机电设备评估基础.docx
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机电设备评估基础
机电设备评估基础
第一章:
工厂概论
1、工厂概论
产品用途和形式分类
流程制造业(连续性生产)
化工、炼油、冶金
单台设备运行情况、整个工厂设备间协调性和整体可靠性
加工装配式(离散型生产)
机械制造
各环节项目衔接关系、主要生产环节和重要设备运行情况
基本建设工厂
发电厂、港口等服务基础建设
【机械制造】:
生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程、生产服务过程。
【冶金】:
炼铁工序(还原工序)、炼钢工序(氧化工序,主要生产转炉、电炉和连铸机组)、轧钢工序(机械性工序)
【发电厂】:
汽轮机、锅炉、发电机。
基本经济性指标为建造电厂的单位投资费用、热能与电能成本及单位折合费用。
生产能力分为:
设计能力(设计任务书)、查定能力(企业产品方案、设备条件和技术组织变化)、现实能力(实际可达到能力)。
评估基准日工厂的现实能力的上限受查定能力约束。
具体产品:
大量生产、品种单一。
代表产品:
成批生产、品种数少。
假定产品:
多品种生产。
【技术经济指标】表示方法:
双计量单位表示法;百分率表示法;指数表示法。
1根据工厂层面的指标,可以比较并判断所评估工厂的技术水平、经济效益、节能环保情况及是否符合国家产业政策。
2根据车间和设备层面的指标,可以具体了解评估设备的生产能力、技术水平、利用率、质量状况等。
2、工厂估算
投资构成:
建筑安装工程费、设备及工器购置费、工程建设其他费用、预备费
估算方法:
单位产品法、生产能力指数估算法、朗格系数法、估算指标法
第二章:
机器设备设计制造基础
1、概述
第一类机械:
内燃机、电动机、汽轮机、水轮机、风力机等将自然界能量转换为机械能的装置。
动力机械
第二类机械:
发电机、热泵、液压泵、压缩机等,能量变换机械。
第三类机械:
改变工作对象的物理状态、性质、结构、形状、位置。
工作机械。
【特征】由零件和部件组成;零件部件间有确定的相对运动和力的传递;机械能转换或利用。
构件是机器的运动单元,机器与机构的区别:
机器能实现能量的转换或代替人的劳动做功,而机构没有。
机械作为机器与机构的统称。
机器设备组合形式:
机组→自动生产线(加工质量的稳定性和设备工作的可靠性)→柔性制造系统(FMS)→车间
2、制造基础
【生产过程】各种生产准备过程、生产技术准备过程、毛坯制造过程、零件的加工过程、产品的装置过程。
【制造工艺过程】毛坯制造、机械加工、热处理和装配等过程。
工序时工艺过程最基本的单元。
【加工工艺规程】工程技术人员从不同方案中选择具体生产条件下最合理的一个,并编制工艺条件,用表格或文字形式确定下来,作为组织生产、指导生产、编制生产计划的依据。
毛坯生产
1、铸造:
铸造合金其中灰口铸铁最普遍。
液态成型。
一般铸件精度低,加工余量大,抗冲击性能较差。
1制造具有和零件形状相适应的空腔的铸型
2制备成分、温度都合格的液态金属
3将液态金属浇注铸型空腔内
4凝固后取出铸件并清理其表面和内腔。
2、压力加工:
锻造和冲压。
1锻造:
钢1200℃-800℃。
自由锻造:
精度低、生产率不高,适合单件小批量生产;模锻:
精度较高、加工余量小、生产率高,适合生产大批量中小型锻件。
2冲压:
精度高、可冲制出形状复杂的薄壁件和空心件。
3、焊接:
熔焊、压焊、钎焊。
【特点】以小拼大,气密性好,生产周期短,不需要重型和专用设备,可生产较好强度和刚度且质量轻、材料利用率高的毛坯。
【缺点】抗震性差,易变形。
切削加工
分为钳工和机工。
热处理
所有重要工具和零件都要进行热处理。
除了合金化外,热处理是改变金属材料性能的主要途径。
【区别】不是改变零件的形状和尺寸,而是改变内部组织和性能。
1普通热处理:
退火(缓慢冷却);正火(在静止空气中冷却,冷速较大。
)。
淬火(加热到相变温度以上快速冷却至室温:
提高钢硬度和耐磨性,脆性过大);回火(加热到低于相变点保温然后冷却:
降低淬火钢脆性,减少内应力,防止工件变形和开裂。
)。
2表面热处理:
表面淬火(奥氏体后进行淬火。
);化学热处理(渗碳、渗氮、碳氮共渗)
装配
包括安装、调整、检验、试验、油漆及包装。
装备过程一般分为组件装配、部件装配和总装配。
装配后要进行调整、精度检验和试车。
最后进行油漆、涂油和装箱。
【零件加工质量】主要指标:
加工精度(尺寸精度:
数字越大精度越差;形状精度和位置精度)、表面粗糙度、配合。
1加工精度和加工误差在平定零件几何参数中作用是等同的。
零件加工精度高、加工误差就小、零件加工质量就好。
2表面粗糙度:
轮廓算术平均偏差
3配合:
P85
间隙配合(孔轴,具有间隙,最大=孔上-轴下,最小为零):
轴孔有相对运动。
过盈配合(轴孔,具有过盈,最大=轴上-孔下,最小为零):
轴孔配合面传递载荷。
过渡配合(孔轴交叠):
要求有定位精度且经常拆卸的。
【完好评价内容】
1主要性能:
生产性、可靠性、节能性、维修性、耐用性、环保性。
2精度要求:
公式T。
(新设备验收)0.5(可作为大修和重点修理的验收标准)1(仍可使用,但需调整)2(重点修理)2.5(大修或更新)
3运动系统:
在规定速度或荷载下机器运行平稳、无故障,噪声、振动和温升不超范围。
4操作系统:
灵活可靠
5液压系统:
液压、润滑、冷却系统完整,油液清洁,管路畅通,无明显泄露现象。
液压传动不发生振动。
工作油温合规
6电气系统:
接触绝缘良好,配线整齐。
讯号仪器指示正确,自动保护装置、监控系统动作准确可靠。
7动力仪器:
系统可靠,功率效率和规。
燃料油料消耗正常。
8环境保护和工业卫生:
无异常振动和较大噪声。
排放废气废渣相关治理。
9安全可靠:
保险、安全、防护装置应完整可靠。
制动装置曹总灵活安全。
对高压容器、安全阀门等定期预防性试验。
10维护保养:
11配套齐全:
随机附件、全部附件、说明书等齐备。
【机器设备质量评定注意问题】
1主要质量指标劣化程度:
输出参数
2可靠度:
取决于设计、制造、使用、维修、周围环境、运输和保管。
3经济性指标:
最小的消耗和维持费高低。
3、设计基础
传动装置中机械传动最广泛:
传递动力;改变运动速度和方向;改变运动形式。
机械传动形式
优点
缺点
备注
螺旋传动
(回转→直线运动)
1、工作平稳无噪声
2、结构简单
3、降速比大
4、省力
5、自锁
1、摩擦大
2、效率低,50%
滚动摩擦代替滑动摩擦。
1、传动效率高90-95%
2、磨损小,较高传动精度和轴向刚度。
3、起动转矩≈运动转矩
4、不能自锁
5、制造工艺复杂,成本高
带传动
(传送带作为中间挠性件)
1、工作平稳无噪声
2、结构简单
3、制作安装简单
4、过载会打滑
1、外廓尺寸大,效率低,传动寿命较短且传动精度不高
三角带:
梯形截面的无接头胶带,有两个侧面工作面,传动能力强,约平带3倍。
齿轮传动
(最广泛如小汽车:
平面齿轮机构;空间齿轮机构)
1、传递运动可靠、瞬时传动比恒定
2、使用荷载和速度范围大
3、使用效率高、寿命长、结构紧凑、外廓尺寸小
4、可传递在空间任意配置的两轴之间。
1、噪声大、不可无级变速
2、传动轴间距离不能过大
3、加工复杂、成本高
轮系:
定轴和周转轮系(差动轮系和周转轮系)。
功用:
1、使主动轴与从动轴间速度较大变化;
2、可连接相距较远的两轴;
3、从动轴可获得不同的传动比和不同旋向;
4、实现运动的合成或分解
链传动
(啮Nie合传动)
1、保持平均传动比、传动功率大、轮廓尺寸小【带传动】
2、中心距离较大情况下传动【齿轮传动】
3、低速、重载和高温条件及尘土飞扬的环境下工作
4、效率较高,99%
1、不能保持恒定瞬时转速和瞬时传动比
2、噪声、急速反向性能差、不能用于高速传动。
应用于:
轻工、农业、石油化工、起重运输等行业及机床、摩托车、自行车等机械传动中。
蜗杆传动
(圆周→圆周运动)
1、降速效果好、结构紧凑
2、传动平稳
3、自锁,效率小于50%
1、效率低一般为70-80%
不可逆。
蜗杆为主动件、涡轮为从动件。
适用于减速箱、手动葫芦机床分度头。
连杆传动
应用于纺织印刷等
凸轮传动
(不可逆)作用:
将凸轮(主动件)的连续转动转化为从动件的往复移动或摆动
间歇运动机构
棘轮机构:
止退棘爪。
应用于主动减速度不快、从动件行程需要改变的场合:
机床的进给机构和进料机构
槽轮机构:
圆销
应用于换刀装置及放映机输片机构
第三章:
金属切削机床
1、机床概论
机械制造的装备有金属切削机床、铸造机械、锻压机械和木工机械。
(金属切削)机床又称为工作母机或者工具机。
经济指标
工艺范围
工序种类;被加工零件的类型材料和尺寸;毛坯种类;加工精度和表面粗度;生产规模
加工精度和表面粗糙度
尺寸、形状、位置和表面粗糙度
生产率
切削时间、辅助时间、准备和结束时间
系列化、通用化、标准化程度
品种系列化是部件通用化和零件标准化的基础,部件通用化和零件标准化有促进推进品种系列化工作。
机床的寿命
机床结构的可靠性和耐磨性。
导轨、轴承、齿轮等。
【工作运动】主运动:
形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动。
只有一个
进给运动:
使工件的多余材料不断被去除的工作运动。
可多个
【辅助运动】退刀、上料、下料、转位、排除切屑等
2、金属切削机床种类【机床的型号编制】P100
车床
【主】工件旋转【进】车刀
加工回转表面:
车外圆、车端面、切槽、钻孔、镗孔、车锥面、车螺纹、车成形面、钻中心孔及滚花。
IT10-7,1.6μm
1、普通车床:
【CA6140】卧式车床。
加工范围广、结构复杂、自动化程度低,适合单件小批生产。
【最大回转直径】——结构介绍——
2、立式车床:
加工直径大、长度短的盘或轮类零件。
主轴是直立的。
【特点】工作台在水平面内;刚性好、切削平稳;多个刀架IT8-7,1.6-0.8μm.【最大车削直径】
3、六角车床:
轮回、转塔车床。
加工成批的轴、套、台阶轴等工件。
没有丝杠和尾架,只装了转塔刀架。
操作方便迅速、生产率高。
钻床
【主】钻头旋转【进给】钻头轴向移动
工件固定不动,刀具作旋转运动,并沿主轴方向进给。
进行钻孔、扩孔、铰孔、攻孔金忽凸台。
加工精度IT12,表面粗糙度12.5μm。
【最大钻孔直径】
1、台式钻床:
主轴架上下移动。
变速通过改变三角带在塔形带轮上的位置实现的。
2、立式钻床:
进给箱和工作台可沿立柱上的导轨上下位置。
加工中小型工件。
3、摇臂钻床:
主轴箱沿摇臂水平导轨移动。
摇臂沿立柱上下移动。
加工大型工件和多孔工件。
镗床
【TX6113C】
数字显示卧式铣镗床主轴直径为130mm,重大改造
【主】镗刀旋转【进给】镗刀或工件移动
进行镗孔、铣平面、沟槽、钻、扩、铰孔、和车端面、外圆、内外环形槽以及车螺纹。
1、卧式镗床:
IT7,1.6-0.8μm,【主轴直径】主轴箱沿立柱导轨上下移动。
2、坐标镗床:
结构钢性好;主轴转速高,进给量小;纵横可移动的工作台;精准测量。
3、金刚镗床:
高速镗床。
It6,0.2μm【卧式:
工作台宽度】【立式:
最大镗孔直径】以很小的进给量和很高的切削速度进行加工。
刨床(直线)
【主】刀具或工件往复直线
【进给】工件或刀具做垂直于主运动的间歇运动
加工非旋转体如板类、箱体类及及机座平面
1、牛头刨床:
生产率低,适合单件小批量、不超过一米的中小零件。
IT9-7,6.3-3.2μm【最大刨削长度】【主】滑枕在水平导轨上往复直线运动【进】工作台在导轨上水平横向的间歇。
2、龙门刨床:
结构复杂、刚性好。
无级变速、运动平稳。
【工作台宽度】【主】工作台直线往复运动【进】刨刀横向或垂直间歇运动
插床(直线)
