钻孔桩首件制施工方案终改.docx
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钻孔桩首件制施工方案终改
银川兵沟黄河大桥及连接线A5合同段
首件工程方案
中铁十九局集团第五工程有限公司
银川兵沟黄河大桥及连接线A5合同段项目部
二O一四年六月十日
一、工程概况
(一)桩基总体概况
宁夏银川兵沟黄河公路大桥及连接线工程位于宁夏银川市镜内,工程起点接现状贺兰山东路终点,上跨京藏高速后,向东跨越汉延渠、惠农渠和黄河后,终点止于宁蒙省界,本合同段是该项目的A5合同段,桩号范围为K17+500~K20+273,路线全长2.773公里。
桩基共计436根,总桩长24996m,其中:
桩径1.2m的有456m,桩径1.5m的有11164m,桩径1.8m的有13376m。
具体情况如下:
1.黄河大桥主桥:
桩基共计156根,单根桩长60m~78m,总桩长11616m,桩径均为1.8m,摩擦桩。
2.黄河大桥西引桥:
桩基共计168根,单根桩长46m~51m,总桩长8064m,桩径均为1.5m,摩擦桩。
3.通贵互通立交:
桩基共计112根,单根桩长35m~60m,总桩长:
桩径1.2m的有456m,桩径1.5m的有3100m,桩径1.8m的有1760m。
其中:
通贵互通跨滨河大道桥主桥3#、6#桥墩桩基共计16根,单根桩长50m,总桩长800m,桩径1.8m,4#、5#桥墩桩基共计16根,单根桩长60m,总桩长960m,桩径1.8m;通贵互通跨滨河大道桥引桥1A#、1B#、2A#、2B#桥墩桩基共计48根,单根桩长50m,总桩长2400m,桩径1.5m;通贵互通跨滨河大道桥引桥桥台(0#)桩基共计12根,单根桩长38m,总桩长456m,桩径1.2m;通贵互通A/D匝道桥桥台基础桩基共计20根,单根桩长35m,总桩长700m,桩径1.5m。
(二)桩基地质情况
通贵互通立交:
地面以下为0m~1m为水田地粉土,地基允许承载力为130kpa,地面以下1m~10m为粉细砂(松散-稍密),地基允许承载力为100-120kpa,地面以下10m~15m为粉细砂(中密),地基允许承载力为200kpa,地面以下15m~40m主要为泥岩层(6-1),地基允许承载力为350kpa,地面40m以下主要为泥岩层(6-2),地基允许承载力为380kpa,桩基嵌入泥岩层(6-2)约18m左右。
黄河大桥西引桥:
地面以下为0m~1m为水田地粉土,地基允许承载力为130kpa,地面以下1m~10m为粉细砂(松散-稍密),地基允许承载力为100-120kpa,地面以下10m~30m主要为泥岩层(6-1),地基允许承载力为350kpa,地面30m以下主要为泥岩层(6-2),地基允许承载力为380kpa,桩基嵌入泥岩层(6-2)约15m左右。
黄河大桥主桥:
地面以下为0m~1m为水田地粉土,地基允许承载力为130kpa,地面以下1m~65m为松散细砂,地基允许承载力为110kpa,地面65m以下主要为泥岩层(6-2),地基允许承载力为380kpa,桩基嵌入泥岩层(6-2)约10m左右。
(三)首根桩概况
1、首根桩选取
初步选定通贵互通立交3#墩1#桩基为钻孔桩首件试验性桩基础。
通贵互通立交3#墩1#桩基桩径为1.8m,桩长50m。
本次选取该桩基作为桩基施工试验性首件制桩基础,首要原因是该桩所在位置的地质地貌代表了本标段绝大多数桩基础的地质地貌,对于桩基施工具有一定的代表性;其次该桩所在位置距离本标段搅拌站、施工便道较近,施工组织较方便。
而且为给通贵互通立交主桥支架现浇部分创造工作面,3#墩需先进行施工。
2、首根桩地质情况
通贵互通立交3#墩1#基桩地面以下为0m~1m为水田地粉土,地基允许承载力为100kpa,地面以下1m~8.5m为粉细砂(松散),地基允许承载力为110kpa,地面以下8.5m~13.5m为粉细砂(中密),地基允许承载力为200kpa,地面以下13.5m~32.5m主要为泥岩层(6-1),地基允许承载力为350kpa,地面32.5m以下主要为泥岩层(6-2),地基允许承载力为380kpa,桩基嵌入泥岩层(6-2)约20m。
3、总体施工方案
根据设计图纸中要求,并经现场实地地质考察确定,采用旋挖钻成孔,使用导管灌注水下C30混凝土。
二、编制依据及编制原则
(一)编制依据
设计及合同文件
1、银川兵沟黄河公路大桥及连接线工程A5合同段招标文件。
2、《银川兵沟黄河公路大桥及连接线工程A5合同段施工图设计》(第一册总体设计、路线、其他工程、筑路材料、施工组织计划)。
3、《银川兵沟黄河公路大桥及连接线工程A5合同段施工图设计》(第四册第二分册通贵互通立交)
4、《银川兵沟黄河公路大桥及连接线工程A5合同段施工图设计》(第一册~第二册工程地质勘察报告》
5、与本工程有关的合同文件。
相关规范及验收标准
《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)
《公路桥梁抗震设计细则》(JTG/TB02-01-2008)
《公路环境保护设计规范》(JTGB04-2010)
《公路勘测规范》(JTGC10-2007)
《公路工程地质勘察规范》(JTGC20-2011)
现行其它有关标准、规范、规程、规定。
法律法规及其他
1、我国的法律、法规及当地政府有关施工安全、文明施工、劳动保护、土地使用与管理、环境保护等方面的具体规定。
尊重和保护工程施工所在地的民俗风情。
2、施工现场考察及调查周边环境所了解的情况和收集的信息。
