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污水处理设备安装
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污水处理设备安装
排污泵安装工艺:
1、泵类设备安装必须按施工图和设备随机文件要求施工。
2、泵安装前,应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高,并用红色油漆作出标识。
3、出厂时已装配并调整完善的部件、组件一般不得拆卸,确需拆卸的要在供货商现场代表指导下进行。
4、整体出厂的泵在保证期内,其内部零件不宜拆卸。
5、对于整体安装的泵,纵、横向水平应符合设备技术文件的规定。
6、泵的找正应符合下列要求:
①驱动机轴与泵轴、驱动机轴与变速器轴和变速器轴与泵轴之间以联轴器连接时,两半联轴器的径向位移,端面间隙、轴线倾斜应符合国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231-98)的规定。
②若驱动机轴与泵轴以皮带连接时,两轴的平行度、两轴的偏移应符合现行标准的规定。
7、泵找平后底座用无收缩砂浆灌浆。
8、泵的试运行应在生产厂家指导下会同业主进行。
应符合下列要求:
转向正确、压力、流量应正常;电流不应大于额定值,安全保护装置及仪表均应安全、正确、可靠,出水管应无异常振动。
9、无论何种泵的安装必须符合施工图要求和设备随机文件的技术规定.若无规定,必须符合国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231-98)的规定以及《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》(GB50275-98)的规定。
电动单梁悬挂式起重机安装工艺
1.轨道安装
(1)放线
以起重机梁定位轴线为基准,用经纬仪在轨道中心的一边60mm处,按梁的纵向位置每隔2m打一点,并在每根柱子处打一点,以此放出轨道找正的基准线。
(2)轨道制作
轨道制作主要是轨道的下料、钻孔、调直和切头。
调直时可用全长拉线或局部用钢板尺靠的办法,查明弯曲部位,然后在凸起处用轨道调直器去顶。
顶的时候要顶过一些,且应停一会再松开。
必要时用大锤在凸起处锤击几下,应调到正侧两个方向合格。
(3)轨道上位
先在起重机梁上垫一些20mm厚的小木板,再按规定铺好弹性垫板,将制作好的轨道(每边四根)用8t汽车吊吊放到梁上。
(4)轨道找正、紧固
安装轨道需用的料具如螺栓、垫圈、压板、鱼尾板等用工具袋装好放到起重机梁上。
弹性垫板垫好后,可将轨道下的木板抽出,然后用鱼尾板把轨道连成一体。
注意轨道接头间隙不应大于2mm。
根据梁上已放好的找正基准线,大体将全长轨道找正成一直线,用螺栓压板将轨道初步固定。
最后进行全面找正,达到要求为止。
此时应把螺栓全部固紧。
(5)测量检查
轨道安装完毕后,应对其进行最后测量检查,看是否符合安装技术质量要求,并做记录作为交工资料。
1)检查轨道的顶面标高和相对标高,用水准仪测量。
2)检查轨道轨距,用弹簧秤、钢盘尺等测量。
轨距每6m测量一次,用弹簧秤来控制钢盘尺的张紧力度。
张紧力所需的拉力与跨距及盘尺每米自重有关,不是一个定值。
随轨距和盘尺的不同,所需的拉力需要计算。
可用测量起重机轮距的方法确定拉力的大小:
轮子的中心距是13.5m,将钢盘尺一端系上弹簧秤,以钢盘尺的零点对正一个轮子的中心,拉动弹簧秤直到钢盘尺上13.5m刻度正对另一个轮子的中心,记下弹簧秤上所显示的拉力数值,以这个数值作为测量跨距时尺上施力的依据,从而测出轨距偏差。
2.起重机车体组装
起重机为解体运到安装现场。
主要有大梁、端梁、小车、操纵室等几大部分。
(1)按厂房设备布置图选择厂房中间位置进行组装和吊装。
(2)组装时,应复测各部分的外形尺寸和检查主要零部件。
如发现变形、超差等缺陷且无法处理时,应报知建设单位人员并协助处理。
(3)铺设组装车体的临时轨道。
临时轨道高约300mm,轨距13.5m且找好水平。
(4)在厂房内走滚杠,由卷扬机牵引大梁至临时轨道旁,用20t汽车吊将两片大梁翻身成安装位置并吊放到临时轨道上。
(5)按连接板的编号,把两端梁与大车梁连接固定。
连接端梁时应调平连接处的钢板,并检查连接螺栓孔是否吻合。
