吸收塔安装施工方案816005.docx
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吸收塔安装施工方案816005
工程名称:
辽宁中电投本溪热电厂“上大压小”新建工程
脱硫EPC总承包工程
吸收塔制作、安装施工方案
编制人
工程管理部
安全监察部
技术负责人
项目负责人
福建龙净环保股份有限公司本溪脱硫项目部
版权所有COPYRIGHT
页数PAGE
共37页
16、质量、安全技术交底(资料性附录)..........................................35
1、工程概况
本工程为辽宁中电投本溪热电厂“上大压小”新建工程脱硫EPC总承包工程,主要有吸收塔钢结构的制作、安装(包括塔内装置喷淋层、除雾器及其冲洗系统等安装),烟道制作安装,所有烟道挡板门、膨胀节的安装,烟道密封风系统的安装,所有箱罐的制作安装,平台扶梯栏杆制作安装,安装设备的单机试运、分部试运、脱硫系统性能验收试验和消缺。
吸收塔是一个平底圆柱形钢制塔型设备,它是整个脱硫岛内的核心反应设备,二氧化硫的吸收、氧化及石膏结晶等化学反应都在塔内进行,同时石灰石浆液的喷淋、湿烟气的除雾等工作也在塔上部完成。
其外形尺寸为:
吸收塔为一个变径塔,底部塔体高8.068m,塔体内径为Φ15500mm;变径段高度为1.732m;变径以上塔体高度29m,塔体内径为Φ13500mm;塔体总高度为45.6m;进口烟道接口尺寸为5050mm×10120mm,出口烟道外形尺寸为5500mm×6800mm。
塔内设有分区调节器、射流管、强制氧化空气管、多孔分布器、喷淋管、除雾器等设备。
2、编制依据
2.1《火力发电厂设计技术规程》DL5000-2000
2.2《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》DL/T5196-2004
2.3《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341-2014(删除)
2.3《中华人民共和国工程建设标准强制性条文:
电力工程部分》2011年版
2.4《钢制焊接常压容器(第十二章)》 JB/T4735-1997
2.5《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GBJ128-1990
2.6《碳素结构钢》GB/T700-2006
2.7《补强圈》JB/T4736-2002
2.8《DN≤600板式平焊钢制管法兰1.0MPa》HG20592-2009
2.9《焊缝符号表示法》GB/T324-2008
2.10《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
2.11《压力容器无损检测》JB4730-2005
2.12《焊缝渗透检验方法和缺陷痕迹的分级》JB/T6062-2007
2.13《衬里钢壳设计技术规定》HG/T20678-2000(删除)
2.13《电力建设施工质量验收及评价规程_第2部分:
锅炉机组》DL/5210.2-2009
2.14《钢制平台扶梯设计规范》DLGJ158-2001
2.15《钢结构设计规范》 GB50017-2003
2.16《电力建设安全工作规程第1部分火力发电厂部分》DL5009.1-2014
2.17《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5072-2007
3、吸收塔总体施工思路
3.1吸收塔是整个烟气脱硫系统中最大、最重要的非标准设备。
该设备的制作工序交叉多,安装要求高。
由于工期短,且受现场条件的限制,所有壁板必须提前在加工组合场地预制,并采用倒装(液压顶升)的方法进行安装。
本工程吸收塔如下图所示:
吸收塔示意图图1
3.2根据现场实际情况,1#吸收塔与2#吸收塔组对工作同时进行。
