箱梁施工方案421.docx
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箱梁施工方案421.docx
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箱梁施工方案421
海滨大道北段二期工程(疏港三线立交~蛏头沽)
预制箱梁专项施工方案
编制:
审核:
日期:
中交第一航务工程局有限公司
海滨大道北段二期项目经理部
2009年4月
目录
一、编制依据1
二、工程概况1
三、工程气候条件2
五、预制箱梁大面积施工方案3
六、主要材料计划、机械设备18
七、重点(关键)和难点工序的施工方法及措施19
八、质量保证措施21
九、安全保证措施22
十、文明施工及环保措施25
一、编制依据
1.1海滨大道北段二期工程(疏港三线立交~蛏头沽)施工图、施工招标文件
1.2海滨大道北段二期工程(疏港三线立交~蛏头沽)施工承包合同
1.3《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)
1.4《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)
1.5《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)
1.6《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)
1.7《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》(JTGD60-2004)
1.8《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)
1.9《天津市钢筋混凝土桥梁耐久性设计规程》(J10862-2006)
二、工程概况
疏港三线~蛏头沽高架桥,桥梁平面形状呈“S”形,由三段直线和三段曲线组成。
桥梁竖向较为平缓,凸竖曲线最小半径8500米,凹竖曲线最小半径7577.414米,最小纵坡0.056%,在桥尾路桥结合存在最大纵坡-2.3%,绝大部份纵坡为±0.3%。
高架桥上部结构主要采用预制小箱梁,从42#墩-229#墩有预制小箱梁162跨,跨径均为35米,每跨10片,共1620片,结构形式先简支后连续,分42联,3孔一联有6联,4孔一联的有36联。
该箱梁总长3430米,中心高度2米,底宽1米,翼板宽度3.28米,砼方量约48.22方。
中梁的梁端和梁中断面如图一所示:
图一小箱梁中梁和边梁的梁端、梁中断面图
三、工程气候条件
3.1天津属暖温带半湿润大陆季风气候,气候特点是四季分明,春季干旱多风,夏季炎热多雨,秋季晴朗气爽,冬季寒冷干燥,全年冬季最长。
3.2全年平均气温为13.1℃,全年最冷为1月份,月平均气温为-3.9℃~5.7℃;夏季最热为7月份,平均气温为25.6℃~26.4℃,最热高达39.6℃。
3.3年平均降雨量为500~700mm,四季降水分布很不均匀,夏季降水量最多,集中在7、8月份,平均降雨量为390mm,占全年降雨量的65%。
全年月平均风速3.3m/s,最大风速为33m/s。
五、预制箱梁大面积施工方案
根据施工组织设计的要求,我项目部于3月10日至3月17日进行了预制箱梁的首件施工,首件施工取得了施工过程中的技术参数,并于4月4日上报了首件施工总结,得到了总监办的批复。
为了将首件施工取得的技术参数运用于箱梁预制的全过程中,项目部根据首件施工总结,编制了预制箱梁的专项施工方案,以指导箱梁预制施工。
5.1箱梁施工过程及方法
5.1.1箱梁施工工艺流程图
5.1.2模板安装
(1)模板安装步骤:
清理底模→(绑扎底板、腹板钢筋)→安装侧模→吊装内模→(绑扎顶板钢筋)→齿板模板→其他部件安装。
a.清理底模
清除底模上的杂物后使用打磨机打磨,然后使用铁腻子对缝隙进行处理,完成后将这些部位打磨平整,最后对整个底模均匀的刷一层机油作脱模剂。
b.底板及腹板钢筋施工
(1)箱梁钢筋绑扎,绑扎钢筋前必须制作钢筋模具。