螺栓孔对正后,穿上并把紧螺栓,测量大车对角线,看是否相等。
此外,测量大小车相对两轮中心距及大车上小车轨距,使其达到规定值。
(6)桥架大车组装完后,可安装栏杆和小车滑线,并检查栏杆和小车滑线的平直度。
如有弯曲,应先校直。
随后将小车滚运至大车旁,用20t汽车吊吊放到小车轨道上。
然后在大车两端分别挂上导链,拴上牵引绳,以便大车起吊时调整方向。
3.起重机整体吊装就位
(1)轨道上车挡应在吊装起重机前装好,同一跨端两车挡与缓冲器的接触面要在同一平面,否则可用橡胶垫调整,使两者到定位轴线的距离偏差不大于4mm。
车挡装好后,应安装上行程限位器,限位器与车挡位置相距1.5m。
(2)汽车吊进入厂房内,尾端离车体约1m处站定支腿。
汽车吊在20.4m臂杆、7.5m回转半径状况下,将起重机整体吊离地面。
当起重机吊离地面时,用人力晃动大车车体,并检查起吊机具是否有缺陷,利用小车将大车调整到水平位置,固定好小车继续起吊。
当吊到2.5m高度时,将操纵室安装上,并再次调整大车的水平,然后继续起吊。
当要接近?
昆凝土梁时,牵拉事先拴好的绳子,使大车转一角度避开混凝土梁。
大车继续升高,高于混凝土梁时,使大车复位,同时慢慢下落,使车轮落在轨道上。
大车就位后,装上其他附件并接好电源线路。
4.试车
(1)试车前准备
1)所有联接部位应紧固。
2)电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求,其动作应灵敏和准确。
3)钢丝绳端的固定及其在吊钩、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。
4)各润滑点和减速器加油、脂符合设备技术文件规定。
5)盘动运动机构的制动轮,均应使转动系统中最后一根轴(车轮轴、卷筒轴)旋转一周中不应有阻滞现象。
(2)空负荷试运转
空负荷试验方法是分别开动起重机各机构,使其进行空负荷运行。
空负荷运行符合下列要求。
1)操纵机构的操作方向应与起重机各机构运转方向相符。
2)各机构的电动机运转正常,大车和小车运行时不应卡轨。
各制动器准确及时动作,限位开关及安全装置动作准确、可靠。
3)吊钩下放到最低位置时,卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈(固定圈除外)。
4)导电电缆的放缆收缆速度与相应机构速度协调,并能满足工作极限位置的要求。
5)以上试验均不应少于5次。
(3)静负荷试验
静负荷试验按下列程序和要求进行。
1)起重机停在柱子处。
2)先开动起升机构,进行空负荷升降操作,并使小车在全程上往返运行,此项空载试运转不应少于三次,应无异常现象。
3)将小车停在起重机跨中,逐渐的加负荷做起升试验,直到加到3t额定负荷后,使小车在桥架全行程上往返运行数次,各部分应无异常现象,卸去负荷后挤架结构应无异常现象。
(4)动负荷试运转
各机构的动负荷试运转应在全程上进行。
起重量为额定起重量的倍,累计起动及运行时间不应小于1h。
各机构的动作应灵敏、平稳、可靠,安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠。
四、质量标准
(1)轨道的实际中心线对起重机梁的实际中心线位置偏差不应大于l0mm。
(2)轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差不应大于5mm。
(3)起重机轨道跨度的允许偏差为ΔS:
ΔS=±[3+(S—10)](mm)
式中S——起重机轨道跨度(m)。
(4)轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不应大于1/1000;每2m测一点,全行程内高低差不大于10mm。
(5)轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为±10mm。
(6)同一截面内两平行轨道的标高相对差不应大于10mm。
(7)轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm,间隙不应大于2mm。
(8)钢轨应与弹性垫板贴紧。
当有间隙时应在弹性垫板下加垫板垫实,垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大10~20mm。