3.3吸收塔的施工采用正装和倒装的组合施工工艺,最上面的2节壁板以及烟道出口采用正装法施工,其余各节壁板采用倒装法施工。
3.4吸收塔加强圈、塔内的各个支架和支撑等,可在吸收塔本体正式施工之前完成预制任务,待吸收塔施工时,加强圈、塔内的各个支架和支撑同时进行安装;
3.5吸收塔施工时,无论是底板的施工,还是壁板的施工,都要在施工之前,根据进场材料的规格,画出排板图,这一点尤其重要。
壁板的排板图,要以设计图纸给出的板宽,根据接管或人孔的开孔位置,设计每一块板的具体位置和具体尺寸(每节钢板预先编号,以防错用)。
排板时要掌握以下的规定(见示意图-2):
3.5.1相邻两节壁板纵向拼接焊缝之间的间距不小于500mm;
3.5.2补强圈外缘或接管与塔壁的纵向焊缝间距不小于200mm,与环向焊缝的间距不小于100mm;
3.5.3底圈壁板纵焊缝与环底板对接焊缝之间的间距不小于200mm;
3.5.4当必须在焊缝上开孔或补强圈覆盖焊缝时,则应按照GB50236《现场设备、工业管道施工及验收技术规范》的规定进行检查(检查范围为1.5倍开孔直径),开孔处的补强板焊接之后,焊缝做渗透检测(PT2)。
补强板覆盖的焊缝要磨平。
3.6施工程序图(见示意图-3)
示意图-3
4、材料验收
4.1工程所用材料分主材和辅材,主材包括钢板、型钢、钢管等,辅材包括焊接材料(如焊条、焊丝)等。
4.2工程所使用的金属材料质量应符合标准,有质量证明书。
使用的进口材料除有质量证明书外,尚需有商检合格的文件。
4.3吸收塔选用的材料和附件,应具有合格证明书。
当无质量证明书或对材料合格证明书有怀疑时,应对材料和附件进行复验,合格后,方可使用。
4.4吸收塔主要承重构件钢材除注明外,均采用以下标准:
其力学性能、化学成分和可焊性应满足GB/T700《碳素结构钢》的规定,尺寸、外形、重量及允许偏差应满足GB/T709规定。
进行复验时,可以据此标准进行。
4.5所有的焊接材料(焊丝、焊条)均应有质量证明书。
当无质量证明书或对材料合格证明书有怀疑时,应对焊接材料进行复验。
4.6焊条电弧焊所采用的焊接材料为E4315(结427),并应符合GB/T5117的规定。
手工焊C-276钢或该种钢与Q235焊接时,须符合美国AMSE标准之第
卷有关规定。
4.7采用半自动二氧化碳气体保护焊(以下简称二保焊)时,采用的焊丝为H10MnSi、H08A,并符合GB/T14957的规定。
4.8吸收塔选用的钢板,必须逐张进行外观检查,其表面质量应符合现行的相应的钢板标准规定。
吸收塔底圈和第一圈罐壁的钢板,当厚度不小于22mm时,应按JB4730进行超声检测,质量等级应符合Ⅲ级要求。
4.9吸收塔接管法兰选型标准:
DN≤600时,选用全平面平焊法兰,压力等级为1.0MPa;DN>600时,一般选用全平面对焊法兰,压力等级为1.0MPa,其中尚有部分采用非标法兰。
4.10吸收塔安装采用的非金属材料为:
聚四氟乙烯板(PTFE)---主要用在射流管与管夹之间、喷淋支管的悬吊点。
PTFE板在敷设前,覆盖的表面应按规定进行处理,使用粘结剂与被覆盖面粘结。
乙丙橡胶(EPDM)---主要用于法兰、人孔门的垫圈,也可以用氯丁橡胶代替。
岩棉---该工程的主要保温材料,主要规格为1000*500(长×宽)。
4.11材料管理
材料员根据材料计划编制采购计划,并进行采购,按照计划安排及时进场。
材料进场后,要办理入库和出库手续,采购人员和仓库保管人员要签字认可,必要时,专业技术人员参与材料的验收。
材料堆放应分类型、规格堆放,并按规定进行标识。
5、基础质量把关
5.1基础复测
吸收塔底板安装前,必须对吸收塔基础进行复测,核对基础施工单位提供的基础检查记录及各尺寸是否符合图纸和施工规范要求。
基础验收按照GB50202-2002“建筑地基基础工程质量验收规范”的要求,符合下列规定:
5.1.1基础中心坐标距标准中心误差±20mm;
5.1.2基础外形尺寸误差±20mm;
