洞埋设计划
开工前由项目总工程师组织对土建结构设计图与下道工序相关的设备安装等图纸进行对照审核,对各类图纸中包含的预埋件、预留孔洞作详细的汇总研究,确定预埋件、预留孔洞的位置、规格、数量、材质等是否相互吻合,编制预埋件、预留孔洞埋设计划,绘制综合预埋、预留图。
发现预埋件不吻合时,及时向监理及设计单位以书面报告的形式进行汇报;
得到设计单位的变更设计或监理的正式批复书后,再将预埋件预留孔洞单独绘制成图,由专人负责技术指导、检查,且作好技术交底工作。
复核无误后,下发各班组按图施作。
3)测量放线
根据设计要求,分段对预埋件、预留孔洞位置进行测量放线,测量放线应执行测量“三级”复核制。
对板的预埋件和预留孔洞应在基础垫层、模板上或结构钢筋上用红油漆标出它们的位置及形状、大小。
4)加强施工过程控制
预留孔模型和预埋件由专门作业小组严格按技术交底进行制作,预留孔洞模型应按设计的尺寸规格、垂直度进行制作,其精度应符合设计要求。
预埋件应按设计规定的材质、大小、形状提前进行加工制作并分类存放,确保非制作原因而影响正常施工。
作业小组严格按照综合预埋、预留图进行施作,严格按测量放线位置正确安装,保证焊接牢固、支撑稳固,不变形不移位。
5)检查验收:
预留孔洞模型安装、预埋件安装完成后,由质量工程师组织质检人员、工序技术人员检查验收,重点检查预埋位置、数量、尺寸、规格是否符合设计要求。
自检合格后,报请监理工程师检查验收,并办理签认手续;签认后,方能进行下道工序施工。
6)混凝土浇筑时对预埋件、预留孔洞的保护:
专业技术负责人在施工现场指挥,跟班把关,并对施工人员进行现场技术交底,使操作人员清楚预埋件、预留孔洞位置、精确度的重要性。
对预埋件(孔洞)位置要小心下料,混凝土捣固时,捣固棒不能离孔模太近;捣固应保证密实,以防止发生预埋件、预留孔洞中线移位或预留孔洞外边缘变形等质量问题。
7)模板拆除:
禁止使用撬棍沿孔边缘硬撬。
拆模后,测量组要对预埋件和预留孔洞位置、孔洞尺寸、孔壁垂直度等进行复测。
对易破坏的预埋件和预留孔洞应采取特殊的保护措施,防止被损坏。
8)设置明显标志,方便后续工程施工:
对预埋件和预埋孔设置明显标志,以便机电安装、装修时使用,也便于保护。
(2)变形缝、施工缝施工技术措施
所有施工缝均按设计图要求进行设置。
施工缝表面必须凿毛,清洗干净,确保清扫干净混凝土面浮渣、尘土积水,确保施工缝粘贴止水条处混凝土面光滑平整、不被凿毛破坏,浇筑前洒水润湿,并用与混凝土同标号的水泥砂浆进行接缝处理。
若在浇筑过程中,由于设备故障而无法连续浇灌时,间隔超过两小时按规范要求留置施工缝。
施工缝应垂直设置,不留斜缝,施工缝处的混凝土设成凹形。
确保止水条形成全封闭的防水圈。
使用有出厂质量证明文件的止水条并经检验和复检合格后再使用。
用于施工缝的遇水膨胀橡胶止水条直接粘贴在施工缝界面,使之与混凝土紧密接触,同时保证混凝土浇注前,止水条没有膨胀失效。
底板变形缝或外墙变形缝模筑混凝度外侧设置背贴式止水带。
变形缝的聚苯板和止水带安装应顺直、密贴,安装位置和方法正确。
混凝土浇筑前应对其有无破坏、位置是否正确等进行严格检查。
混凝土浇筑时,对接缝处适当地进行重复振捣,使其密贴,同时应采取措施防止聚苯板及止水带的位移和破损。
(3)池体结构混凝土防渗、防腐、防裂保证措施