(9)桥架组装时应符合下列要求。
1)主梁上拱度(F)允许偏差-0.1F≤F≤+0.4F。
F=S/1000(mm)
式中S——起重机跨度(mm)。
2)桥架两对角线相对差不大于5mm。
3)小车跨端轨距允许偏差为±2mm,跨中轨距允许偏差在+1mm与+5mm之间。
4)同一截面上小车轨道高低差不大于3mm。
轴流通风机安装工艺:
1、通风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑,并与基础或其他建筑物连接牢固;风管与风机连机时,法兰面不得硬拉和别劲,机壳不应承受其他机件的重量,防止机壳变形。
2、风机一般安装程序:
即吊装机壳,插入地脚螺栓;吊装轴承箱和皮带轮的组合体,并插入轴承箱的地脚螺栓;将叶轮装入机壳内;依次校正轴承箱,叶轮及机壳;安装机壳侧面的圆孔盖板;吊装电动机,并进行校正;紧固地脚螺栓。
3、叶轮依据轴承箱组合体进行找正、找平;机壳依据叶轮进行找平、找正;电动机应依据通风机进行找正、找平。
4、采用弹簧减振器时,减震器中各个弹簧应调到压缩量相等,使其受力均匀。
采用橡胶减震器时,不得使油、酸溶液滴在减震器上,以防橡胶变质。
废水提升池的施工
提升泵房施工工艺流程:
水池钢筋制作、安装→水池模板制作、支立→现浇钢筋砼水池预埋件制作安装→钢筋保护层调整→砼拌制→水池砼运输、入仓→水池砼浇筑→水池砼养护
二、水池施工工艺及要求:
1、水池钢筋制作、安装
1、钢筋制作安装工艺流程:
配料→代换→除锈→冷拉→调直→切断→弯曲→焊接→绑扎。
2、施工要求及方法:
2.1、钢筋配料
钢筋配料是根据配筋图,按钢筋编号顺序绘出各种形状和规格的单根钢筋图,然后分别计算钢筋下料长度和根数,填写配料单,申请加工。
2钢筋除锈采用采用电动除锈机除锈为主,手工钢丝刷除锈相结合。
3、钢筋调直采用钢筋调直机调直,在调直冷拔丝和细钢筋时,要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊,并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。
4钢筋焊接采用电弧焊
电弧焊工艺
4.2.1帮条焊与搭接焊
4.2.1.1帮条焊必须双面对称帮焊钢筋,帮条焊与搭接焊单面焊时每帮(搭)接焊缝长度不小于10倍钢筋直径,双面焊接焊缝长度不小于5倍钢筋直径。
4.2.1.2施焊前,钢筋的装配与定位应符合下列要求:
1)采用帮条焊时,两主筋端面之间的间隙为2-2.5mm。
2)采用搭接焊时,钢筋的预弯和安装,应保证两钢筋的轴线在一直线上。
3)帮条和主筋之间用四点定位固定,搭接时,用两点固定,定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm。
4.2.1.3施焊时,引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始,收弧应在帮条或搭接钢筋端头上,弧坑应填满。
多层施焊时,第一层焊缝应有足够的溶深,主焊缝与定位焊缝,特别是在定位焊缝的始端与终端,应熔合良好。
4.2.1.4钢筋接头采用帮条焊或搭接焊时,焊缝长度不应小于帮条或搭接长度,焊缝高度h≥,并不小于4mm;焊缝宽度b≥,并不得小于10mm。
钢筋与钢板接头采用搭接焊时,焊缝高度h≥,并不得小于6mm,焊缝宽度b≥,并不得小于8mm。
6钢筋的现场绑扎
准备工作
6.1.1核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单相符。
6.1.2准备绑扎用的铁丝、绑扎工具
6.1.3准备控制砼保护层用的水泥砂浆垫块
水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层的厚度。
垫块的平面尺寸,当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm,大于20mm时为50mm×50mm。
当在垂直方向使用垫块时,可在垫块中埋入20号铁丝。
6.1.4划钢筋位置线
在水池垫层砼上,按照主轴线施放钢筋位置线(弹墨线),池壁及柱筋放外皮控制线。
钢筋绑扎一般规定
6.2.1钢筋绑扎接头应符合下列
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