公司现有的技术装备、管理水平和类似工程的施工经验。
(二)编制原则
1、根据合同工期,确保建设单位要求的总工期。
2、根据工程特点部署施工组织机构和优选先进可行的施工方案。
3、减少对环境的破坏,确保质量的情况下保证进度。
4、确保安全资金的投入,保证施工安全。
(三)编制目的
通过在首件制施工中的试验与检测,目的是为了选定工艺流程,确定最佳的施工机械及人员组合。
首件作业成功、资料整理上报,经监理工程师批准后,将作为以后指导本标段桥梁钻孔灌注桩施工作业和施工检查、检测的依据。
三、施工组织机构
根据本工程施工的特点,项目部按照职能明确、精干高效、运转灵活、指挥有力的原则对通贵互通立交3#墩1#基桩施工进行组织机构编排,详见“组织机构框图”。
桩基施工组织框架图
四、施工进度计划
计划工期:
2014年6月18日至2011年6月19日。
五、施工准备情况
(一)技术准备
1、全线加密导线点和水准点贯通测量已经完成,复测报告已经编制、审批完成,符合测量规范。
2、图纸复核工作已经完成。
3、钻孔灌注桩专项施工方案已经编制、审批完成,具备指导施工条件。
4、桩基坐标、高程已复核无误。
5、进行了现场勘踏。
(二)物资材料准备
进场材料如下:
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
螺纹钢
Φ12
6.82T
2
螺纹钢
Φ16
5.12T
3
螺纹钢
Φ25
60.06T
4
螺纹钢
Φ28
72.336T
5
水泥
P.O42.5
249.22T
6
粉煤灰
Ⅰ级
69.14T
7
导管
m
80
(三)施工前人员准备
1、经理部对施工的人员进行施工前培训,掌握旋挖钻钻孔桩施工的技术及相关安全问题。
2、强化安全员的安全意识,施工的安全教育工作,要形成人人讲安全,人人抓安全,人人注意安全的高度思想,要健全安全组织机构,建立安全岗位责任制、贯彻执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针等基础性工作;制定实际可行的施工安全防患及保障施工生产及生活的安全措施。
3、让所有参加施工的人员熟悉施工方案及质量要求,确保工程质量符合要求。
4、施工人员、机械表如下:
管理人员配备表
序号
姓名
职务
主要责任
备注
1
孟庆然
经理
负责施工中进度、质量、安全等协调工作
施工负责人
2
杨志勇
总工
负责施工中生产与技术上的协调工作
技术负责人
3
郭强
副经理
辅助项目经理负责施工中进度、质量、安全、文明施工等协调工作
4
朱勇
副经理
辅助项目经理负责施工中进度、质量、安全、文明施工等协调工作
安全总监
4
李文哲
副经理
辅助项目经理负责施工中进度、质量、安全、文明施工等协调工作
5
郭匡宇
工程部长
负责施工中技术指导控制工作
质量负责人
6
付伟东
安全环保部长
负责施工中安全及环保检测工作
安全负责人
7
宋延龙
安全员
负责施工中安全工作
8
崔成山
领工员
负责施工现场机械及人员调配工作
9
程财
质检员
负责施工中质量检测工作
10
张海东
技术员
负责施工中桩基钻进、泥浆性能、砼灌注等记录工作
11
房金龙
实验员
负责施工中泥浆比重、砼拌制、现场砼试验检测等
12
于宪洲
物资负责人
负责施工中物资供应工作
13
梁云超
试验室主任
负责施工中试验检测工作
14
白会琳
财务主管
负责施工中资金保障工作
15
李永士
测量主管
负责施工中测量工作
施工人员配备表
编号
工种
人数
备注
1
成孔
8
机械成孔
2
灌注
8
灌注砼
3
钢筋加工
50
钢筋加工
4
普工
10
机动
主要机械设备数量表
设备名称
规格型号
完好状况
数量
备注
旋挖钻机
SR280R
良好
1
吊车
25T
良好
1
泥浆泵
3PN
良好
2
履带吊
QV50
良好
1
90振动锤
90
良好
1
120振动锤
120
良好
1
电焊机
YK-305AA
良好
7
泥浆泵
15KW
良好
4
钢筋弯曲机
GW40A
良好
4
钢筋切断机
GQ50B-2
良好
4
钢筋调直机
GTJ-4/8
良好
4
装载机
ZD50D
良好
2
泥浆比重计
良好
2
测绳
110米长
良好
2
滚焊机
良好
1
液压钢筋调直切段机
GTQ4-12
良好
1
钢筋圆钢弯弧机
GWH-32
良好
1
钢筋直螺纹剥肋滚丝机
HGS-40D
良好
1
塌落度筒
良好
2
(四)现场准备
1、从混凝土拌和站至现场便道已经修通,满足混凝土等进场要求。
2、施工用大电已经送至现场。
3、机械已经进场并且调试正常,操作人员操作证齐全。
六、施工工艺
桩基施工步骤:
施工准备→桩位测量→埋设护筒→钻孔→成孔验收→钢筋笼制作与吊装→灌注水下混凝土。
钻孔桩施工工艺见下图
6.1施工准备
首先确定钻孔桩位:
按照基线控制网及桥墩设计坐标,用全站仪精确放出桩位。
本首件桩基为通贵互通立交3#墩1#桩基,场地在旱地且施工期间地下水位较高,应平整场地,清除杂物,更换软土,夯填密实。
本标段准备采用下垫钢板的方式,保证钻机座不直接置于不坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷。
修通施工便道,为施工机具、材料运送提供便利。
钻孔桩施工工艺框图
6.2埋设钢护筒
在钻孔过程中,护筒埋设时,因首件桩基桩径为1.8m,为保证护筒每侧大于桩径20cm,护筒采用12mm厚钢板卷板而成,内径采用220cm,根据施工规范护筒埋置深度符合下列规定:
黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
本标段地下水位较高,流沙层较厚,为保证成桩质量及施工安全考虑,护筒埋设深度暂定为12米(穿透流沙层埋入泥岩层0.5米)。
护筒顶面宜高出施工地面0.5m,且护筒顶标高应满足护筒内泥浆高度应高出地下水位1米的要求。
6.3开挖泥浆池、钻进过程中泥浆补充及淤泥、弃土外运
开挖泥浆池
泥浆池开挖尺寸以现场实际情况而定,位于2B#承台及3#承台之间基本尺寸为20m×10m×1.5m。
周围采用脚手杆防护,悬挂警示标志。
因地下水位较高,为防止漏浆对环境的影响采用塑料布铺设泥浆池内壁的防护方式。
造浆时选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,造浆量为2倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆补充及淤泥弃土外运
在钻进前造浆时进行泥浆比重实验,达到规范要求时方可开钻,在钻进过程中随时进行泥浆比重测试,随时进行泥浆补充。
泥浆指标参数
项目名称
PH值
比重(g/cm3)
粘度(s)
胶体率(%)
失水率(ml/30min)
相对密度
含砂率(%)
指标
8~10
≤1.1
20~28
98%以上
≤20
1.03-1.10
≤2%
设泥浆面距泥浆池顶50cm,当小于50cm时进行淤泥外运。
淤泥外运使用挖掘机、自卸车配合进行。
弃土由挖掘机、自卸车配合将弃土外运至指定弃土地点堆放。
6.4钻孔
1.安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平并铺设钢板,保持稳定,不得产生位移和沉陷,顶端用缆风绳对称拉紧,钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。
2.钻进
旋挖钻钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕,施工队对钻机就位自检。
钻孔前,按施工设计文件所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,应及时改正。
应经常注意地层变化,在地层变化处应捞取样渣保存。
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时,应将套管口保险钩挂牢。
当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
3.检孔
钻孔完成后,自检合格后,报监理验孔,用检孔器进行检孔。
孔径、孔垂直度、孔深经监理检查合格后,再进行清孔工作,否则重新进行扫孔终孔确认,终孔地质确认,如果岩样符合地质勘探的标准岩样,但深度还不够,联系设计人按现有桩长核算桩的承载力,拂过不够还需加长,如果这时钻孔困难,那说明岩层的硬度达到一定程度,端阻比地址报告要高很多,最终征得监理及设计同意后,可以终孔。
钻孔桩钻孔允许偏差见下页表1。
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
群桩
≤100
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200
4.清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求,钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。
6.5钢筋笼制作、安装
1.钢筋的制作与安装
本首件桩基孔深较大,桩基钢筋长度为51.25米,钢筋笼需分段加工,分段长度为12m+12m+12m+12m+3.25m。
本首件桩基主筋为φ28三级钢筋,连接采用剥肋滾轧直螺纹连接。
钢筋的加工制作需满足相关规范的要求。
钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表2的规定。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
L≤5000
L>5000
1
受力钢筋全长
±10
±20
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±5
注:
L为钢筋长度(mm)。
检验数量:
施工单位按钢筋编号各抽检10%,且各不少于3件。
按照宁夏标准化施工要求,钢筋笼制作采用滚焊机加工,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。
把主筋摆放滚焊机上,并标出加强筋的位置。
焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后,用滚焊机转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,利用滚焊机的匀速转动,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固,螺旋钢筋必须先经过调直机调直。
2.钢筋骨架保护层
钢筋笼主筋接头采用剥肋滾轧直螺纹连接,加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
钢筋骨架的保护层垫块采用C50高强混凝土。
