给水泵房室内给水管道室外给水管道施工方案.docx

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给水泵房室内给水管道室外给水管道施工方案

张江中区C-5-2地块建设新建项目

自来水排管及水泵房安装工程

施工组织设计

一、编制依据

1、施工图

2、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242—2002）、《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》（CJJ/T29—98）、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）、国家颁布的其他相关规范、标准及市政有关部门的各项要求。

二、施工准备

（一）材料设备

1、材料进场，首先要检查采用的材料是否符合质量要求，有否出厂合格证明书或质量证明文件。

并应符合给水排水系统的相关技术质量要求；

2、材料搬运及堆放

1）搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污。

严禁剧烈撞击、与尖锐物品碰触、抛摔拖滚；

2）管材和管件存放在通风良好、温度适宜的库房或简易棚内，不得露天存放；距离热源不大于1m；

3）泵的出厂合格证明书;制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及泵的试运转记录;泵安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等;泵的装箱清单;

4）水箱条形基础要符合图纸及安装要求，高度不应小于300mm，所有基础高度误差不应大于5mm。

不锈钢压制板，在进场后使用前应认真检查，必须符合有关质量、技术要求，并有产品出厂合格证明。

槽钢底架，在进场后使用前应认真检查，必须符合有关质量、技术要求，并有产品出厂合格证明。

不锈钢拉杆及立柱，在进场后使用前应认真检查，必须符合有关质量、技术要求，并有产品出厂合格证明。

5）胶粘剂和清洁剂的存放处应阴凉干燥，安全可靠，严禁明火；6）管材应水平堆放在平整的地上，应避免弯曲管材，堆置高度不得超过。

管件应逐层码放，不得叠置过高。

6）管道的垂直运输拟采用土建的升降机，升降机的使用要遵循现场统一安排，遵守操作规程。

3、检修设备

对套丝机、电焊机、切割机等设备进行检查：

（1）用电设备的绝缘和接地是否良好，传动部分须有保护壳防护；

（2）电器传动是否良好；

（3）机械传动部分的清洁、润滑和紧固，并根据规格对设备进行调整，确保设备达到实际作业要求；

（4）施工用电由专业电工敷设，要确保接线正确，漏电保护灵敏可靠。

梯子、架子要牢靠。

（二）主要机具

套丝机2台，电焊机6台，钻床4台，切割机4台，滚槽机2台，手枪钻12把，测量、划线与检验工具（不锈钢钢直尺、钢折尺、自卷式钢盘尺、墨斗、卡尺、水平尺、建筑水平仪、线坠、手锯、锉刀、扳手、螺丝刀、钳具）等常用机具。

（三）人力资源

施工班组人员共需：

电焊工2人；安装工55人；杂工25人。

（四）技术交底

向班组进行技术交底时，应结合各给水排水系统的关键部位，明确质量要求、操作要点及注意事项，制订保证质量、安全的技术措施，与土建协调施工的配合和计划安排。

交底内容如下：

1、落实给水排水系统的技术要求；

2、提出图纸上关键部位的尺寸、轴线、标高、预留孔和支架预埋件的位置、规格及尺寸；

3、使用的特殊材料品种、规格等涉及质量的要求；

4、交待施工方法、施工顺序、工种之间与土建之间交叉配合施工注意要点；

5、工程质量和安全操作的要求；6、交待已掌握的设计变更情况。

四、施工方案

（一）、室外管道

1、土方施工

（1）、施工前要复测准备接入的管线的位置和高程，与设计高程无矛盾时方可进行施工。

施工中执行二级测量复核制度，定期检查，做好施工的原始记录，及时进行竣工测量。

开槽前要认真调查了解交叉口的现状管线及其他障碍物，以便开挖时采取妥善加固保护措施。

机械开槽，槽底预留20cm，由人工清理槽底，确保槽底原土不受扰动。

（2）、开槽坡度为1:

（当深＞时，拔台宽度为），若遇土质不好，坡度要放大，如位置受限，采用支护防止塌槽，开槽断面按设计要求执行。

（3）、开槽后，在铺设基础之前应约请有关人员包括设计、监理、甲方验槽，合格后方可进行下道工序。

（4）、槽底经验收合格后，采用1：

9水泥石屑铺设基础，水泥石屑基础应洒水夯实（夯三遍）以确保密实。

2、管道施工

（1）、采用DN200HDPE管材，管道接口采用焊接的形式连接，管道的施工应该严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97要求施工。

管材及配件的性能要求：

施工所使用的管材，管件应分别符合相应GB13663-2001的要求，管道上所使用的阀门和管件，其压力等级不应低于管道工作压力的倍。

材料进场后及下管前要对管材及附件进行检验，包括文字证明及实物的检查。

（2）、管材及配件的运输和存放

管材在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，应避阳光爆晒。

PE管管材、配件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过米。

（3）、钢管及钢制管件焊接

A.直埋钢管施工，两相邻环形焊缝中心之间距离应不小于2m；

B.不得在焊缝两侧加热延伸管道长度。

不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口。

C.管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。

坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。

D.电焊焊接壁厚等于或大于4mm，焊件应切坡口，坡口的切割和修整应采用机械方法进行，用等离子弧气割等热加工方法时，应清除熔渣。

E.潮湿或粘有冰、雪的焊件应进行烘干。

F.焊件组对时的定位焊应符合下列要求：

a）所用的焊条性能应与焊接所采用的焊条相同：

b）焊工应为该焊口的施焊焊工；

c）质量应符合焊缝质量标准；

d）根部必须焊透；

e）在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊；

F.手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不得少于两层。

G.管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力。

H.每层焊完之后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。

不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。

、焊接及检验基本规定

a）据设计要求，管道穿越路口均采用螺旋钢管，该种材料可焊性良好，结构复杂系数一般，根据GB50236-98和GJJ28-89的规定，焊接材料选用E4303电焊条。

b）焊接方法采用手工焊，焊接条件为固定口和转动口全位置焊接。

c）坡口开制方法为机械开制，型式为单“V”型对接。

坡口角度55-65度，间隙为0-2mm，钝边为0-2mm。

d）焊接设备选用用BX系列焊机，其动特性能良好，外特性陡降，工艺性能良好。

e）焊接电流种类为交流、无极性。

f）焊条在使用前必须烘干，温度为120℃-150℃，保温1-2小时，然后装入保温桶随时取用。

g）焊接顺序采用先仰、后立、再平焊的顺序，结合先里后外，先难后易的原则进行焊接。

h）焊缝成形采用多层压道焊，焊缝为3道完成：

第一道采用焊条Φmm，电流120-140A；第二道采用焊条Φ4mm，电流140-160A；第三道采用焊条Φ4mm，电流180-220A；层间必须清理检查合格后，方可进行下一道焊接。