5.1.3基础上平面标高与设计要求误差±20mm。
5.1.4预埋件埋设坐标误差±5mm
5.1.5预埋件埋设标高误差-0~+5mm
5.1.6预埋件埋设平面度误差2mm
5.2基础放线
5.2.1和监理、土建施工单位一起,确认吸收塔中心点位置和标高,并作出明显标记,标高要及时记录;基础验收应做好有关复测记录。
5.2.2用经纬仪和钢卷尺配合,在吸收塔基础上放十字定位轴线(0~180°一条,900~2700一条,)和边缘环形板的安装定位线。
基础中心、0°90°180°和270°四个方向的标志为永久性测量标志。
检查基础在0°90°180°和270°四个方向是否设有接地措施。
5.2.3通过吸收塔中心弹出吸收塔十字线,并延伸到基础一侧,用油漆作出明显标记并采取措施予以保护(见示意图4)。
5.2.4吸收塔基础四周应设45°、135°、225°和315°四个固定观测点,吸收塔制作前作测量记录,以后每2节带板(改为吸收塔安装完成后)应测量一次基础沉降并作好原始记录,吸收塔注水试验时进行观测、记录直至168结束;
6、液压提升装置的选择
6.1本工程采用液压提升倒装法施工。
(1)该方法的工作原理是先组焊罐体最上二带壁板,在塔内安装液压提升装置,液压提升装置由SQD-500-100s.f型松卡式千斤顶、提升架,YB-60型液压泵站和油管路系统组成。
通过液压泵站控制松卡式千斤顶上升和下降运动带动提升杆上升,再经过提升钩头带动吸收塔上升,从而达到提升壁板完成组焊的目的。
液压提升装置结构见图一。
(2)液压提升倒装工艺提升平稳,安全可靠,无高空作业,可以全天施工,施工时无噪音、飞尘,作业环境好,人员安全、施工质量能得到保障。
6.2液压千斤顶提升工艺倒装法的工艺特点:
(1)采用液压千斤顶和专用提升装置逐带进行倒装,减少高空作业和脚手架材料。
(2)设备定型,可周转使用,可按塔大小灵活组合。
(3)液压传动平稳,可控性好,提升速度、高度和同步性易于保证,且液压千斤顶承载能力可通过改变油压来调整,使施工安全可靠。
6.3液压提升倒装法施工工艺
(1)液压千斤顶提升倒装法施工准备:
a.使用前,应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等,在1.5倍最大工作压力作用下进行试压,每次保压10分钟,重复3-5次,不泄漏为工作正常。
b.提升吊杆选用40#钢,直径38mm,每次使用前,表面必须除锈。
c.全面检查油路的支油管(分配器、分油管),总分配管、总油管接头和阀门,吹除油管内的污物后,并采取防护措施,以防灰尘、砂子等进入管内。
主油路一般采用φ16管制成的环形管,多头进油,分油路采用高压钢丝编制橡胶管。
d.全面检查液压控制箱,试验操作台各电器按钮,检查电液换向阀、溢流阀、油泵、电气、信号显示器件、压力表等,使之处于完好状态,保持油箱、油液的清净。
e.逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差,为保证提升钩头在立柱内滑动自如应在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油。
f.逐个检查控制塔体不直度的滚轮,使其转动自如,伸缩臂可调并能固定。
g.根据基础情况,提升立柱下端与底板之间加垫铁。
h.提升用油选用10#或20#机械油,加新油时必须过滤。
i.在基础上放线,确定立柱的等分安装位置,注意立柱位置要避开基础上的开口,立柱和支撑安装位置处的边板和中幅板不能有空鼓。
(2)液压提升计算
(a)最大提升重量
Pmax1=K(壁板+顶部锥体+进出口烟管+附件)=1.5*300000=450000kg
K取1.5系数
(b)液压提升千斤顶数量的确定
根据提升总载荷按下式计算千斤顶的数量
即:
n≥Pmax/ηG
式中:
n—千斤顶数量
Pmax1—提升最大总载荷(N)
η—千斤顶额定起重折减系数η=0.7(考虑塔体高度)
G—千斤顶额定起重量(N)
