塑料模具专业课程设计.docx
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塑料模具专业课程设计.docx
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塑料模具专业课程设计
引言
本阐明书为塑料注射模具设计阐明书,是依照塑料模具手册上设计过程及有关工艺编写。
本阐明书内容涉及:
目录、课程设计指引书、课程设计阐明书、参照文献等。
编写本阐明书时,力求符合设计环节,详细阐明了塑料注射模具设计办法,以及各种参数详细计算办法,如塑件成型工艺、塑料脱模机构设计。
本阐明书在编写过程中,得到江五贵教师和同窗大力支持和热情协助,在此谨表谢意。
由于本人设计水平有限,在设计过程中难免有错误之处,敬请各位教师批评指正。
设计者:
简洪伟
.4.28
课程设计指引书
一、题目:
塑料肥皂盒材料:
PVC
二、明确设计任务,收集关于资料:
1、理解设计任务、内容、规定和环节,制定设计工作进度筹划
2、将UG零件图转化为CAD平面图,并标好尺寸
3、查阅、收集关于设计参照资料
4、理解所设计零件用途、构造、性能,在整个产品中装配关系、技术规定、生产批量
5、塑胶厂车间设备资料
6、模具制造技能和设备条件及可采用模具原则状况
三、工艺性分析
分析塑胶件工艺性涉及技术和经济两方面,在技术方面,依照产品图纸,只要分析塑胶件形状特点、尺寸大小、尺寸标注办法、精度规定、表面质量和材料性能等因素,与否符合模塑工艺规定;在经济方面,重要依照塑胶件生产批量分析产品成本,阐明采用注射生产可获得经济效益。
1、塑胶件形状和尺寸:
塑胶件形状和尺寸不同,对模塑工艺规定也不同。
2、塑胶件尺寸精度和外观规定:
塑胶件尺寸精度和外观规定与模塑工艺办法、模具构造型式及制造精度等关于。
3、生产批量
生产批量大小,直接影响模具构造型式,普通大批量生产时,可选用一模多腔来提高生产率;小批量生产时,可采用单型腔模具等进行生产来减少模具制造费用。
4、其他方面
在对塑胶件进行工艺分析时,除了考虑上诉因素外,还应分析塑胶件厚度、塑料成型性能及模塑生产常用制品缺陷问题对模塑工艺影响。
四、拟定成型方案及模具型式:
依照对塑胶零件形状、尺寸、精度及表面质量规定分析成果,拟定所需,模塑成型方案,制品后加工、分型面选取、型腔数目和排列、成型零件构造、浇注系统等。
五、工艺计算和设计
1、注射量计算:
涉及到选取注射机规格型号,普通应先进行计算。
对于形状复杂不规则制品,可以运用UG“分析/质量属性”来计算质量。
或者采用估算预计塑料用量,及保证足够塑料用量为原则。
2、浇注系统设计计算:
这是设计注射模第一步,只有完毕注系统设计后才干估算型腔压力、注射时间、校核锁模力,从而进一步校核所选取注射机与否符合规定。
浇注系统设计计算涉及浇道布置、主流道和分流道断面尺寸计算、浇注系统压力降计算和型腔压力校核。
3、成型零件工作尺寸计算:
重要有凹模和型芯径向尺寸高度尺寸,其最大值直接关系到模具尺寸大小,而工作尺寸精度则直接影响到制品精度。
为计算以便,凡孔类尺寸均及其最小尺寸作为公称尺寸,凡轴类尺寸均及最大尺寸作为公称尺寸;进行工作尺寸计算时应考虑塑料收缩率和模具寿命等因素。
4、模具冷却与加热系记录算:
冷却系记录算涉及冷却时间和冷却参数计算。
冷却参数涉及冷却面积、冷却水空长度和孔数计算及冷却水流动状态校核和冷却水入口与出口处温差校核。
模具加热工艺计算重要是加热功率计算。
5、注射压力、锁模力和安装尺寸校核:
模具初步设计完毕后,还需校核所选取注射机注射压力和锁模力能否满足塑料成型规定,校核模具外形尺寸可否以便安装,行程与否满足模塑成型及取件规定。
六、进行模具构造设计:
1、拟定凹模尺寸:
先计算凹模厚度,再依照厚度拟定凹模周界尺寸,在拟定凹模周界尺寸时要注意:
第一,浇注系统布置,特别是对于一模多腔塑料模应仔细考虑模腔位置和浇道布置;第二,要考虑凹模上螺孔布置位置;第三,主流道中心与模板几何中心应重叠;第四,凹模外形尺寸尽量按国标选用。
2、选取模架并拟定其她模具零件重要参数;在拟定模架构造形式和定模、动模板尺寸后,可依照定模、动模板尺寸,从《塑料模国标》GB/T12555-1990和GB/T12556-1990中拟定模架规格。
待模架规格拟定后即可拟定重要塑模零件规格参数。
再查阅关于零件图表,就可以画装配图了。
七、画装配图
普通先画上主视图,再画侧视图和其她视图。
由于注射机大多为卧式,故注射模也常按安装位置画成卧式,画主视图最佳从分型面开始向左右两个方向画比较以便。
1、主视图:
绘制模具工作位置剖面图
2、侧视图:
普通状况下绘制定模某些视图
3、俯视图、局部剖视图等
4、列出零件明细表,注明材质和数量,凡原则件须注明规格
5、技术规定及阐明,涉及所选注射机设备型号,所选用原则模架型号,模具闭合高度,模具间隙及其他规定。
八、绘制各非原则零件图
零件图上应注明所有尺寸、公差与配合、行位公差、表面粗糙度、所用材料、热解决办法及其他规定
九、编写技术文献
1、编写注射成型工艺卡片:
依照塑料成型特点,查阅关于资料,拟定合理注射成型工艺参数,并作成工艺卡片。
2、编写加工工艺过程卡片:
选用两个重要模具成型零件,拟定加工工艺路线,并作成加工工艺过程卡片
3、编写设计阐明书
第一某些产品阐明
第二某些塑件分析
第三某些注射机型号和规格选取及校核
第四某些型腔数目决定及排布
第五某些分型面选取
第六某些浇注系统设计
第七某些成型零件工作尺寸计算及构造形式
第八某些导柱导向机构设立
第九某些推出机构设计
第十某些温度调节系统设立
第十一某些模具动作过程
第十二某些设计小结
第十三某些参照资料
第一某些产品阐明
肥皂盒是日惯用品,几乎家家户户均有,商店里出售肥皂盒也是各式各样,丰富多彩,有很特别设计以赢得消费者爱慕。
本次设计是肥皂盒底座,构造比较简朴,但考虑是其实用性。
为了防止香皂遇水软化,将底座设计成了中间凸起曲面,并在底座水平放置面处开了漏水孔。
为了防止使用香皂后手滑,特别将肥皂盒侧面设计成了内凹曲面。
本次产品是在UG6.0辅助下完毕。
产品图如下:
图一零件实体图
第二某些塑件分析
PVC塑料
化学名称:
聚氯乙烯
比重:
1.38克/立方厘米成型收缩率:
0.6-1.5%
产品需要预热到70~90度,预热时间为4~6小时
成型温度:
230~330℃成型时间为40~130秒
成型特性:
1.无定形料,吸湿性小,但为了提高流动性,防止发气愤泡则宜先干燥。
2、流动性差,极易分解,特别在高温下与钢、铜金属接触更易分解,分解温度为200°C.分解时有腐蚀及刺激性气体
3、成型温度范畴小,必要严格控制料温
4、用螺杆式注射机及直通喷嘴,孔径易大,以防死角滞料,滞料必要及时解决清除
5、模具浇注系统应粗短,浇口截面宜大,不得有死角滞料,模具应冷却,其表面应镀铬
第三某些注射机型号和规格选取及校核
注射模是安装在注射机上,因而在设计注射模具时应当对注射机关于技术规范进行必要理解,以便设计出符合规定模具,同步选定适当注射机型号。
从模具设计角度考虑,需要理解注射机重要技术规范。
在设计模具时,最佳查阅注射机生产厂家提供关于“注射机使用阐明书”上标明技术规范,。
由于虽然同一规格注射机,生产厂家不同,其技术规格也略有差别。
1、注射机选用
选用注射机时,普通是以某塑件(或模具)实际需要注射量初选某一公称注射量注射机型号,然后依次对该机型公称注射压力、公称锁模力、模板行程以及模具安装某些尺寸一一进行校核。
以实际注射量初选某一公称注射量注射机型号;为了保证正常注射成型,模具每次需要实际注射量应当不大于某注射机公称注射量,即:
式子中,
—实际塑件(涉及浇注系统凝料)总体积(