i）焊接外观质量应达到GB50236-98标准的规定，否则进行修复，焊缝内在质量采取超声波探伤。

j）不合格部位采用气割、磨光机返修，必须达到合格标准，方可认为合格。

I.工艺规定：

a）焊工必须是持有效证件的合格焊工。

b）坡口清理干净，无锈蚀、无油污、无氧化应、检查坡口角度。

c）按照工艺要求点固，点固点的大小根据厚度不同而确定，不得高于母材。

保证焊透，不得在此处起灭弧。

d）检查合格后，进行封底焊接。

e）仰焊位置时，采用敲击引弧法，自垂直中心线下方向两侧施焊；交错5-8mm（既一个溶池），分别焊接第一、二、三遍。

f）层间清理要彻底，磨光机清根，清除污物同时进行层间检查。

⑦根据标准规定，进行表面清理，达不到规定表面质量标准的进行修补。

g）焊接检验分为表面检查和内在质量检查。

根据规定进行，超声波探伤，缺陷部分执行返修工艺，表面质量执行GB50236－98当中的有关规定。

（4）、球墨铸铁管安装

A.施工安装时采用吊车将铸铁管从堆放场地吊至管沟内。

吊装时，钢丝绳与铸铁管接触处用废旧橡胶垫隔以保护铸铁管和防腐层。

吊装钢绳应拴牢固，起吊和放下时的速度不宜太快，做到小心轻放，避免摔跌、碰撞管道。

B.管道安装施工前，应用钢丝刷、绵纱布等仔细将承口内腔和插口端外表面的泥沙及其它异物清理干净，不得含有泥沙、油污及其它异物。

C.管道接口清理干净后，将随管配套的胶圈清理干净。

D.仔细检查胶圈安放位置是否正确，准确无误后用木锤沿管口内周围轻敲打，使胶圈完全安放在承口凹槽内。

E.胶圈安放完毕后用肥皂水作润滑剂，将承口内胶圈和插口端充分湿润，起到润滑作用，管道承插安装时节约劳动力和减轻施工难度。

F.铸铁管在安装时采用由无缝钢管、钢绳和手板葫芦组成的三角架扒杆作少许起吊，起吊高度以铸铁管底高出碎石土垫层5cm为宜。

G.插口与承口管道中心线对准一致，在起吊管末端用撬棍（或千斤顶）将铸铁管向前撬，将插口插入承口，插入深度为插口处的两条标志线将铸铁管插到看不到第一条线，只看到第二条线的位置为止。

H.铸铁管承插施工完后卸下扒杆及工具，管道承插头处及中部立即回填土，轻夯压实，避免铸铁管在施工时发生偏移。

I.重复上述操作步骤，安装球墨铸铁管。

J.检查井施工应与铸铁管安装相配合，安装完毕符合设计要求和施工规范规定后立即进行排水管闭水试验。

K.闭水试验合格后方可进行碎石土回填作业，回填土时分层回填，为避免过大的夯击力影响管道，第一层虚铺厚度不应小于1米，

L.并采用低能量轻夯，以后每层虚铺厚度不小于500mm，采用低能量轻夯。

3、管道防腐

A.DN200mm以下只做外防腐处理，防腐采用GZ-2型高分子涂料。

具体方法为：

钢管及钢配件内壁：

普通防腐，即两层底漆，两层面漆（灰色）钢管及钢配件外壁：

加强防腐，即一层底漆，两层玻璃丝布，一层底漆，两层面漆（黑色）。

B.焊口防腐处理：

焊口的防腐处理应与钢管的焊接安装密切配合，焊口在焊接完毕后应立即进行内外防腐的补充处理，处理方法同以上内外防腐。

C.不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工。

D.涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈。

化铁皮采用人工除锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达级；（注：

St3级及级应符合国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》的规定。

）

E.涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的时间间隔不得超过8h。

应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡、漏涂现象，底漆厚度宜为~，管两端150~250mm范围内不得涂刷；

F.涂刷完涂料后，立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30~40mm；接头达接长度不得小于100mm，各层达接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白；管段或施工中断处应留出长150~250的阶梯形搭茬；阶梯宽度应为50mm.（5）沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。

（6）面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表面干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。

．2注意事项

G.施工时必须计划用料，随用随配。

漆料按比例混合，充分搅匀后静置20分钟再行施涂，余料不得倒回原桶。

H.施工所用容器、工具应洁净干燥，漆内不得混入水分及其它杂质。

必须待前道漆表面干后方可施涂下道漆。

（4）缠绕玻璃纤维布必须平整张紧，网眼管满涂料。

I.管道接口处应注意清除泥土、水迹，回填土时注意避免损伤防腐层。

J.涂装后的防腐件在运输、吊装过程中应避免损伤，如有损伤应及时修补。

K.施工现场应注意通风，雨、雪、雾天不宜户外施工

4、管道水压试验

A.试压前的准备工作

a）试压要采用分段进行的方式，一般情况下分段长度在左右。

b）安装完成且检查合格后，对管顶以上回填大于50cm，各个拐点、接口以及其它附属构筑物的外观进行认真检查，对末设支墩及固设施的管件，相应的采取加固措施，此后方可进行水压试验。