控制箱梁N11、N12、N13钢筋间距及位置,同时起到一定的支撑作用。
(2)同一截面钢筋接头应错开布置,受力主筋在同一截面内不得超过50%,且要错开35D以上。
(3)箱梁底板及腹板钢筋按图施工,施工过程中保证腹板钢筋坡度为1:
4。
在位置固定后,进行N4,N5钢筋绑扎,保证N4、N5钢筋绑扎后通长35米为直线,在绑扎过程中搭接接头位置保证错开50%,N4,N5钢筋同水平面搭接接头错开50%。
c.安装侧模
安装侧模前,提前对侧模的表面进行磨光处理,除掉浮锈和杂物,模板表面清洁后,对侧模涂刷一层机油脱模剂。
待底板和腹板钢筋绑扎完成后,拼装侧模。
拼装时,先在底模上精确地定测出侧模的位置,用小门机逐块吊装好侧模,并紧固连接螺丝,然后通过设在侧模下口的地托调整模板垂直度,紧固对拉螺栓支立好侧模。
d.吊装芯模
在腹板钢筋内放置波纹管,符合要求后,使用小门机吊装芯模。
考虑到实际情况,内芯模在吊装前,先组装成约4到5节为一段,每段整体吊装入模后,进行段间拼装,可以提高效率。
d.齿板模板
芯模吊装完成后,绑扎顶板钢筋,同时配合齿板处的模板安装,齿板模板安装时注意提前紧固好锚垫板。
e.其他部件安装
端头板安装之前要注意预留出端头钢筋和波纹管的孔洞,安装完成后使用木板和密封条将孔洞的封堵严密防止漏浆。
端头板安装后要在腹板和芯模上焊上支撑顶在端头板上固定端头板。
防止浇筑混凝土时跑模。
顶板钢筋安装完成后,顶部用对拉螺杆对拉,对拉螺丝要把紧,浇注前,进行检查,无误后才进行浇注。
考虑到底部混凝土压力较大,为了避免芯模上浮,制作18#工字钢的压杠,压杠间距2m,固定在侧模上,压住芯模,防止芯模上浮。
(2)安装小箱梁模板时注意以下事项:
a.各种预埋件在模板安装时一并埋设,或焊接或绑扎,采取可靠的稳固措施,确保其安装位置准确。
b.模板支设和钢筋安装相互配合,局部妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋安装完毕后安设。
c.对拉螺杆和地托可防止侧模板移位和凸出,这些部位螺丝要良好地紧固。
d.模板安装完毕后,由质检员对其各部份位置、粱体尺寸,以及模板的稳定性进行检查,确认无误,报监理工程师验收合格后,方可浇筑混凝土。
浇筑时,发现模板有变形超过允许偏差或有偏位的可能时,及时的进行加固和校正。
e.锚垫板提前用螺丝紧固在端头模板上,端头模板为定型设计,提前根据图纸尺寸放样出锚垫板的位置,保证其锚固面与钢束垂直,螺旋筋用铁丝绑扎,使其紧贴在锚垫板后面,螺旋筋中心线和锚垫板中心线重合。
f.各部分的模板完成后,质检员对模板进行质量检查,安装允许偏差为:
序号
检查项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
钢模全长
±10
30米钢卷尺测量
2
钢底模每米高低差
≤2
用100cm水平尺
3
钢模高度
±5
钢尺量
4
底板厚度
+10、0
经纬仪定中线量
5
上缘(桥面板)内外偏离设计位置
+10、-5
钢尺量
6
模板垂直度(每米)
±3
吊线坠测量
7
腹板中心在平面上与设计位置偏差
10
钢尺量
8
腹板、顶板厚度
+10、-5
钢尺量
5.1.3钢筋
(1)钢筋准备
进场的钢筋已经按照不同钢种、等级、规格及生产厂家分批验收,分别堆存,且设立标牌标明了钢筋的型号,产地和状态等。
堆置钢筋时,垫高30cm,并用苫布覆盖。
钢筋使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净,除去污锈后,按图纸尺寸和规范要求下料。
(2)钢筋加工
钢筋进行调直,无局部弯折。
底板纵向Φ25主筋采用闪光对焊,腹板、顶板纵向Φ12、φ10钢筋采用搭接绑扎。
钢筋焊接前,必须由持有上岗证的焊工进行了模拟焊,焊件经试验各项指标均符合要求后方可进行正式焊接。
底板受力主筋接头置于内力较小处,并错开布置,在接头长度区段内,同一根钢筋不得有两个接头,接头面积不得超过受力钢筋总截面积的50%。
对于分布筋的绑扎接头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