【B5020】
50插床
加工工件内部表面。
方孔、长方孔、多边孔、内键槽。
生产率较低【最大插削长度】单件小批生产【主】插刀垂直直线往复运动【进】工件沿纵向、横向和圆周三方向间歇运动。
拉床(直线)
【主】拉刀直线运动
液压传动。
运动平稳,无冲击振动,拉削速度无极调节。
加工各种孔、平面、半圆弧面以及一些不规则表面。
台阶孔、不通孔、特大孔。
生产率高,加工质量好,适用于大批量生产。
IT9-7,1.6-0.8μm【额定拉力】
铣床
【X2012A】
升降台龙门铣床,工作台宽度1250mm
【主】铣刀旋转【进】工件或铣刀的移动
加工水平面、垂直面、斜面、各种沟槽或成型面。
IT9-7,6.3-1.6μm【工作台面宽度】
铣床>刨床:
多齿刀具,间歇工作冷却条件好,耐用,速度高,生产率高。
适用于单件小批和成批大量生产。
1、卧式万能铣床:
主轴是水平布置的。
转台=万能
2、立式铣床:
主轴垂直布置。
刚性好。
适用于加工较大平面及利用带柄铣刀加工沟槽及台阶平面,生产率比卧式铣床高。
3、龙门铣床:
【与龙门刨床比,横梁和立柱上装的带有主轴箱的铣刀架。
】生产率较高,成批和单件生产,可加工中型和大型工件。
磨床
【M1432B】
一磨万能外圆,最大磨削直径是320mm,第二次重大改造。
【主】磨具旋转【进】工件的旋转与移动或磨具的移动
普通磨削IT6/0.8-0.2μm→精密磨削IT5-6/0.1-0.08μm→高精度磨削IT5/0.04-0.01μm
【特点】
1、砂轮多刃工具且做高速旋转主运动
2、万能性更强、适用性更广
3、磨床种类多、范围广
4、磨削余量小、生产率高
5、磨削加工精度高,表面质量高。
1、外圆磨床:
万能=有转盘,磨内圆。
【最大磨削直径】
2、内圆磨床:
磨削内圆柱面、内圆锥面和端面。
【最大磨削孔径】
3、平面磨床:
工件安放在电磁工作台。
矩台平面磨床【工作台宽度】圆台平面磨床【工作台直径】特点是工艺范围广、通用效果好;生产效率较低、适合单件小批生产、工具车间和机修车间;自动化程度低。
特种加工机床
1、电火花加工:
脉冲电源、间隙自动器、机床本体、工作液。
方式有成型加工、穿孔加工、电火花切割加工、电火花磨削以及电火花雕刻花纹。
【特点】可加工任意导电材料;无切削力,有利于小孔薄壁等零件加工;不受热的影响;脉冲参数可调节,能进行粗、半精、精加工;电能加工,实现自动化。
2、超声波加工:
超声电源、超声振动系统、加工机床本体。
【特点】适用于硬脆材料;不需要旋转;受力很小。
3、激光加工:
激光器、电源、光学系统和机械系统。
【特点】不受材料性能限制;不需用刀具,非接触加工;速度极高,热影响区小,易于加工自动化生产和流水作业;可通过透明介质进行加工。
分类方式
具体分类
举例
机床加工性质和所用刀具
11类:
车床、钻床、镗床、铣床、刨插床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、拉床、锯床及其他机床。
机床工作精度
普通机床:
普通车床、钻床、镗床、铣床、刨插床
精密机床:
磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床
高精度机床:
坐标镗床、齿轮磨床、螺纹磨床、高精度滚齿机、高精度刻线机
机床加工工件尺寸的大小和机床自身重量
仪表机床、中小型机床(10t)、大型机床(10-30t)、重型机床(30-100t)、特重型机床(100t)
机床通用性
通用机床:
多种零件不同工序,适用于单件小批量生产。
普通车床、卧式镗床、万能升降台铣床
专门化机床:
一类特定工序,成批大量生产场合。
精密丝杠车床、凸轮轴车床、曲轴、连杆轴颈车床。
专用机床:
某一种特定工序,成批大量生产。
3、数控机床
【数控机床加工原理】:
将加工过程所需要的各种操作以及零件的形状、尺寸写入数控加工程序和运算,输入到数控装置中运算和处理,并控制伺服驱动系统,使坐标轴协调移动,从而实现刀具与工件间的相对运动,完成零件的加工。