)。
由UG分析/体测量,可得塑料盒体积为19.60cm3,考虑到设计为2腔,加上浇注系统冷凝料,查阅塑料模设计手册国产注射机技术规范及特性,可以选取XS—ZY—60.其最大理论注射容量为60cm3,注射压力为122MPa,锁模力为500KN,最大注射面积为130cm2.模具高度在200~300mm,最大开模行程180mm。
喷嘴圆弧半径为12mm,喷嘴孔直径为4mm。
2、注射压力校核
该项工作是校核所选注射机公称压力P能否满足塑件所成型时需要注射压力P0,其值普通为70~150MPa,普通规定P>P0。
咱们这里选70MPa。
3、锁模力校核
锁模力是指注射机锁模机构对模具所施加最大夹紧力,当高压塑料熔体充填模腔时,会沿锁模方向产生一种很大胀型力。
为此,注射机额定锁模力必要不不大于该胀型力,即:
F锁
F胀=A分×P型
F锁—注射机额定锁模力(N);
P分—模具型腔内塑料熔体平均压力(MPa);普通为注射压力0.3~0.65倍,普通取20~40MPa。
咱们这里选P型=30MPa。
A分—塑料和浇注系统在分型面上投影面积之和(mm2)
由UG分析/面测量,可得投影面积为70cm2,浇注系统投影面积不超过10cm2
∴F锁
F胀=A分×P型
=80×200×30=4.8×105(N)
而锁模力为500KN,不不大于480KN,符合规定。
4、开模行程与推出机构校核
开模行程是指从模具中取出塑料所需要最小开合距离,用H表达,它必要不大于注射机移动模板最大行程S。
由于注射机锁模机构不同,开模行程可按如下两种状况进行校核:
一种是开模行程与模具厚度无关;二种是开模行程与模具厚度关于。
咱们这里选用是开模行程与模具厚度无关,且是单分型面注射模具。
1、当开模行程与模具厚度无关时
这种状况重要是指锁模机构为液压-机械联合伙用注射机,其模板行程是由连杆机构做大冲程决定,而与模厚度是无关。
此状况又两种类型:
⑴对单分型面注射模,所需开模行程H为:
S
H=H1+H2+(5~10)mm
式中,H1—塑件推出距离(也可以作为凸模高度)(mm);
H2—涉及浇注系统在内塑高度(mm);
S—注射机移动板最大行程(mm);
H—所需要开模行程(mm)。
而咱们这里通过资料可得出(构造见图六):
H=15+95+8=118(mm)。
⑵对双分型面注射模,所需开模行程为:
S机
H=H1+H2+a+(5~10)mm
式中,a—中间板与定模分开距离(mm)。
2、推出机构校核
各种型号注射机推出装置和最大推出距离各不同,设计模具时,推出机构应与注射机相适应,详细可查资料。
第四某些 分型面选取
分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料可分离接触表面。
一副模具依照需要也许有一种或两个以上分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以与合模方向平行或倾斜,咱们在这里选用与合模方向倾斜。
1、分型面形式:
分型面形式与塑件几何形状、脱模办法、模具类型及排气条件、浇口形式等关于,咱们常用形式有如下五种:
水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。
2、分型面选取原则:
a)、便于塑件脱模:
Ⅰ、在开模时尽量使塑件留在动模内
Ⅱ、应有助于侧面分型和抽芯
Ⅲ、应合理安排塑件在型腔中方位;
b)、考虑和保证塑件外观不遭损坏
c)、竭力保证塑件尺寸精度规定(犹如心度等)
d)、有助于排气
e)、尽量使模具加工以便
3、咱们这里选取曲线分型面
图二分型面
第五某些型腔数目决定及排布
1、型腔数目拟定:
为了使模具与注射机生产能力匹配,提高生产效率和经济性,并保证塑件体精度,模具设计时应拟定型腔数目,惯用办法有四种:
a)、依照经济性能拟定型腔数目;b)、依照注射机额定锁模力拟定型腔数目;c)、依照注射机最大注射量拟定型腔数目;d)、依照制品精度拟定型腔数目。
咱们这里选用a),其计算过程如下:
咱们设型腔数目为n,制品总件数为N,每一种型腔所需模具费用为C1,与型腔无关模具费用为C0,每小时注射制品成型加工费用为y(元/h),成型周期为t(min),则:
模具费用为
(元),
注塑成型费用为
(元),
总成型加工费用为
,即
为使总成型加工费用至少,即令
=0,则有:
因此n=
。
对于高精度制品,由于型腔模具难以使各型腔成型条件均匀,故普通推荐型腔数目不超过4个,塑料件精度为6级左右,以及模具制导致本、制造难度和生产效率综合考虑,型腔数目初定为2腔,排布形式为矩形平衡布局(详细布局参见零件布局图)。
图三型腔布局图
第六某些浇注系统设计
1、浇注系统构成
图四浇注系统构成
所谓注射模浇注系统是指从主流道始端到型腔之间熔体流动通道。
其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中,以获得组织致密、外形轮廓清晰塑件。
因而,浇注系统十分重要。
而浇注系统普通可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。
咱们在这里选用普通浇注系统,它普通是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四某些构成,如图四所示:
2、浇注系统各部件设计
A、主流道设计:
主流道是连接注射机喷嘴与分流道一段通道,普通和注射机喷嘴在同一轴线上,断面为圆形,带有一定锥度,其重要设计点为:
⑴主流道圆锥角α=2o~6o,对流动性差塑件可取3o~6o,内壁粗糙度为Ra0.63μm。
⑵主流道大端呈圆角,半径r=1~3mm,以减小料流转向过渡时阻力。
⑶在模具构造容许状况下,主流道应尽量短,普通不大于60mm,过长则会影响熔体顺利充型。
⑷对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。
但在大多数状况下是将主流道衬套与定位圈设计成两个零件,然后配合固定在模板上。
主流道衬套与定模座板采用H7/m6过渡配合,与定位圈配合采用
间隙配合。
⑸主流道衬套普通选用T8、T10制造,热解决强度为52~56HRC。
B、冷料穴设计
冷料穴普通位于主流道对面动模板上。
其作用就是存储料流前峰“冷料”,防止“冷料”进入型腔而形成接缝;此外,在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。
冷料穴尺寸宜稍不不大于主流道大端直径,长度约为主流道大端直径。
冷料穴形式有三种:
一种是与推杆匹配冷料穴;二种是与拉料杆匹配冷料穴;三种是无拉料杆冷料穴。
咱们这里选用与推出杆匹配倒锥形冷料穴,其构造如图五:
图五冷料穴
1—定位圈2—冷料穴
3—推杆4—动模板
C、分流道设计
分流道就是主流道与浇口之间通道,普通开设在分型面上,起分流和转向作用。
多型腔模具必然设计分流道,单型腔大型腔塑件在使用各种点浇口时也要设立分流道。
①分流道截面形状:
普通分流道断面形状有圆形、矩形、梯形、U形和六角形等。
为了减少流道内压力损失和传热损失,提高效率,咱们这里就选用圆形分流道,如图六。
由于圆形截面
分流道效率是分流道中效率最高,固选它。
②分流道尺寸:
由于各种塑料流动性有差别,图六圆形流道
因此可以依照塑料品种来粗略地预计分流道直径,惯用塑料分流道直径推荐值如下表一。
但对于壁厚不大于3mm,质量在200g如下塑料,可用此经验公式拟定其流道直径:
式中,m—流经分流道塑料量(g);L—分流道长度(mm);D—分流道直径(mm)。
对于黏度较大塑料,可按上式算得D值再乘以1.2~1.25系数。