下料后的钢筋在工作平台按设计的弯曲半径弯制成型。
(3)钢筋骨架的安装
在制作好的固定支架上放好箍筋,支架设有凹槽,能良好的控制箍筋间距,然后穿放底板主筋、腹板的分布钢筋,钢筋穿放完成后开始绑扎底板部分、腹板及横隔板钢筋,最后根据图纸坐标值焊固定波纹管的夹子,架立波纹管,定位钢筋直线段间距100cm,曲线段间距50cm。
底板、腹板钢筋绑扎完成,波纹管安装完成后,立即进行验收,合格后吊装芯模,芯模安装完成后绑扎顶板钢筋,待其绑扎完成后,开始绑扎齿板处的钢筋,再安装好齿板锚垫板,穿好扁波纹管。
绑扎过程中,特别留心齿板处的钢筋,该处钢筋比较密,绑扎完成后,钢筋不能高出设计要求,以防将来齿板上混凝土过厚,影响桥面铺装。
(4)注意问题
顶板钢筋绑扎:
a.顶板钢筋绑扎前,必须将芯模顶多余模板油擦干净。
b.在顶板施工过程中,各种施工杂物必须直接丢在箱梁外的指定地点收集整理后集中处理。
c.图纸16号钢筋搭接在水平段1/2处,考虑搭接头错开50%,建议将搭接头置于水平段1/3处;齿板处箍筋弯钩为135°,此弯钩与波纹管位置冲突,沟通设计部门,将此处箍筋弯钩做成90°。
齿板处钢筋过密,为便于绑扎,建议将此处16号筋(每个齿板处17个)做成“U”对插;
d.钢筋交叉点用铁丝绑扎,绑扎采用八字法,即腹板的绑扎丝扣,一排向一个方向,下一排向另一个方向,绑扎后丝扣向内扣,扎丝头伸向腹板内,外侧的钢筋和模板间设置塑料垫块,间距60-80cm。
钢筋位置允许偏差:
项次
项目
要求
1
桥面主筋间距与设计位置偏差(拼装后检查)
±10mm
2
箍筋间距偏差
±20mm
3
钢筋保护层与设计位置偏差值
±5mm
4
钢筋骨架尺寸长
±10mm
5
钢筋骨架尺寸高、宽
±5mm
5.1.4预应力钢束及孔道制备
(1)预应力钢铰线的制备
预应力钢绞线采用φ15.2mm的高强度低松弛钢绞线,其力学性能如下:
fpk=1860Mpa,Ey=195000Mpa,钢绞线公称截面面积140mm2。
钢铰线下料采用无齿锯切割,禁止使用氧气,电焊等切割,以防对钢绞线造成损伤。
下料前已经对纲绞线抽样,并且试验各项力学性能符合要求。
钢绞线进场后设立定位架,防止钢绞线在牵引过程中弹射伤人,下料时根据下料长度,从无齿锯处量好长度,做好记号,多人配合牵引钢绞线到既定位置,然后切割。
(2)钢铰线孔道成型
钢铰线的孔道采用埋置φ55mm的塑料波纹管形成,波纹管接头处用接头管(一般大于波纹管0.5cm)的波纹管套接,用胶带缠住。
钢绞线的弯折处采用圆曲线过渡,波纹管管道必须圆顺,定位钢筋在曲线段以间隔50cm、直线段间隔100cm设置一组。
顶板负弯矩波纹管的定位钢筋每间隔100cm设置一组。
安装波纹管时,首先确定梁端的波纹管位置,用短钢筋架立在梁肋钢筋上,然后从梁跨中推算波纹管的坐标,一米做一个控制点,对中间段进行架立固定,完成后对整个管道进行检查,坐标正确、管道圆顺后,用“U”形定位钢筋将其沿梁长方向固定在梁肋钢筋上。
在安装过程中,出现波纹管位置于钢筋位置发生冲突时,适当调整钢筋位置。
针对波纹管线性,提前加工波纹管坐标控制筋,控制筋位置提前焊接在N11,N12,N13,在绑扎完N11、N12、N13钢筋后,调整腹板钢筋角度,波纹管位置将的到有效控制。
为了防止波纹管漏浆而影响预应力钢绞线穿束,在浇筑混凝土前在波纹管内穿φ45mm的塑料管。
混凝土浇筑完成后,及时抽出塑料管,防止抽管困难,对管道造成影响。
顶板的波纹管在锚垫板端口处用布条封堵,以防浆液流进管道内。
(3)预应力筋加工制作
计算好钢绞线的下料长度,在切割口的两侧各5cm处先用铅丝绑扎,然后用切割机切割。
切割后应立即将切割口用胶带缠紧,以防松散,并在胶带上写上编号,以备编束用。
钢绞线编束在工作平台上进行,使钢绞线平直。
每束内各根钢绞线应编号并按照顺序摆放,每隔1m用22#铅线捆扎,捆扎线头朝里。
本项目小箱梁钢绞线编束有两种:
4根、5根,均编为实心束。
其编束如下图所示。
将编好的钢绞线束的一端用胶带包裹成子弹头,插入波纹管徐徐推进直至梁的另一端露出所需工作长度为止。
穿束过程中,钢束不得转动,应平直通过孔道。