对劳动班组进行交底、培训学习,让操作工充分认识混凝土防渗、防腐、防裂的机理和重要性,对入模温度、浇筑、振捣和养护等与混凝土防裂抗裂密切相关的环节进行控制。
优化混凝土的原材料,选用抗水性好、泌水性小、水化热低、低碱性并具有一定抗侵蚀能力、质量稳定的普通硅酸盐水泥。
选用级配良好的砂、石等集料,拟采用细度模数为2.8-3.0的中砂,碎石最大粒径小于40mm。
砼配合比设计应满足设计对砼抗渗和防腐的技术指标要求。
经多次试配、类比配制出既能满足砼强度及其它各项技术性能,又能提高其抗渗漏和防腐蚀能力的砼。
控制混凝土水灰比小于0.45,每立方混凝土水泥用量在250kg-320kg之间,含砂率控制在35-40%之间,灰砂比控制在1:
2-1:
2.5之间。
在混凝土中掺加水泥用量的15-25%粉煤灰,能改善混凝土各项技术性能,降低混凝土内部的水化热。
在混凝土中掺入适量的混凝土微膨胀剂、高效复合型减水剂,补偿混凝土的收缩,减少混凝土的收缩裂缝。
具体掺量经试验确定。
降低混凝土的入模温度,炎热季节施工应尽量安排在气温较低的时间段进行混凝土浇筑,同时可用降低砂、石及拌合水温度的方法来控制混凝土的入模温度。
混凝土运输过程中应不断地加以搅拌,确保混凝土的质量。
钢筋应严格按有关规定及标准要求进行除锈。
混凝土浇筑施工应严格按照顺序进行,分层浇筑、振捣密实。
严格按操作规程要求,控制捣固范围及时间,避免因漏捣而引起蜂窝麻面或因振捣时间过长、过短所引起的翻砂和捣固不密实等不良现象的发生。
分层浇筑混凝土的间隙时间应控制在允许范围内,间隙时间必须待其达到强度要求,对其按施工缝有关要求进行处理后方可再进行混凝土浇筑。
模板应具有足够的强度和刚度,表面平顺、光洁,接缝严密、不漏浆。
支撑应牢固、可靠,具有足够的稳定性。
模板拆除应根据不同结构部位模板的受力情况及其对混凝土强度的要求,分期、分批拆除。
拆除模板应尽避免在混凝土散热高峰期进行,避免因模板拆除过早引发结构裂纹。
浇筑混凝土高度超过2m时必须使用串筒或滑槽,避免因混凝土自由落体高度过大而引起混凝土的离析。
混凝土浇筑应分段进行,避免一次性浇筑混凝土体积过大或结构长而裂纹。
混凝土浇筑完毕,待其初凝后及时对外露表面进行洒水养护,混凝土洒水养护时间不得少于14天。
池体底部采用蓄水养护,模板拆除后用覆盖塑料薄膜加盖两层麻袋布养护。
(4)大体积混凝土浇筑
1)混凝土浇筑顺序安排
底板大体积混凝土一般采用斜向分层法进行连续浇筑,竖向先浇筑深坑部分,再浇筑底板部分。
2)浇筑准备
选择距工地较近、混凝土供应能力充足的2家商品混凝土搅拌站。
施工场地内布置好行车便线,并使混凝土浇筑中不受干扰。
根据当次浇筑量,配齐工种、配足劳动力。
现场配备发电机做应急供电,同时在常规设备配置数量上预留富余量。
现场配齐木枋、脚手管及型钢等物资。
3)大体积混凝土技术指标
①对商品混凝土塌落度要求:
底板混凝土采用混凝土输送泵浇筑的方式,其塌落度要求入泵时最高不超过16cm,最低不小于12cm;
搅拌站根据气温条件、运输时间(白天或夜天)、运输道路的距离、混凝土原材料(水泥品种、附加剂品种等)变化、混凝土塌落度损失情况来调整原配合比,确保混凝土浇筑时的塌落度能够满足施工生产需要,保证混凝土供应质量。
②对水泥的要求:
底板混凝土使用普通硅酸盐强度等级为C30及C40水泥,水泥要求有出厂合格证和复试报告。
为了减少水泥用量,拟掺加适量的粉煤灰以降低单方水泥用量。
③对砂石要求:
底板混凝土粗骨料一般采用5-25mm的碎石,针片状颗粒含量不大于15%,含泥量不大于1.0%,泥块含量不大于0.5%。
砂选用水洗中砂,含泥量按重量计≤2.5%,泥块含泥量按重量计不大于1.0%,细度模数不应小于2.6。
④对抗碱集料反应要求:
本工程混凝土碱含量控制,水泥中铝酸三钙含量不宜大于8%,水泥中碱含量应小于0.6%并应对混凝土碱含量进行评估。
⑤对混凝土和易性要求:
为了保证混凝土在浇筑过程中不离析,要求混凝土要有足够的粘聚性,要求在泵送过程中不泌水、不离析。
⑥对混凝土初、终凝时间要求:
为了保证底板混凝土连续浇筑,要求混凝土初凝时间保证在8小时以上;为了保证后道工序的及时插入,要求混凝土终凝时间控制在12小时内。
⑦配合比要求:
水胶比不得大于0.5,配合比应通过试配确定,试配时抗渗等级比设计等级提高0.2N/mm2;在混凝土级配中采用双掺技术,即在混凝土内掺加一定量的Ⅰ级磨细粉煤灰和减水剂,进一步改善混凝土的坍落度和粘塑性,满足泵送要求条件下,减少水泥用量降低水化热。
4)后浇带构造做法见下表
表1-1后浇带构造做法表
池壁及顶板后浇带处理方式
底板后浇带处理方式
5)大体积混凝土主要施工方法
①模板工程
a.砖胎模
因池体部分基础高差较大且深坑侧距离后浇带距离小,工作面狭窄,不便于支模操作,采用240厚砖胎模,用240×115×53mm灰砂砖,M10水泥砂浆砌筑。
砖胎模比底板面高150mm,砖胎模每2.5m设置一道圈梁,圈梁尺寸为240×240,内配4Φ10主筋,箍筋Φ6@200。
砖胎模内侧水泥砂浆抹面,外侧用素土回填,分层夯实,分层厚度不大于250mm。
b.外墙导模施工
为了有效的避免墙体水平施工缝渗水,按设计要求外墙水平施工缝留置在板面以上300-500mm位置,本工程留置高度300mm导墙。
导墙模板采用18厚覆膜胶合板,50×100木方做背楞,采用U型卡箍加固。
在底板导墙上口的水平施工缝处设钢板止水带,钢板止水带宽30mm,厚度4mm,1/2埋入导墙混凝土内。
钢板止水带交接处采用双面搭接焊接,注意焊缝厚度及平密均匀。
钢板止水带通过两侧的固定钢筋点焊固定在外墙中间处。
②钢筋施工
a.钢筋加工:
钢筋加工包括调直与除锈、断料、弯曲、直螺纹套丝。
钢筋加工前由技术管理部做出钢筋配料单,经反复核对无误后下料加工。
b.钢筋连接:
直径大于等于16mm的钢筋采用等强直螺纹连接;直接小于16mm的钢筋采用搭接连接,搭接长度和位置满足设计和规范要求。
c.钢筋绑扎:
墙、柱插筋在基础阀板内的位置及锚固长度必须按施工图要求设置,为防止位移,把墙插筋与底板钢筋绑扎并与附加定位筋焊接。
为保证墙筋保护层厚度,根据墙身厚度设置用φ10钢筋焊接成“Ⅱ”形卡件,作为钢筋网限位;柱筋绑扎完成后在其上口增设一道限位筋。
③混凝土浇筑
a.混凝土浇筑现场管理
在混凝土浇筑期间,派驻技术人员到混凝土供应厂家对混凝土生产厂家的原料、质量规范化、计量以及坍落度进行跟踪检查、记录。
同时也要求混凝土生产厂家派调度到施工现场,加强与搅拌站的联系,确保混凝土供应连续、稳定。