咱们这里取m=60*1.05=63g,L=50mm。
固分流道尺寸为1.2D,即D`=1.2D=1.2×0.265×√63×
=8(mm)。
因此S=Л×8*8/22×1.22=72.4(mm2)
③分流道布置:
分流道布置取决于型腔布局,两者互相影响。
分流道布置形式分平衡式与非平衡式两类,这里咱们选用是平衡式布置办法。
④分流道与浇口连接:
分流道与浇口连接处应加工成斜面,并用圆弧过渡,有助于塑料熔体流动及充填。
D、浇口设计:
浇口是连接分流道与型腔之间一段细短通道,它是浇注系统核心某些。
浇口形状、位置和尺寸对塑件质量影响很大。
浇口抱负尺寸很难用理论公式计算,普通根
据经验拟定,取其下限,然后在试模过程中逐渐加以修正。
普通浇口截面积为分流道截面积3%~9%,截面形状常为矩形或圆形,浇口长度为0.5~2mm,表面粗糙度Ra不低于0.4μm。
浇口构造形式诸多,按照浇口形状可以分为点浇口、扇形浇口、盘形浇口、环形浇口、及薄片式浇口。
而咱们这里选用是点浇口。
简图如图七
图七点浇口
浇口截面普通只取分流道截面积3%~9%,浇口长度约为0.5mm~2mm,当前可算出咱们需要浇口面积S=5%×s=3.9
。
浇口位置选取直接影响到制品质量问题,因此咱们在开设浇口时应注意如下几点:
①浇口应开在能使型腔各个角落同步布满位置。
②浇口应设在制品壁厚较厚部位,以利于补缩。
③浇口位置选取应有助于型腔中气体排除。
④浇口位置应选取在能避免制品产生熔合纹部位。
⑤对于带细长型芯模具,宜采用中心顶部进料方式,以避免型芯受冲击变形。
⑥浇口应设在不影响制品外观部位。
⑦不要在制品承受弯曲载荷或冲击部位设立浇口。
第七某些成型零件工作尺寸计算
一、凹模构造形式:
凹模又称阴模,它是成型塑件外轮廓零件。
依照需要有如下几种构造形式:
整体式凹模、组合式凹模、拼块组合式凹模,咱们产品属于小型制件,从各方面分析咱们
可选用组合式凹模——整体嵌入式凹模。
整体嵌入式凹模:
于小件一模多腔式模具,普通是将每个型腔单独加工后压入定模中。
这种构造凹模形状、尺寸一致性好,更换以便。
凹模外形普通是用带台阶圆柱形,由台阶定位,以
过渡配合嵌入定模板,然后用定模板座板将其固定。
其构造如图六所示:
二、凸模构造设计
1、凸模构造形式:
凸模(即型芯)是成型塑件内表面成型零件,普通可非为整体式和组合式两种类型。
咱们依照凹模构造形式选取组合式凸模——整体装配式凸模,它是将凸模单独加工后与动模板进行装配而成,如下图所示:
图八型芯图
2、凹模形状
图九型腔图
三、成型零件工作尺寸计算
现设制品名义尺寸LS是最大尺寸,其公差按规定为负值“-Δ”;凹模名义尺寸LM是最小尺寸,其公差按规定为正值“+δZ”现由公式可得:
式中,“Δ”前系数(此处为0.5)可随制品精度和尺寸变化,普通在0.5~0.75之间,ABS收缩率S为0.005.制品偏差大则取小值,偏差小则取大值。
Δ值由塑料模设计手册《公差数值表》可查基本尺寸为120mm时,其Δ值为0.68,基本尺寸为70mm时,其Δ值为0.52,基本尺寸为15mm时Δ为0.24.(这里塑料件精度取5级)
固可由以上公式算出其尺寸:
A、型腔尺寸计算:
=[120(1+0.005)-0.5*0.68]+0.2*0.68=120.26+0.14(mm)
=[70(1+0.005)-0.5*0.52]+0.2*0.52=70.14+0.10mm
=[15(1+0.005)-0.5*0.24]+0.2*0.24
=15.0+0.04(mm)
B、型芯尺寸计算
设塑件内型腔尺寸为ls,公差为正值“+Δ”,制造公差为负值“-δZ”,通过与上面凹模径向尺寸相似推理,可得:
由于咱们塑料件厚度为2mm。
因而相应尺寸上减去4mm或者2mm。
Δ值取值分别为。
基本尺寸为116mm为0.68,66mm为0.52,13mm为0.24.