穿出后,检查两端钢绞线的编号,其位置是否对应正确,如不正确应调整一致。
穿束后,钢束应能在管道内自由地滑动,否则应继续查明原因,采取措施。
5.1.5梁体砼浇注
混凝土采用商品砼,混凝土到达现场的坍落度在120-160mm之间。
运输到现场后采用门吊起吊料斗入模。
从罐车卸料到料斗内,小门机垂直起吊,然后水平运输到卸料位置。
待箱梁日产量加大后,用泵车泵送混凝土浇筑小箱梁。
(1)浇注前的准备
混凝土浇注前,对支架、模板、预埋筋(伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋)和预埋件进行检查,并做好记录,符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
模板的缝隙填塞严密,模板内面涂刷脱模剂,浇筑混凝土前检查混凝土的均匀性和塌落度。
对混凝土班组进行细致的交底,人员进行合理的安排。
浇注过程由混凝土班长进行指挥,卸料人员、振捣人员、收面人员根据安排的平面位置提前作好准备。
钢筋工、木工等现场配合,发现问题,及时纠正。
振捣棒、木模,棕刷等工具准备好,电机等调试完成,电路合理安排,作好浇注准备,苫布、塑料布等准备好,放在现场。
门机操作人员提前开动门机进行试开,设备处于良好的状态。
(2)浇注方法
a.入模
采用门机吊料斗垂直起降,水平移动到卸料位置的方法;日产量加大后,将使用泵车泵送混凝土,浇筑箱梁。
b.卸料
卸料时不采取一次放空料斗的做法,而是根据需要,逐步放料。
放料后,及时振捣,上步振捣良好后,继续放料。
料斗向模板内倾卸混凝土时,为防止混凝土离析,其自由倾卸高度不超过2m。
c.浇注方式
浇注顺序为:
先浇注底板,再均匀对称浇注腹板,最后浇注顶板及翼板砼。
采用斜向分段,水平分层的方法,每次浇注约5-6m长,底板一次浇注,腹板分四层浇注,底板一次浇注。
5-6m一段的顶板浇注完成后,从下一段的底板开始浇注,斜向分段,利于保证混凝土接茬处的质量。
d.振捣
振捣器采用50式、30式、和附着式3种。
50式振捣器主要使用于腹板和顶板的振捣,30式振捣器配合50式振捣器对钢筋密集处和波纹管下进行振捣。
附着式振捣器安放在侧模两边,每2.5米设一个,每侧14个附着式振捣器,待砼入模后,进行振捣,保证波纹管下和腹板的振捣质量。
随着浇注的进行,附着式振捣器拆除下来,安放到新的位置,一直到浇注完成,使用时注意振捣的时间,防止过振。
用插入式振动器时,移动间距控制在30-40cm,另外,振捣上层砼时,振捣棒要插入下层砼5-10cm以消除接触面砼振捣不密实,当砼不再下沉,气泡不再发生,水泥浆开始上浮,表面较为平整时边振动边徐徐提出振动器,做到“快插慢拔”,振捣时间控制在30s~40s,附着式振捣器振捣时间控制在6-8s,同时不可过振。
砼浇筑时应连续进行,因故必须间断时,其间断时间应不小于前层砼的初凝时间。
每一处振动完毕后振捣时禁止用振捣棒振动钢筋下料,禁止使用振捣棒强撬钢筋。
施工过程中,必须密切注意底板砼是否由梁体底角流出,然后决定施工是否向前推行,同时注意侧板砼不宜浇注太快,防止底板砼上浮,底板和侧板砼浇注完成后,将顶部预留槽用预留滑动模板封好,并及时整平、收面。
e.收面
顶板浇注完成后,对混凝土的裸露面及时进行修整、抹平,待收水后再抹第二遍并刷细毛,第二遍收面掌握好时间。
收面完成后及时覆盖塑料布。
开始养生之前,覆盖物不得接触混凝土面,防止和混凝土沾接在一起,影响外观质量。
f.注意事项
混凝土浇注工作完成后,及时的洒水、微喷养护,保证混凝土表面一直处于湿润的状态,防止表面裂纹的出现。
混凝土的浇筑保证连续进行,如因故必须间断时,其间断时间小于前层混凝土能重塑的时间,并且振捣时避免对前层混凝土的扰动。
浇筑混凝土期间,各工种互相配合,随时检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,及时处理。
(3)混凝土养护
a.混凝土浇筑完成,收水以后尽快予以土工布覆盖和洒水养护。
拆模后,每天微喷养护时间以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