选SQD-500-100s.f型松卡式千斤顶:
G=500(KN)
n1≥Pmax1/ηG=450/50/0.7n1≥12.8个
综合考虑平稳性等因素,结合上述计算取50吨液压顶n1为16个。
(3)液压千斤顶倒装法施工方法
主要安装程序:
最上1、2带壁板安装→提升立柱和液压千斤顶安装、配管→最上3到12带壁板安装→喷淋主管及除雾器梁安装→顶板、出口烟道安装→剩余壁板倒装及内部件安装→管路及液压顶拆除→立柱拆除。
a壁板、平台扶梯安装
根据液压提升本身的装置结构特点,先正装最上第一、二带壁板,其余壁板倒装法施工。
平台扶梯随带板安装一起施工。
b安装胀圈:
在塔内壁离塔底25cm处安装防变形受力胀圈,胀圈分为若干节,每节胀圈应紧贴壁板,要注意胀圈截面处的加强板应处于提升钩头位置。
c安装立柱和稳升滚轮架:
(1)提升立柱的数量根据需要的千斤顶数量所确定。
(2)提升立柱安装以放线圆为准,与壁板的间距以提升钩头的伸出长度为准,并以两个方向用铅垂找正,点焊固定,安装立柱支撑。
(3)调整稳升滚轮架,使滚轮贴紧壁板或顶升立柱,锁定调整螺栓。
(4)安装液压千斤顶和配管
a将千斤顶安装在立柱上,按千斤顶配管方向要求,与立柱螺栓连接。
b按千斤顶数量连配支油管(分配管、分油管)和环形总油管、分配器、截止阀等,液压操纵箱位置于塔中心,油路的布置要均匀,压力一致,便于控制调整。
c拉紧提升杆,使每个提升钩与胀圈底面接触。
d安装全部液压设施,首先进行充油排气,然后全部加压至1/10的提升载荷,逐个运行千斤顶。
使提升钩头予紧,确保每个提升钩头受力一致。
e全部拧紧后,进行试运转,加压至10Mpa运行千斤顶,重复五次进行全面检查,待各部分正常后,准备正常提升。
(5)逐带提升倒装
a正常提升时,工作油压必须稳定在标定值内,不得任意提升,进油和回油时间必须充分,以保证全部千斤顶行程尽量一致。
b每次提升,当塔体底沿离底板100mm左右,应停止提升,并保持观察30分钟,分别对立柱、提升钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查,无异常后,方可继续提升。
c提升时各液压千斤顶提升高度差异控制在20mm以内,而且相邻的液压千斤顶提升高度差异应接近。
若需调平,一次调整的液压千斤顶不超过总数的1/8,把偏高的一边部分千斤顶关掉。
d变径段部分也采用液压提升设施(安装“假腿”)倒装法进行安装。
按照安装上部壁板相同的方法先安装假腿与涨圈并焊接,形成一个稳固结构。
检查合格后将变径段和上层壁板组装、焊接。
变径段安装示意图图5如下:
7、吸收塔的制作及安装
7.1壁板排版:
如前所述,吸收塔在制作及安装之前,必须绘制排板图,不仅可以避免制作的盲目性和可能发生的违背规范的现象,而且可以使材料得以合理利用,提高材料的利用率。
7.2施工准备:
吸收塔本体正式组合之前,以下工作应提前完成:
7.2.1卷板机、液压提升装置等加工及起重设备安装就位。
吸收塔组合区的焊接及切割设备就位并运转正常,各种吊装用的绳索、吊具等,数量和质量满足要求;
垫铁的数量和尺寸符合要求。
7.2.2胀圈加工完毕,千斤顶数量和使用性能满足要求;
7.2.3塔内件支撑梁焊接及打磨完毕;
7.2.4正装之后,倒装之前,液压提升设备调试完毕,工作人员能熟练掌握操作技术。
7.3壁板下料及坡口加工
7.3.1吸收塔壁板画圆时,可考虑焊缝收缩等因素造成的尺寸变小情况,按照设计内径放大0.1%进行划线。
7.3.2壁板的下料应当考虑到焊缝的收缩、焊缝间隙等因素。
7.3.3钢板的切割及焊接接头的坡口加工,优先采用半自动火焰切割方法;对接厚度大于10mm的钢板板边,不宜采用剪切加工。
手工火焰加工产生的熔渣和过深的切割线,应用磨光机去除。
等离子切割质量优于O2-C2H2火焰切割,应尽量采用。
7.3.4坡口形式要按照图纸要求进行准备。
7.3.5壁板允许尺寸偏差(表1)
测量部位
环缝对接(mm)
环向搭接