商品混凝土到达现场后要进行全面的、仔细的检查,若混凝土拌合物出现离析、分离等现象,则应将混凝土退回搅拌站。
对到场的混凝土加强坍落度和入模温度检测,由现场工程师组织实验员对坍落度和入模温度进行测试并做好测试记录。
不符要求的应退回搅拌站,严禁使用。
退回的必须做报废处理,不得经搅拌站处理后再次使用,以免因初凝时间无法控制而产生冷缝。
入模温度的测量要求如下:
白天上午8点到下午6点,全数测量;晚上按车辆的20%测量。
坍落度每5辆车测一次。
现场工程师应详细记录每车混凝土装车时间、进场时间、开卸时间、浇筑完成时间,以便准确了解供应情况及混凝土质量是否稳定。
混凝土运输罐车到达率必须保证每台地泵至少有一台罐车等待浇筑,现场与搅拌站保持密切联系,随时根据浇筑进度及道路情况调整车辆密度。
为保证现场浇筑秩序,对混凝土泵和罐车分别编号,对口供应,并设专人指挥。
混凝土开盘根据罐车数量先开两台泵车,统计罐车往返的周期及泵车的泵送速度,重新修正泵车与罐车的配比关系,混凝土开盘先从两个角开始,等浇筑正常时再从边上开始以免混凝土流淌面过大;每个浇筑面都要标识浇筑时间。
b.混凝土输送泵及泵管布置
将混凝土输送泵就位,按照底板混凝土浇筑线路布置输送管走向,输送管布置本着尽量缩短管线长度,少用弯管和软管的原则。
混凝土输送管采用Φ48钢管进行加固,地面水平部分采用钢管将输送管夹紧,采用普通钢管搭成2m见方的钢管架从底板至地面对竖向输送管进行加固,基坑内水平输送管采用普通钢管搭设成支撑架,间隔2500mm设置一道,并用长钢管将其连成一体,以增加稳定性。
c.混凝土浇筑
平面分条,斜面分层,薄层浇筑,循序退打,一次到顶。
泵管不得直接放在钢筋网片上。
砼下料要按泵管布料宽度均匀后退布料。
不得在一处集中放料,也不得以振捣钢筋来布料,避免砼分布不均匀。
施工中严禁碰撞预埋件。
为保证振捣密实,每个浇筑带配备6台插入式振捣器,根据自然形成的流淌坡度,分前、中、后各布置2台振动器。
第一道布置在卸料点,振捣手负责出管混凝土振捣,使之顺利通过面筋流入底层。
第二道设置在中间部位,振捣手负责斜面混凝土的密实。
第三道设置在坡角及底层钢筋处,因底层钢筋间距较密,振捣手负责混凝土流入下层钢筋底部,确保下层钢筋混凝土的密实。
夜间施工中要有足够的碘钨灯保证可以看到底层钢筋。
插入式振捣棒应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
振捣棒移动方式采用“行列式”移动,移动间距不大于有效振捣作用半径的1.5倍。
分层的厚度决定于振动棒的棒长和振动力大小,也要考虑混凝土的供应量大小和可能浇筑量的大小。
每层500mm左右。
表面处理:
按标高控制线,刮杠刮平后,木抹子压实抹面,用铁滚子碾压数遍,再用混凝土抹光机收平,然后用木抹压实收光。
及时覆盖塑料布,防止混凝土表面失水开裂。
d.混凝土泌水处理
大体积混凝土浇筑时泌水较多,地下结构施工阶段设置排水沟、集水井、澄清池与现场排水沟相连。
用4台小型吸水高压泵将混凝土泌水吸入基坑外排水沟,沉淀后进入排水系统。
e.混凝土表面处理
混凝土浇筑至设计标高后,振动棒振捣密实,用长刮尺刮平,在混凝土浇筑2-3h后,用铁滚筒反复碾压数遍压实,用木蟹打磨,等混凝土收水后,终凝前再第二次用木蟹反复抹平压实,以防出现收缩裂缝。