c）试压堵头通常使用钢制内堵、帽堵或法兰堵板。

墙头与管道的连接应为柔性接口，在高程较低、压力较大一端的堵板上接上压力表。

d）对管线上的管件进行详细检查，开是否、有漏水的可能性。

B.试压设备

a）弹簧压力表：

压力表的表壳直径150mm。

表盘刻度上限制为实验压力的倍，表的精确不低于级，使用前应校正，数量不小于两快。

压力表安装前应进行检查和校正不合格者不得使用。

b）试压泵：

泵的扬程和流量应满足试压管段压力和渗水量的需要，选用相应的多级泵。

试压泵宜放在试压段管道高程较低一端，应放在盖堵侧面，并应提前进行启动检查。

（3）排气阀：

排气阀应启闭灵活，严密性好。

排气阀应装在管道总段起伏的各个最高点，长距离的水平管道上也应考虑设置；在试压管段中，如有不能自由排气的高点，应设置排气孔。

C.强度试验

a）将压力泵接到试压短管上对管道进行充水。

充水过程中应由专人沿线巡视，发现问题及时报告，同时应在管线最高点及时排气。

b）水充满管道后，应对管道进行充分的浸润，浸润完成后，方可对管道进行压力试验。

（3）达到试验压力后，稳压10分钟，然后仔细进行检查，观察压力表读书，并逐个检查接口部位，无漏水、降价现象时符合要求。

如发现有漏水点要及时划出漏水位置，待全部接口检查完毕后，将管道内的水排空后进行修补，修补后应进行复试。

强度试验合格后可直接转入严密性试验。

试压过程中应做好试压记录。

D.排水措施

试压完毕，应利用潜水泵通过进水管和排水管将管道中的水抽至排水沟、附近的河流中，在排水过程中，应由专人负责，确保排水沟的畅通，避免排出的水乱流。

5、管道冲洗消毒

A.一次冲洗管道长度不宜过长，以1000m为宜，以防止擦洗前蓄积过多的杂物造成移动困难。

放水路线不得影响交通及附近建筑物的安全，并与有关单位取得联系，以保证放水安全、畅通。

安装放水口时，与被冲洗管的连接应严密、牢固，管上应装有阀门、排气管和放水取样龙头，放水管可比被冲洗管小，但截面不应小于其1/2，放水管的弯头处必须进行临时加固，以确保安全工作。

B.冲洗水量较集中，选好排放地点，排至河道或下水道要考虑其承受能力，是否能正常泄水。

设计临时排水管道的截面不得小于被冲洗管的1/2。

C.冲洗时先开出水闸门，再开来水闸门。

注意冲洗管段，特别是出水口的工作情况，做好排气工作，并派人监护放水路线，有问题及时处理。

D.检查有无异常声响、帽水或设备故障等现象，检查放水口水质外观，当排水口的水色、透面度与入口处目测一致时即为合格。

E.放水后应尽量使用来水闸门、出水闸门同时关闭，如做不到，可先关出水闸门，但留一两口先不关死，待来水闸门关闭后，再将出水闸门全部关闭。

冲洗生活饮用给水管道，放水完毕，管内应存水24小时以上再化验。

F.生活饮用的给水管道在放水冲洗后，如水质化验达不到要求标准，应用漂白粉溶液注入管道浸泡消毒，然后再冲洗，经水质部门检验合格后交付验收。

6、回填

A.回填工作在管道安装完成，并经验收合格后进行，槽底杂物要清除干净。

B.回填密实度标准：

胸腔部分（轻型击实）≥95%，管顶以上50cm以内（轻型击实）85%，管顶50cm以上至地面（重型击实）≥95%。

C.胸腔及管顶以上25cm范围内填石硝；管道两侧要同时回填，两侧高差不得大于20cm,不得损坏管道，接口及外防腐层；用平板振动器轻振，保证达到设计要求；然后回填一层水泥稳定碎石。