b.夏季混凝土浇注完成后,计划表面立即覆盖清洁的塑料膜,初凝后撤去塑料膜,用浸湿的土工布覆盖,微喷养护。
c.侧模拆除后,用卡具把土工布紧贴在梁壁上,土工布覆盖时盖住翼缘板,加强对此处的养护
d.微喷养护,箱室内养护不到位的地方应经常洒水,保持湿润状态,但同时也不能大量积水。
5.1.6张拉
预应力张拉采用双拉双控,张拉千斤顶选用穿心式千斤顶,张拉以应力控制为主,伸长量作为校验,实际伸长量与理论伸长值作比较,误差应保持在±6%以内。
(1)选用的各种机具材料:
千斤顶:
100吨8台、油泵8台
锚具:
LQM15-4、LQM15-5(配套以锚垫板、锚环、夹片);
张拉施工前应对油压表进行标定,然后标定压力表与千斤顶,找出油压表读数与张拉力之间的关系式,并将张拉力按0.15σk,0.3σk,1.0σk,换算成油压表读数。
测定完弹性模量后修正钢绞线的理论伸长值,并以书面形式报监理工程师确认。
(2)张拉前的准备工作
a箱梁砼强度必须达到设计强度和弹性模量都到达100%,才允许进行张拉施工。
张拉前检查所有的钢绞线能否顺利活动,不活动的需认真找出原因,处理检查合格后方可进行张拉施工。
b安装工作锚
工作锚安装前必须将梁端清理平整,同时锚圈表面、锚孔及夹片上均不得有油渍、铁屑、泥砂等杂物。
安装时必须保证锚环与孔道对中。
钢绞线端头套上锥形导帽,以便逐根穿入锚环的锚孔,穿入时保证钢绞线顺直无扭结现象。
每个锚孔装入夹片,并轻轻打齐。
c安装千斤顶
先安装限位板,再安装千斤顶,千斤顶使用钢管支架并用1t倒链吊起。
其拉力轴线应与钢绞线末端轴线一致。
d安装工具锚
工具锚必须采用专用的工具锚,不得用工作锚代替。
安装工具锚前锚孔必须对中,且均匀涂上一层厚约0.5mm的腊质润滑油,以使张拉完毕后能自动松开。
工具锚、限位板之间的钢绞线必须保持顺直,不得互相扭结。
(3)张拉
a张拉程序
箱梁采用的张拉程序为:
0→初应力0.15σcon→0.3σcon→1.0σcon(持荷2min)→(锚固)。
b施加预应力
张拉前应检查张拉设备的状况及锚具、钢绞线束,确认设备状态良好,钢绞线束、锚具正确无误后才允许进行张拉作业。
当准备工作准确就绪后,开动高压油泵,使千斤顶油缸进油,千斤顶加荷应缓慢,避免加荷过快而使钢绞线束中应力不均。
当张拉应力达到初始应力后(0.15σk),停止进油,测量油缸的伸出值,作为伸长量的起点数量;同时在千斤顶工具锚的夹片前钢绞线上作一个记号,经此观察钢绞线在夹片锚具中的滑动量。
然后继续送油张拉到0.30σk,并测量油缸伸长量。
继续张拉,每级加载定为5Mpa油压值,直至钢绞线的控制应力的100%,然后持荷2min,此时测量油缸伸出的数值,作为钢绞线伸长量的最终数据,并据此来计算出钢绞线的实际伸长值。
持荷2min后观察钢绞线应力有无变化。
无变化后才能进行锚固。
c张拉控制
张拉开始后,由专人看油表,控制张拉应力。
在张拉过程中如果出现钢绞线滑丝或断丝现象应采取退锚更换钢绞线进行处理。
从初应力加荷至σk过程中应由专人对钢束的伸长值进行量测,并填写张拉记录表。
钢绞线的理论伸长值按下公式计算:
L=Pp*L/Ap*Ep
L:
预应力钢束的长度(mm)
Ap:
预应力筋的截面面积(单根140mm2);
Ep:
预应力筋的弹性模量(N/mm2);
Pp:
钢绞线束的平均张拉力(N),可按下式计算:
Pp=P(1-ё(kx+μθ))/kx+μθ
P:
钢束张拉端的张拉力
X:
张拉端至计算截面的孔道长度(m);
θ:
张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);
k:
孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数;
μ:
预应力筋与孔道壁的摩擦系数。
依据所施加的张拉力计算出理论伸长值,用实际伸长值与理论值对比两值的差值与理论值的比值应小于±6%,否则应暂停张拉,查明原因,并采取措施加以调整后,再继续张拉,实际伸长值△L应按下式计算:
△L=△L1+△L2
△L1:
从初应力至最大张拉力间的实测伸长值;
△L2:
初应力以下的推算伸长值。
5.1.7孔道压浆
孔道压浆采用真空辅助压浆,预应力筋张拉后,孔道应该在24小时内完成压浆
(1)水泥浆的技术条件
压浆所用水泥的强度等级为P.O42.5水泥,水泥浆3小时泌水率为1.1%,24小时泌水率为0。
水泥浆稠度控制在14-18s之间。
水泥浆自搅拌至压入孔道的延续时间,视气温而定,一般控制在30-45min范围内。
水泥浆在使用前和压注过程中连续搅拌。
对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆,不通过加水来增加其流动性。
(2)水泥浆的拌合
先加水再下水泥,拌合时间不小于1min,灰浆过筛后存放在储浆桶内,此时桶内灰浆仍要低速搅拌,并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次完成。
水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过30~45min。
(3)真空压浆施工工艺
真空辅助压浆设备布置图如下:
a张拉施工完成后,要切除外露的钢绞线(钢绞线的外露量≤30mm),用水泥砂浆封堵钢绞线外露端头;清理锚垫板上的压浆孔,保证压浆通道通畅。
b将灌浆阀、排气阀全部关闭,启动真空泵,使真空度达到-0.06~-0.1Mpa并保持稳定。
c启动灌浆泵,当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时,将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上,开始灌浆。
d灌浆过程中,真空泵保持连续工作。
e待抽真空端的透明管有浆体经过时,关闭空气滤清器前端阀门8(见真空辅助压浆设备布置图),稍后打开排气阀7。
当水泥浆从排气阀顺畅流出,且稠度与灌入的浆体相当时,关闭阀门6。
f灌浆泵继续工作,压力达到0.6Mpa左右,持压1~2min,关闭灌浆泵及灌浆端阀门4,完成灌浆。
(4)封端
压浆后,立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除锚垫板、锚具及端面混凝土的污垢,以备浇注封端混凝土。
a设置封锚端钢筋网
b妥善固定封端模板,以免在浇注时跑模而影响梁长。
立模后校核梁体全长,其长度应符合允许偏差的规定。
c封端砼强度为C50。
d浇筑封端混凝土时,要仔细操作并认真插捣,务使锚具处的混凝土密实。
e封端砼浇筑后,静置1h-2h,带模浇水养护。
脱模板在常温下养护不少于7昼夜。
5.2移梁
待箱梁张拉、锚固、封锚完成且待封锚砼达到设计强度85%后即可进行移梁吊梁。
吊梁时,在台座起吊孔内穿入钢线绳,吊梁采用捆绑法进行吊梁,用100吨龙门吊将梁装到无轨运梁平车上,运梁平车自带柴油动力,运梁到存梁场,再用100吨龙门吊卸车存放
5.4施工进度计划安排
2009年计划3月份中旬梁场开始产梁,并完成10片箱梁,4月份完成40片箱梁,5月份完成120片梁,6、7、8、9、10月份每月完成180片箱梁,11、12月份每月完成130片箱梁。
2010年计划1月份完成120片箱梁,2月份完成80片箱梁,3月份完成90片箱梁。
六、主要材料计划、机械设备
主要施工机械使用计划表
序号
机械名称
机械型号
单位
数量
备注
1
附着式振动器
台
28
2
插入式振动棒
台
8
3
电焊机
台
6
4
龙门吊
10t
台
6
5
龙门吊
100t
台
4
6
油泵
台
8
7
张拉千斤顶
100吨
台
8
8
灰浆压浆泵
台
1
9
灰浆搅拌机
台
1
10
砂轮切割机
台
1
11
手电钻
台
4
12
电锤钻
台
2
13
养生水泵及管道材料
套
2
14
倒链
1t
台
4
15
运梁平车
套
1
16
汽车吊
25t
台
1
七、重
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- 关 键 词:
- 施工 方案 421
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