长度AB(CD)≥10m
长度AB(CD)<10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1.0
±2
长度AB、CD
±2.0
±1.5
±1.5
对角线之差(AC-BC)
≤3.0
≤2.0
≤3.0
直线度
AC、BD
≤1.0
≤1.0
≤1.0
AB、CD
≤2.0
≤2.0
≤3.0
7.3.6为保证焊接质量,要求每块壁板都要进行坡口加工,每一块壁板加工之后统一编号。
编号由以下各组组成(见图6),用油漆做明显标识。
7.4卷板
卷板的弧度应满足要求,并用样板进行测量。
7.4.1壁板卷制后,应立置在平台上用样板进行检查,其间隙不得大于1mm;水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于3mm。
7.4.2卷板时应采取措施保证板头的圆弧度,如:
在板的两端设置带头板或者使用专用胎具,均可达到预期效果(图7所示)。
先将带头板按壁板曲率卷制好,壁板卷制时将带头板放在下面,将壁板两头400毫米范围内压制成形后去除带头板然后进行壁板中间部分的卷制,每块壁板卷制过程中应使用样板检查卷板的曲率和直线度,垂直方向上用直线样板检查,水平方向用弧形样板检查,卷制成型后将卷好的壁板垂直放置在平台上用弧形样板和直线样板进行复查,圆弧方向上与样板之间的间隙不得大于4mm,直线方向上与样板之间的间隙不得大于1mm。
7.4.3壁板卷制成型后应在内壁明显标注规格、厚度、材质、壁板号,并依次直立摆放整齐,以防止变形,进行外壁手工除锈。
可直立摆放,但应采取防止倾倒的措施。
7.4.4为了防止运输过程中发生曲率变化,还须按吸收塔壁板的曲率制作壁板运输胎具,胎具具体形式见下图图8。
图8
7.5环底板的施工
7.5.1环底板的等分数可按照图纸要求进行,或者根据现场的实际情况放实样。
7.5.2环底板的焊接,采用二氧化碳气体保护焊进行窄间隙焊接,焊丝的直径为1.2mm。
采用多层多道焊法,焊接电流为140~150A,电弧电压为24V。
7.5.3确定底环板垫铁安装位置,放置垫铁处的混凝土面必须凿毛,用坐浆法把垫铁与基础面均匀接触,用0.1mm塞尺检查,深入深度不得超过垫铁接触长度的20%,垫铁宽度为200mm,长度为380mm,安装位置较底环板两侧各长出10mm,每组垫铁一般不应超过三块,垫铁上平面水平误差不得大于2‰,
7.5.4焊后调整垫铁环底板至规定的标高。
垫铁尺寸为380×200×(12~20),相邻垫铁的间距不大于1500mm。
为防止吸收塔施工造成的垫铁松动现象,可将垫铁临时点焊固定。
7.5.5底环板安装平面度不得大于0.5‰,底环板与垫铁之间应接触良好,用手锤轻敲垫铁应无松动;
7.6吸收塔的正装施工
7.6.1按修正后的内径在环底板上画圆,安装限位板。
限位板沿圆周均布,间距为400~600mm。
(见图9)
7.6.2用25T汽车吊按照排板图,依次吊装和组对壁板,对口间隙符合本工艺的要求。
为保证垂直度要求,在组对时,应用磁力线坠及时测量误差,及时进行校正。
7.6.3正装的节数为2节以及锥顶(锥顶可在预制场地上单独制作,整体吊装)。
7.6.4锥顶施工时,首先进行顶板的制作,制作过程中,要采取措施预防和减小焊接变形。
同时,要掌握锥顶的结构,根据锥顶的结构特点,制定合理的装焊次序,防止因次序错误造成的个别部件装配不上或者难以装配现象。
7.6.5扇形板在放样时,可考虑比实际尺寸大40mm左右,锥顶就位时,可将多余部分割除。
7.6.6锥顶的吊装,应充分考虑锥顶的结构和几何尺寸、现场条件等,制定合理的吊装计划。
7.6.7正装结束后,及时将脚手架拆除,做好倒装之前的准备工作。
7.7吸收塔的倒装施工
吸收塔的液压提升倒装法施工采用自动监控液压顶升装置,该装置由液压站、液压传递管道、液压油缸及配件组成的动力系统和自动控制系统组成。