D.井室等附属构筑物回填四周同时进行，并须严密夯实，无法夯实之处必要时可回填低标号砼。

E.与本管线交叉的其他管线或构筑物，回填时要妥善处理。

（二）、室内管道安装

A、资料及工具

a）给水系统所选用的管材和管件，应有质量检验部门的产品合格证。

生活给水系统还应具备市有关卫生、建材等部门的检验报告或认证文件；

b）管材和管件上应标明规格、生产厂名或商标，包装上应标有批号、数量、生产日期和检验代号；

c）采用承插粘接的管材胶粘剂必须标有生产厂名称、出厂日期、有效使用期限、出厂合格证和使用说明书；

d）采用热熔连接的管道，应由生产厂提供专用配套的熔接工具。

熔接工具应安全可靠，便于操作，并附有产品合格证书和使用说明书；

e）采用法兰或卡箍连接的管道，应由管道生产厂提供专用的法兰、卡箍连接件及配套的滚槽工具并附有产品合格证书和使用说明书。

B、材质要求

检验所用材料有无出厂合格证明同时，还应查验其外观质量。

a）刚制管道管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；

b）硬聚氯乙烯及聚丙稀管材和管件的内外壁应光滑、平整，无气泡、裂口、裂纹、脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；管材和管件的颜色应一致，无色泽不均及分解变色线；管材的轴向不得有导向弯曲，其直线度偏差不应小于1%；管材端口必须平整，并垂直于轴线；管件应完整，无缺损、无变形，合模缝、浇口应平整、无开裂。

c）聚氯乙烯管件的壁厚不得小于相应管材的壁厚；管材和管材的承插粘接面，必须表面平整、尺寸准确，以保证接口的密封性能。

其承口尺寸应符合下表规定：

d）胶粘剂应呈自由流动状态，不得为凝胶体，在未搅拌的情况下，不得有分层现象和析出物出现，不宜稀释；胶粘剂内不得有固块、不溶颗粒和其它影响胶粘剂粘接强度的杂质；胶粘剂中不得含有利于微生物生长的物质，不得对饮用水的味、嗅及水质有任何影响；

e）不得使用有损坏迹象的管材和管件，在使用前对外观检查，若发现异常，应进行技术鉴定或复检。

有防腐层要求的管材和管件在安装前应逐一检查其内外防腐层，合格后方可使用；

f）用于制作支吊架的角钢和槽钢应该等型、均匀，不应有裂纹、气泡、窝穴及其他影响质量的缺陷；

g）其他材料不能因具有缺陷导致成品强度的降低或影响其使用效能。

C、管道安装

a）管道及附属设备的安装平面位置和标高，与建筑物的构件有无相碰的现象；

b）管道穿过楼板、墙的孔洞尺寸和支架预埋件的位置和尺寸是否正确；

c）核对混凝土管道井的位置和尺寸是否满足安装要求；4）核对附属设备的基础位置和尺寸；

d）安装部位的障碍物应清理，土建提供的标高基准线也应画好。

D、安装前的准备

a）施工现场与材料存放处温差较大时，应于安装前将管材和管件在现场放置一定的时间，使其温度接近施工现场的环境温度；

b）下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管；3）管道系统安装前，应对材料的外观和接头配合的公差进行仔细的检查，必须清除管材及管件内外的污垢和杂物；