【数控机床的特点】:
加工复杂的型面;获得较高加工精度和重复精度;提高生产率;广泛适用性和灵活性;实现一机多用;减少在制品数量,加快流动资金周转;改善生产环境;实现精确的成本核算和生产进度安排。
【数控机床组成】:
CNC系统和机床主机(包括辅助装置)
CNC
程序
零件几何尺寸和精度信息;工艺信息
输入输出设备
CNC装置(高档系统标识:
5轴联动功能)
计算机软件和硬件(插补功能最基本);接口电路;可编程序控制器PLC:
接受来自零件加工程序的开关信息、机床操作面板及机床侧的开关信号,进行逻辑处理,完成输出控制,实现各功能及操作方式的连锁。
主轴和进给控制单元(伺服系统)
伺服电机:
步进电机、永磁直流伺服、永磁同步型交流及感应异步型交流电机。
伺服驱动器:
不能互换使用。
主机
1、高刚性和高抗震性
2、简化的机械传动结构
3、小的机床热变形
4、高效率、无间隙、低摩擦传动
【数控机床的分类】:
控制刀具和工件间相对运动的轨迹
1、点位控制:
数控镗床、钻床、冲床
2、轮廓控制数控车床、铣床、磨床、电加工机床和加工中心
伺服系统的
控制方式
1、闭环控制:
工作台上有位置检测反馈装置。
【精度高、抗干扰能力强、适用范围广;结构复杂、成本高、系统稳定性要求高。
】
2、半闭环控制:
电动机轴端或丝杠端头有检测元件。
3、开环控制:
不带位置检测反馈装置。
【系统结构和控制过程简单、成本低、稳定性好;抗干扰能力差、没有自动调节能力。
】经济型。
加工方式
1、金属切削类:
数控车床、钻床、铣床、镗床、磨床、齿轮加工机床、加工中心(镗铣类:
主要用于箱体类零件和复杂曲面零件,可自动换刀和车削类:
轴类零件,也可自动换刀)自动换刀投资占加工中心30-50%,故障中半数以上与之相关。
2、金属成型类:
数控折弯机、弯管机、冲床、回转头压力机。
3、特种加工类:
数控线切割机床、电火花加工机床、激光切割机。
4、其他:
数控火焰切割机、三坐标测量机。
CNC装置的
功能水平
高、中、低三档。
伺服系统(闭环或半闭环→开环);轴数(3-5轴→2轴);PLC(有→无)
4、工业机器人
【工业机器人的组成】:
操作机、驱动装置、控制系统(闭环、开环)和传感器系统等。
其中,夹持器分为机械夹紧、磁力夹紧、液压夹紧、真空抽吸四种。
【工业机器人分类】:
坐标形式分类
直角坐标式PPP、圆柱坐标式RPP、球坐标式RRP、关节坐标式RRR
驱动方式
电力驱动、液压驱动(抓力大)、气压驱动(抓力小)
控制方式
点位控制(适用于上下料、点焊、卸运)、连续轨迹控制(焊接、喷漆和检测)
【工业机器人的技术要求】外观和结构、电气设备、可靠性(平均无故障工作时间MTBF以及可维修时间MTTR)、安全性。
对于重复操作性机器人采用示教编程方式编程;对于操作复杂的采用语言编程方式编程
5、机械加工生产线
【机械加工生产线】:
将工件的各加工工序合理地安排在若干机床上,并用输送装置和辅助装置将他们连接成一个整体,在输送装置的作用下,被加工工件按其工艺流程顺序地通过各台加工设备,完成工件的全部加工任务。
分为流水线和自动线。
【机械加工生产线组成】:
加工装备、工艺装备、输送系统、辅助装备和控制系统。
【机械加工生产线的类型】:
通用机床、专用机床、柔性制造(高度自动化);大批量生产专用生产线、多品种成批可变生产线(成组产品可调生产线和柔性制造生产线);刚性联结生产线、柔性联结生产线(有储料装置)。
【评价指标】:
机床平均负荷率、工作人员总数、制造零件生产成本、投资费用和投资回收期。
第四章:
其他机电设备
内燃机
型号编码P180
(活塞式)内燃机和燃气轮机。
【内燃机型号示例】P183
【基本名词】活塞行程S=2r曲柄半径。
气缸工作容积Vh=(πD2/4)*S(气缸直径)气缸总容积=气缸工作容积+燃烧室容积Vc。
压缩比=Va/Vc。