=[116(1+0.005)+0.5*0.68]-0.2*0.68
=116.92-0.14mm
=[66(1+0.005)+0.5*0.52]-0.2*0.52
=66.6-0.10mm
=[13(1+0.005)+0.5*0.24]-0.2*0.24
=13.185-0.04mm
C、型腔壁厚和底板厚度计算
在注射成型过程中,型腔重要承受塑料熔体压力,因而模具型腔应当具备足够强度和刚度。
如果型腔壁厚和底板厚度不够,当型腔中产生内应力超过型腔材料自身许用应力时,型腔将导致塑性变形,甚至开裂。
与此同步,若刚度局限性将导致过大弹性变形,从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。
因而,有必要对型腔进行强度和刚度计算,特别是对大型塑件。
但咱们这里塑件较小,故不需要对型腔壁厚和底板厚度进行计算,大体得体即可。
第八某些导柱导向机构设计
为了保证注射模精确合模和开模,在注射模中必要设立导向机构。
导向机构作用是导向、定位以及承受一定侧向压力。
导向机构形式重要有导柱导向和锥面定位两种,咱们这里选用导柱导向机构,其构造如图十:
咱们在设计此机构同步还应注意如下几点:
⑴、导柱应合理地均布在模具分型面四周,导柱中心至模具外缘应有足够距离,以保证模具强度。
⑵、导柱长度应比型芯(凸模)端面高度高出6~8mm(图十),以免型图十导向机构
芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。
⑶、导柱和导套应有足够耐磨度和强度。
⑷、为了使导柱能顺利地进入导套、导柱端部应做成锥形或半球形,导套前端也应当倒角。
⑸、导柱设立应依照需要而决定装配方式。
⑹、普通导柱滑动某些配合形式按H8/f8,导柱和导套固定某些配合按H7/k6,导套外径配合按H7/k6。
⑺、普通应在动模座板与推板之间设立导柱和导套,以保证推出机构正常运动。
⑻、导柱直径应依照模具大小而决定,可
参照准模架数据选用。
第九某些脱模机构设计
1、何为脱模机构
在注射成型每一循环中,都必要使塑件从模具型腔中或型芯上脱出,模具中这种出塑件机构称为脱模机构。
2、脱模机构分类及选用
脱模机构分类分多,咱们采用是混合分类中一种:
推杆一次脱模机构,由于此机构是最简朴、最为惯用一种,具备制造简朴、更换以便、推出效果好等长处,在生产实践中比较实用和直观。
所谓一次脱模就是指在脱模过程中,推杆就需要一次动作,就能完毕塑件脱模机构。
它普通涉及推杆脱模机构、推管脱模机构、脱模板脱模机构、推块脱模机构、多元联合脱模机构和气动脱模机构等。
3、脱模机构设计原则
设计脱模机构时,应遵循如下原则:
(1)构造可靠:
机械运动精确、可靠、灵活,并有足够刚度和强度。
(2)保证塑件不变形、不损坏。
(3)保证塑件外观良好。
(4)尽量使塑件留在动模一边,以便借助于开模力驱动脱模装置,完毕脱模动作。
4、推杆构造形式及形状
因制品几何形状及型腔构造等不同,所用推杆截面形状也不尽相似,惯用推杆截面形状为圆形。
推杆又可分为普通推杆与成型推杆两种,咱们这里选用普通推杆。
其构造形式见图十一。
5、推杆固定方式(图十二)
图十一推杆图十二推杆固定
第十某些温度调节系统设计
1、冷却系统设计
塑料在成型过程中,模具温度会直接影响到塑料充模、定型、成型周期和塑件质量。
因此,咱们在模具上需要设立温度调节系统以到达抱负温度规定。
普通注射模内塑料熔体温度为200℃左右,而塑件从模具型腔中取出时其温度在60℃如下。
因此热塑性塑料在注射成型后,必要对模具进行有效冷却,以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模,提高塑件定型质量和生产效率。
对于熔融黏度低、流动性比较好塑料,如聚丙烯、有机玻璃等等,当塑件是小型薄壁时,如咱们塑件,则模具可简朴进行冷却或者可运用自然冷却不设冷却系统;当塑件是大型制品时,则需要对模具进行人工冷却,以
2、冷却时间拟定
在注射过程中,塑件冷却时间,普通是指塑料熔体从布满模具型腔起到可以开模取出塑件时止这一段时间。
这一时间原则常以制品已充分固化定型并且具备一定强度和刚度为准,这段冷却时间普通约占整个注射生产周期80%。
由于咱们所需要塑件比较薄,固用此公式:
式中,a—塑料热扩散系数(m2/s);S—制品壁厚(mm);
现咱们依
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