液压油缸均匀分布在塔壁周围,当油缸进油时,活塞上升并带动胀圈上升,相应的带动整体塔壁上升到预定高度,组焊两层壁板之间的环焊缝。
然后将油缸回油,使活塞下降,并带动胀圈降至第二层壁板下缘,再固定胀紧。
如此往复,实现整体组装和焊接。
7.7.1吸收塔本体正式组合之前,以下工作应提前完成:
7.7.1.1卷板机等加工及起重设备安装就位,吸收塔组合区的焊接及切割设备就位并运转正常,各种吊装用的绳索、吊具等,数量和质量满足要求;
7.7.1.2胀圈加工完毕,千斤顶数量和使用性能满足要求;
7.7.1.3塔内件支撑梁焊接及打磨完毕;
7.7.1.4正装之后,倒装之前,液压提升设备调试完毕,工作人员能熟练掌握操作技术。
7.7.2技术交底
施工前施工技术人员应向施工班组进行施工技术、质量、安全交底,使施工班组明确每道工序的准备工作及工作要求,施工中应注意的质量和安全问题。
7.7.3液压提升装置及相关设施的安装
吸收塔液压提升装置包括胀圈组件、液压提升机、液压控制系统、活口收紧装置等。
7.7.4壁板的安装
吸收塔正装施工完毕之后,在壁板外按排版图进行倒装法的第一层壁板的围设。
7.7.4.1围设前应进行下列准备工作:
1)检查首层壁板上是否有焊疤和较大的弧坑,若有应打磨和修补;
2)在首层壁板上用油脂笔划出标尺,以便于塔体顶升时观察塔体起升高度。
标尺最小刻度不得大于4mm,每隔14m左右设置一个;
3)划出首块壁板的安装定位线。
7.7.4.2准备工作完成之后,进行壁板的围设。
组装时,用吊车将壁板吊装到位,并使其与首层壁板接触。
相临两块板之间的对接缝间隙调整好后进行立焊。
间隙严格按图纸要求进行调整。
7.7.4.3调整圆弧度的弧形板与壁板之间的位置,焊点长度为10mm,焊点间距200mm,焊接时,立缝的上、下端可留150mm不焊,到环缝焊接时,按同一工艺一起施焊。
这一点非常重要,目的是有两个:
一是为了保证此处的焊接质量(100%无损检测),二是可以使得焊缝内应力减小。
7.7.4.4弧形板材质尽量与壁板材质相同,圆弧半径与塔壁内侧半径相同,材料厚度为12mm,长800mm~1000mm,宽140mm,可用边角料制作。
壁板围设时,留一个活口,活口应均匀分布在塔壁圆周上。
活口搭接部分长度100~200mm。
壁板组立完毕后即可进行立焊缝的焊接,焊接采用半自动二氧化碳气体保护焊工艺,或
者焊条电弧焊工艺。
焊接完毕后,用气割割去弧形板,将焊疤清理干净。
当有较大的弧坑时,应进行补焊,然后磨平。
。
7.7.4.5壁板焊接之后,应保证相临两块板的上口水平偏差为2mm,整个圆周上任意两点水平的允许偏差为3mm。
壁板焊接完毕后,即可进行塔体的顶升工作。
7.7.4.6塔体提升
提升前应进行下列准备工作:
1)检查提升装置安装是否符合要求;
2)胀圈安装是否牢固可靠;
3)液压控制系统是否正常工作。
各种准备工作结束之后,即开始进行塔体提升。
提升过程如下:
1)液压顶升系统接通电源。
2)设定工作参数,并通过信息传输系统将参数输入动力系统相关信息。
3)控制系统运作,使液压站工作的液压源通过传输管道上的各种阀门控制液压油进入顶升油缸,顶举壁板使被提升壁板下口高出下层壁板30mm左右,收紧活口收紧装置,使限位挡块紧贴上层壁板,下落上层壁板,使上下壁板对接,并保证环缝组对间隙一致。
组立环焊缝并进行组立焊。
活口两侧各1000mm暂不组立,待立缝组立完毕后再进行此段的组立。
组立时从每个区的中间开始,依次向收缩口进行;拆除活口收紧装置,划出预留活口处搭接部分的切割线,用气割割掉多余部分,开坡口并将坡口面打磨干净,组立活口立焊缝及其两侧的环焊缝。
4)关机:
壁板焊接完成后,去除胀圈门型卡铁。
立焊缝及环焊缝的焊接
立焊缝及环焊缝的焊接采用CO2气体保护焊,或者焊条电弧焊工艺。
拆卸工装
塔体提升工作完毕后,拆除所用工装。
工装拆除时
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- 吸收塔 安装 施工 方案 816005