考虑单杠多缸。
【内燃机的性能指标】Ttq输出扭矩N*m,
有效功率Pe=(Ttq*πn/30)*10-3=n*Ttq/9550Kw,(间歇功率:
15min汽车快艇;1h内燃机车船舶和大型载货汽车,12h拖拉机农业排灌、移动式发电机;持续功率)
有效燃料消耗率即油耗比be=B/Pe
有效热效率ηe=3.6*103/BHu(所用燃料的低热值:
完全燃烧放出的热量,不包括燃烧物中水蒸气的潜热。
)转速越高效率越低,柴油>汽油,高速<低速。
【燃气轮机】具有功率大、重量轻。
体积小、振动小、噪声小、维修方便等优势,但热效率低。
其燃料液体(煤油、轻柴油、重柴油、重油和原油)和气体(天然气、炼油厂气、焦炉煤气)。
应用于航空、电站、机车和坦克,以及大中型水面舰艇。
1、基本结构
压气机把空气从大气中吸入并压缩,使之具有一定压力,然后把空气送入燃烧室,与喷入的燃料混合,点火燃烧,产生高压高温的燃气。
燃气进入涡轮,进行膨胀做功,推动涡轮转动,并带动与之同轴的压气机一起高速旋转,从而把燃料化学能部分转化为机械能。
1压气机:
完成燃气轮机热力循环中的空气压缩过程,提高气体的压力。
分为轴流式压气机(电风扇:
空气流量大,效率高)和离心式压气机(扇子:
空气流量小、效率较低)。
2涡轮:
将燃气的热能和压力能转变为轴上的机械功。
分为轴流式涡轮(空气流动方向与轴平行,大流量下有较高效率)和径流式涡轮(空气流动方向与轴垂直)
3燃烧室:
将压气机送来的增压后的空气同燃料进行混合和燃烧后,将燃料的化学能以热的形式释放出来,使燃气温度大大提高。
分为圆筒式燃烧室、管型燃烧室和环形燃烧室。
【内燃机的排放】氮氧化物、碳氢化合物、一氧化碳和悬浮粒子。
废气涡轮增压器:
增大功率降低耗油率改善内燃机排放;但制造工艺要求较高,增加内燃机机械负荷和热负荷。
1、内燃机总体结构
1曲柄连杆结构:
将活塞的往复直线运动转变为曲轴的旋转运动。
活塞组(承受气缸中气体的作用力并将此力通过活塞销传给连杆,推动曲轴旋转);连杆组(将活塞承受的力转给曲轴并使活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动);曲轴飞轮组(承受连杆传来的力并转换成绕曲轴轴线的转矩)
2固定件:
机体、气缸盖、气缸垫、气缸套和油底壳
3配气机构:
凸轮轴、推杆、挺柱、摇臂、气门等
4燃料供给系统:
【柴油】定时定量定压地向燃烧室喷入柴油;【汽油】化油式燃料供给系统将汽油和空气混合后连续供给气缸,电控燃料供给系统通过喷油器定时定量将汽油喷入进气道或气缸中。
【原因】电控汽油机能有效降低有害排放物;具有良好经济性和动力性能;燃气混合气能达到精准的空燃比;怠速稳定;易于起动;具有良好加速性能。
5冷却系统、润滑系统、起动系统
6点火系统:
汽油机和煤气机特有的,柴油机没有。
传统采用火花塞点火,现代采用电控点火定时和爆燃控制。
2、工作原理:
单缸内燃机曲轴每转两周只有半周是膨胀气体做功使曲轴旋转,其余靠惯性维持转动,所以曲轴转速不均匀。
多缸中,曲轴每转半周就有一个气缸在做功,所以气缸数越多功率增加,工作转速更平稳
1进气冲程:
工作时进气门打开,排气门关闭,活塞由上止点运动到下止点,曲轴旋转180°,新鲜空气吸入气缸。
2压缩冲程:
进气终了,进排气门均关闭,气缸形成封闭系统,活塞开始向上运动,油下止点运动到上止点,曲轴旋转180°,将气缸内气体压缩。
【柴油】喷入柴油自行着火【汽油】压缩终了靠火花塞打火点燃。
3做功冲程:
燃料燃烧使缸内气体压力和温度急剧提高,气缸内气体膨胀做功推动活塞由上止点运动到下止点,曲轴旋转180°。
4排气冲程:
膨胀做工后,排气门打开活塞由下向上运动,将废气排出。
金属熔炼设备
【目的】熔炼是要获得预定成分和一定温度的金属液,并尽量减少金属液中的气体和
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