c）管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接；

d）管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定；

e）管道系统安装间断或完毕的敞口处，应随时封堵。

D、管道配管及安装步骤

a）按设计图纸的坐标和标高放线，并绘制实测施工图；

b）按实测施工图进行配管，并进行预装配；

c）管道连接；

d）接头养护。

e）开孔开槽及管道隐蔽

f）穿墙壁、楼板及嵌墙暗敷的管道，可根据现场情况进行开孔、开槽，应符合下列要求：

所开孔洞尺寸宜较管外径大50～100mm；

嵌墙暗管墙槽尺寸的宽度宜De＋40mm～60mm，嵌墙暗管墙槽尺寸的深度为De＋20mm，凹槽表面必须平整，不得有尖角等突出物。

管道试压合格后，墙槽用1∶2的水泥砂浆填补密实。

E、管道敷设

a）按照施工图和土建基准线列出管道标高，再按照系统所在空间位置确定支、吊、托架型式；

b）支吊架制作前型钢要调直，钢材切段打孔应用机械，不得用气割；吊杆采用镀锌合牙吊杆，根据标高适当截取；

c）穿越洁净厂房的支、吊、托架需镀锌处理后再安装。

d）给水系统的金属管道立管管卡安装应符合下列规定：

a、楼层高度小于或等于5m，每层必须安装1个；b、楼层高度大于5m，每层不少于2个；

e）管卡安装高度，距地面应为～，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡应安装在同一高度上。

断管工具宜选用细齿锯、割刀或专用断管机具；

断管时断口应平整，并应垂直于管轴线；

应去掉断口处的毛刺和毛边，并倒角。

倒角坡度宜为10°～15°，倒角长度宜为～；

管道采用粘接接口，管端插入承口的深度不得小于下表的规定：

配管时，应对承插口的配合程度进行检验。

将承插口进行试插，自然试插深度以承口长度的1/2～2/3为宜；

用卡尺测量承插深度，并在承插口上作出间距约为5mm的两道标志。

F、管道的粘接连接要求

a）管道粘接不宜在湿度很大的环境下进行，操作场所应远离火源、防止撞击和阳关直射；

b）涂抹胶粘剂应使用鬃刷或尼龙刷。

用于擦揩承插口的干布不得带有油腻及污垢；

c）在涂抹胶粘剂之前，应先用干布将承、插口处粘接表面擦净。

若粘接表面有油污，可用干布蘸清洁剂将其擦净。

粘接表面不得沾有尘埃、水迹及油污；

d）涂抹胶粘剂时，必须先涂承口，后涂插口。

涂抹承口时，应由里向外。

胶粘剂应涂抹均匀，并适量；

e）涂抹胶粘剂后，应在20s内完成粘接。

若操作过程中，胶粘剂出现干涸，应在清除干涸的胶粘剂后，重新涂抹；

f）粘接时，应将插口轻轻插入承口中，对准轴线，迅速完成。

插入深度至少应超过第一道标志。

插接过程中，可稍做旋转，但不得超过1/4圈。

不得插到底后进行旋转；

g）粘接完毕，应即刻将接头处多余的胶粘剂擦楷干净。

G、塑料管与金属管配件的连接

a）塑料管与金属管配件采用螺纹连接的管道系统，其连接部位管道的管径不得大于63mm；

b）塑料管与金属管配件采用螺接时，必须采用注射成型的螺纹塑料管件。

其管件螺纹部分的最小壁厚不得小于下表规定：

H、给水聚丙稀管的热熔连接

a）同种材质的给水聚丙稀管及管配件之间，应采用热熔连接，安装应使用专用热熔工具；

b）热熔连接应按下列步骤进行：

热熔工具接通电源，达到工作温度指示灯亮后方能开始操作；

切割管材，必须使端面垂直于管轴线。

管材切割一般使用管子剪刀或管道切割机，必要时可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺；

管材与管件连接端面必须清洁、干燥、无油；

用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度，热熔深度应符合下表的要求；

熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，应用辅助标志标出其位置；

连接时，无旋转地把管端导入加热套管内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。

加热时间必须满足下表的规定；

达到加热时间后，立即把管材与管件从加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘；

在下表规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可以校正，但严禁旋转；

管道的结合面应有一均匀的熔接圈，不得出现局部熔瘤或熔接圈凹凸不匀现象。

c）给水聚丙稀管与金属管件连接，应采用带金属嵌件的聚丙稀管件作为过渡，该管件与塑料管采用热熔连接，与金属管件采用丝扣连接。

J、安装注意事项

a）给水立管和装有3个或3个以上配水点的支管始端，均应安装可拆卸的连接件。