设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置4个。
圆形砼垫块
骨架的运输过程中不得使骨架变形,本首件桩基钢筋笼分段长度为12米,应在炮车上加托架。
用钢管焊成一个或几个托架,用炮架车采用翻斗车牵引或人工推,可运输一般长度的钢筋笼。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法,除有特殊规定外,应符合表3的规定。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置(加工偏差±20mm包括在内)
30
尺量
6
筋保护层厚度
75mm
尺量两端、中间各2处
3.骨架的起吊和就位
筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊前应在骨架内部临时焊接支撑筋加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用型钢穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行机械连接套筒的紧固,全部接头安装紧固好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
骨架降至设计标高为止,并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的护筒顶口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差见表4钻孔桩钢筋骨架允许偏差。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
1%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
6.6水下砼灌注
导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注,采用导管内径为30cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和接缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍。
式中:
p为导管可能受到的最大内压力(kPa);
为砼拌和物的重度(24kN/m3);
为导管内砼柱最大高度(m),以导管全长的最大高度计(55m);
为井孔内水或泥浆的重度;
为井孔内水或泥浆的深度(55m)。
试压压力取0.7MPA
1.安装导管
导管采用φ300无缝钢管,每节2~3m,配1~2节1~1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.3倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
导管安装后,其底部距孔底有250~400mm的空间。
2.二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求,本首件桩基为1.8m直径的桩,要求沉渣厚度不大于200mm。
如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。
3.封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
首批灌注砼的数量公式
;
;
式中:
为砼桩底到导管底口的高度;
为首批灌注砼的最小深度(导管底口到砼面的高度)为1m;
表示泥浆底部到砼面的高度,保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
导管底口与孔底的距离为25-40cm。
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
计算出首批混凝土方量为3.56方,现场罐车容积分为12方/车、14方/车两种型号,满足容积要求。
4.箭球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门,放下封底砼,首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故。
5.水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2~6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管4~8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
除认真清孔外,当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部Im左右时,应降低灌注速度。
当混凝土面上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使导管底口高于骨架底部2m以上,然后恢复正常灌注速度。
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土
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