6)底板混凝土防裂及养护措施
为了有效的控制有害裂缝的出现和发展,可以从控制混凝土水化升温、延缓降温速率、减少混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件等方面综合考虑,结合实际采取措施。
①优化配合比
控制混凝土裂缝,除了必须采取保温等措施控制混凝土内外温差外,混凝土材料及配合比的选择尤为重要。
粗骨料选用5-25mm连续级配石子,含泥量<1%,针状、片状颗粒含量<15%;细骨料用中粗砂,含泥量<1%,从原材料选用方面减少水及水泥用量,降低水化热,减少混凝土收缩。
在混凝土级配中采用双掺技术,即在混凝土内掺加一定量的Ⅰ级磨细粉煤灰和减水剂,进一步改善混凝土的坍落度和粘塑性,既能满足可泵要求又能减少水泥用量从而降低水化热。
参考类似工程的配合比经验,对混凝土配合比进行试配,确定适合本工程的最佳配合比。
在配合比设计中充分考虑大体积混凝土的特点,既要减少混凝土的收缩,保证混凝土的强度,又要降低混凝土内部水泥水化反应产生的巨大热量。
为降低水泥反应水化热,设计采用P.O42.5水泥,掺加粉煤灰以降低单方水泥用量,进一步降低混凝土的水化热和收缩。
②降低混凝土温度差
混凝土浇筑时选择适宜的气温浇筑,尽量避开炎热天气,本工程基础底板施工时处于夏季,可采用低温水或冰水搅拌混凝土,可对骨料喷冷水雾或冷气进行降温,或对骨料设置遮阳设施避免日光直晒,降低混凝土入模温度,要求搅拌站控制混凝土入模温度不超过30℃。
可掺入相应的缓凝型减水剂,延缓混凝土初凝时间。
水泥提前7天入库储备,降低水泥温度。
③加强施工中温度控制,做好混凝土养护
大体积混凝土的表面处理和养护工艺的实施是保证混凝土质量的重要环节。
掺加膨胀剂的混凝土需要更充分的水化,对大体积混凝土更应注意防止升温和降温的影响,防止过大的内部及表面与大气的温差,温差控制在25℃之内。
在混凝土初凝前按标高用长刮尺初步刮平后,木抹子压实抹面,用铁滚子碾压数遍,待初凝后用混凝土抹光机抹平收光。
之后覆盖一层塑料布,塑料布的搭接不少于100mm,在钢筋头周围再覆盖一层塑料布,将混凝土表面盖严,以减少水分的损失,保温保湿。
塑料布覆盖过程中检查混凝土表面是否有微裂缝,若有马上用混凝土抹子压实收光,封闭裂缝。
采用塑料薄膜(保湿层)加聚苯板(容重18kg/m³保温层),上再覆盖一层防雨塑料薄膜,上面用砖压实。
④改善约束条件,消减温度应力
在底板基础与垫层之间设置滑动层来改善约束条件以消减温度应力,本工程采用铺设油毡原材,及在砖胎模内侧铺聚苯板的方法。
7)底板混凝土水化热温度监测
为及时掌握混凝土内外温差及温度应力,及时调整保温措施,调整养护时间,保证混凝土内外温差小于25℃及降温速率小于3℃/d,根据大体积混凝土的施工要求,拟对整个底板施工进行大体积混凝土信息化测温工作。
8)大体积混凝土的裂缝控制
①大体积混凝土内出现的裂缝按深度的不同,分为贯穿裂缝、深层裂缝及表面裂缝三种。
贯穿裂缝是由混凝土表面裂缝发展为深层裂缝,最终形成贯穿裂缝。
它切断了结构的断面,可能破坏结构的整体性和稳定性,其危害性是较严重的;而深层裂缝部分地切断了结构断面,也有一定危害性;表面裂缝一般危害性较小。
大体积混凝土施工阶段所产生的温度裂缝,一方面是混凝土内部因素:
由于内外温差而产生的;另一方面是混凝土的外部因素:
结构的外部约束和混凝土各质点间的约束,阻止混凝土收缩变形,混凝土抗压强度较大,但抗拉能力却很小,所以温度应力一旦超过混凝土能承受的抗拉强度时,即会出现裂缝。
这种裂缝的宽度在允许限值内,一般不会影响结构的强度,但却对结构的耐久性有所影响,因此必须予以重视和加以控制。
产生裂缝的主要原因有以下几方面:
水泥水化热:
水泥在水化过程中要释放出一定的热量,而大体积混凝土结构断面较厚,表面系数相对较小,所以水泥发生的热量聚集在结构内部不易散失。
这样混凝土内部的水化热无法及时散发出去,以至于越积越高,使内外温差增大。
单位时间混凝土释放的水泥水化热,与混凝土单位体积中水泥用量和水泥品种有关并随混凝土的龄期而增长。
由于混凝土结构表面可以自然散热,实际上内部的最高温度,多数发生在浇筑后的最初3-5天。
外界气温变化:
大体积混凝土在施工阶段,它的浇筑温度随着外界气温变化而变化。
特别是气温骤降,会大大增加内外层混凝土温差,这对大体积混凝土是极为不利。
温度应力是由于温差引起温度变形造成的,温差愈大,温度应力也愈大。
同时在高温条件下,大体积混凝土不易散热,混凝土内部的最高温度一般可达60-65℃且有较长的延续时间。
应采取温度控制措施,防止混凝土内外温差引起的温度应力。
混凝土的收缩:
混凝土中约20%的水分是水泥硬化所必须的,而约80%的水分要蒸发。
多余水分的蒸发会引起混凝土体积的收缩。
混凝土收缩的主要原因是内部水蒸发引起混凝土收缩。
如果混凝土收缩后,再处于水饱和状态,还可以恢复膨胀并几乎达到原有的体积。
②质量控制要点
合理分层分块,控制其每次浇筑的几何尺寸,加快混凝土散热速度。
降低混凝土的浇筑层厚,使混凝土的水化热得到充分散失至于环境温度相近。
控制混凝土入模温度(≤30℃)。
加强测温管理,及时调整混凝土保温层数,控制混凝土体的里表温度。
加强浇筑混凝土的表面保护。
如浇筑后,表面及时用双层黑塑料布加麻袋覆盖,并洒水养护,在高温天气应适当延长这一状态养护。
(5)管道防腐施工
1)管道表面预处理应除去油污、泥土、除锈、等级应达到st2.5级并使表面达到无焊瘤、焊渣、飞溅,表面应光滑、无棱角、无毛刺。
钢管经表面处理合格后应尽快涂刷底漆,不得超过8h,每根管子两端留150mm左右的裸管以便铺管安装。
环氧煤沥青涂料采用刷涂,漆膜厚度应均匀,无气泡、凝块、流痕、空白等缺陷。
初布前,在底漆表干后,凡高于管表面2mm的焊缝两侧均应刮腻子,使之成为圆滑曲面。
腻子采用与管体相同的防腐材料(环氧煤沥青+固化剂)和填料配制,填料采用滑石粉。
在腻子硬化之前涂第一道面漆,第一道面漆涂完后,应立即缠玻纤布并涂下道面漆,面漆应将玻纤布的所有网眼填满,不露布纹。
缠绕玻纤布时应拉紧,保持表面平整,无皱折和空鼓。
玻纤布压边宽度不得小于30mm,搭接头长度不得小于100mm;各层玻纤布的搭接接头应错开。
管两端的防腐层,应做成阶梯形接茬,阶梯宽度不宜小于100mm。
最后一道面漆应在前一道面漆实干后固化前涂敷。
2)用指触检查防腐层干性的标准应符合下列规定:
表干:
用手指轻触防腐层不沾手
实干:
用手指推捻防腐层不移动
固化:
用手指用力刻划防腐层不留划痕。
(6)预留预埋工程
1)给排水工程预留预埋
表1-2给排水工程预留预埋工艺表
套管安装的位置
套管安装示意图
符号说明
穿防水要求的楼板
1-钢管/2-密封填料
3-楼板/4-挡圈
5-油麻/6-止水翼
7-钢套管
柔性防水套管
1-螺栓/2-法兰
3-法兰压盖/4-外墙内侧
5-密封圈/6-建筑外墙外侧
7-柔性填缝材料/8-钢管
9-密封膏嵌/10-带止水翼法兰套管
刚性防水套管
1-镀锌钢套管
2-翼环
3-聚苯乙烯
4-防水墙体
普通穿墙、楼板钢套管
1-钢管
2-装饰盖板
3-隔墙
4-密封填料
5-钢套管
2)防水套管
给水、消防、污水、雨水管道穿地下室外墙以及给水、排水、消防管道穿钢筋混凝土水池壁处,预埋刚性防水套管,所有在外墙上的套管于外墙侧需超出外墙150mm以利于套管与防水层的工序搭接。
刚性防水套管及普通套管安装做法见下表。
表1-3刚性防水套管及普通套管安装做法表
类别
安装示意
刚性穿墙防水套管1
刚性穿墙防水套管2
普通防水套管
4)电气预留预埋
①电气暗配管
暗配的电线管路宜沿最近路线敷设并应减少弯曲;埋入墙或混凝土内的管,距墙或混凝土表面的净距不应小于15mm。
进入落地式配电箱的电线管路排列应整齐,管口伸基础面不小于50mm。
管路每两个弯位之后,一个弯位再加上不超过10m的直管,长为15m的直管后必须加接线盒以便穿线。
镀锌钢管暗敷设采用管箍丝扣连接。
SC25及以上钢管敷设,须使用深接线盒,以便将钢管提升至上下钢筋之间;当钢管镶嵌在墙或地板内时,必须用圆钢固定或绑线将管子固定牢。
②电气预留洞
电气预留洞主要指结构施工期间暗装配电箱预留洞、线槽桥架穿楼板及墙体结构的预留洞以及电缆保护管穿楼板和墙体的预留洞。
暗装配电箱预留洞。
根据尺寸大小由土建木工用木板做箱体外框架。
垂直方向两端各预留200mm长度,水平方向各预留50mm长度。
多根电缆管并排或成排穿楼板或墙体时,根据所有电缆管尺寸留一方洞即可。
(7)给排水系统
1)管道预留预埋要求
给排水、空调、消防系统管道穿池顶及池壁均需设置套管。
表1-4楼板预留洞要求表
部位及要求
图示
备注
a.预留洞位置应正确。
b.预留洞规格尺寸应正确。
c.预留洞口应光滑完整无破损。
a.套管外应清理干净并刷脱模剂。
b.套管位置正确固定牢固。
c.套管规格符合设计要求。
a.墙体防水套管安装。
b.套管内及两侧应刷锈漆。
c.套管固定应采用附加筋固定,附加筋应绑扎在结构主筋上,不得采用焊接。
d.套管应固定牢固,位置正确。
a.柔性防水套管制作应符合规范要求。
b.柔性防水套管安装牢固平整。
a.套管规格、型号正确。
b.套管两端与墙面平齐。
c.套管内侧防腐良好。
d.套管周围做好标识。
3)管道支、吊、托架安装要求
立管管卡安装,层高≤5m,每层安装1个;层高大于5m,每层不少于2个。
管卡安装高度,距地面1.5-1.8m,2个以上管卡可以匀称安装。
塑料管道用铁支架固定时,应在管道和支架间垫上3mm的橡胶垫。
不锈钢和铝管支吊架不得直接和铁支架接触,应在之间垫相应的材料或橡胶垫。
4)管道安装节点控制
①管道丝扣连接
丝口连接管道,螺纹清洁、规整、无断丝,镀锌钢管和管件的镀锌层破损,接口处无外露油麻,外露丝扣2-3扣。
②
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