常用的塑胶原料的特性.docx
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常用的塑胶原料的特性
常用的塑胶原料的特性
陈独秀的秘密
一、常用塑胶原料的认识
*PE料:
学名聚乙烯,分为低密度、高密度两种。
低密度是在较高压力下化合而成,高密度则是在较低压力下化合而成,低压PE类似于PP料,高压PE则较软、接近于60%PVC。
低压的主要品号有606,高压的主要品号有248、208。
PE料与PP料可以混合使用,但流动性不好。
*PP料:
学名聚丙烯最普通,应用最广泛的塑胶料,本公司常用的品号有福聚366、PP7533耐用冲击性较好,*****2为防火级材料。
*ABS与AS的性能接近,但其流动性能不一样,AS相对而言较脆,ABS707为经济型,757为高刚型高光泽,765BVO为防火级,ABS的主要性能为吸水性、耐化学性,所以在成型前必须干燥,另外其流动性较差,而要较高的温度与压力,燃烧时有臭味。
*PS料为硬胶,但因为较脆,不太符合安规之规定,因此现在较少使用,耐冲击PS475燃烧时散发出一种香味,HIPS为耐冲击塑胶,主要用于制造玩具等。
*PC料学名聚碳酸脂,其特点为优良的工程塑胶,耐冲击强度高,高透光性,可达到90%~95%的透光率。
*PA料学名尼龙,耐龙。
主要有PA66、PA6等品号。
其吸水性较大,尺寸变化较大不稳定,易氧化变色,常用热水浸泡进行处理。
PA的流动性较好,常用于制造薄壁零件,燃烧与干燥所发出的气味差不多,此种原料必须干燥100℃以下。
*PVC料:
10%小比率的PVC较硬,接近于石头,随着百分比的增加,其性能越软。
80%的PVC为软料,PVC本身为粉料,射出时需抽料才能射出,PVC有毒,较少使用。
*POM俗称塑钢,分为单聚与共聚两类,一般都采用共聚,美国杜邦采用单聚物,其性能优于共聚物。
注意成型温度不能超过205度,干燥温度不能超过80度,POM料耐磨,大部分应用在齿轮部件上,燃烧时无明火,高温下会产生催泪瓦斯气体,熔点温度一般为180度~195度。
POM料生产时需特别注意生产完后如需更换为尼龙料时,不能直接用尼龙料过管,需先用PP料或PE料过管,然后再换尼龙料,因为尼龙料的熔点为240度。
*AS料具有高透明性,有本色、淡蓝、微黄三种,透光率在88%~92%,可与ABS共熔。
*PMMA俗称为有机玻璃,耐化学性好,高透明性,流动性差,复合工程塑胶,在塑胶中加入云母、玻璃纤维或滑古粉等增加或改善其塑胶性能,主要用PP+30%玻璃纤维等品号。
*所有塑胶料可以从外观、质感、重量、声音、气味上加以区分。
一般讲,PP料之塑胶成品容易变形,其控制方法:
1.调整背压;2.控制成型时间;3.射出时间延长
调整背压使原料在进入螺旋杆时转得慢,可提高塑胶密度,成品不易变形,延长冷却时间也可达到要
陈独秀的秘密
求。
圆形的塑胶成品接合线及水纹比较明显,射口应开在成品中央或在射料处加顶针可改变此不良情形。
多孔之塑胶成品易产生毛边,可提高其流动性,可以减少毛边的出现。
ABS料不能加高温度,防火级料也不
行。
二、注塑工艺流程(一周期)
装原料→调整熔点→锁模调进(锁模压力一般在40~60%最好,旧模具可适当增大)→关模→
射料→调整成型条件→估计用料→冷却→开模、顶出过一次管耗料3KG左右,调射出压
压力时应注意:
A.成品较厚,因料跑的速度快,压力较小。
B.成品较薄,跑料较慢,压力较大,需温度和模温配合。
C.需要连续生产三模以上才能确定压力的大小,因原料未完成熔解时,跑料较慢,生产时调整的压力不正确。
第二章塑胶射出成型机操作技术
一.射出机的作业流程;
关模进料管调半自动或全自动射料冷却开模顶出
二.射出成型时操作注意事项:
1.关模时如有异音,则模具本身有问题,需注意检查;
2.模具吊上机台后调模,40%调不进,50%~60%调得进为最理想;
3.小水口料板:
A.四支拉杆,模具内装开闭器
B.模具外有两块铁板杆,拉扣式、链条式
4.带转牙之模具:
A.只退牙不进牙(空转式)
B.又进牙,又退牙
此模具上之链条不能太紧,用手压链条应有一个弧度,也不能过松。
5.关模低压,中子进退,时间上的控制应有停顿。
6.模具在刚生产时,前后模上有防锈油,应先清理干净,以免影响排气,包含平面四周;
7.带侧滑板之模具,生产前应先将滑块拆下来,把里面的杂物清理干净,重新上润滑油(注意导销有无对正);
8.潜入式水口:
A.从顶针处进料
B.直接斜射进料
9.前模上加有顶针之模具,需有弹簧将前模上之活动模弹开。
10.后模加斜顶针,斜顶针上有油需擦干净,而且无油时在生产中应注意斜顶针是否拉伤,模具上斜顶针有无固定和距离限制。
11.热浇道装置,无浇口可加热,请注意防水,此装置价值5000元(爱惜保护)
12.气压顶出,成品太深的会用到或成品会吸模。
13.关模时注意事项,有滑块的,看牛角是否对准滑块上之孔位,调模时用手动。
14.射出时间,一般为2~15秒。
15.进料之调整,原料调得太少,射出压力难控
制,进料太多,密度太高容易顶白。
16.干燥之原料:
A.ABS、AS干燥温度为70度到78度,太高温度会把原料表面熔化,结成块状
B.尼龙料,干燥温度不能超过105度,时间为2-4小时,半透明之尼龙料,干燥时间过久或温度过高会变黄
17.不用干燥之原料:
PP.PE
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.PVC.PS.POM新料,如果天气太潮湿,也需干燥,一般50度20分钟即可
18.原料干燥后进入料管应调得温度
ABS190度~230度,
PP180度~240度如果成品碰穿孔多,也可调到280度,薄壁品也一样。
尼龙料240度~270度,
PC240度~280度,有时可调到300度,温度高,成型时间要快,否则料会变黄;
色粉不均匀,跟背压与温度有关,螺杆转速调慢。
如成品缩水,变形可调整背压,背压太高,有时会堵住料口,此时背压应松退或退座使用。
19.开模时注意事项
A.中子是否退到位
B.滑块是否顺畅
C.模具是否松动(如松动则固定螺丝未锁紧)
20.顶出
顶出时成品易顶白,其原因有:
A.顶出压力太大
B.模具太粗糙,未抛光
C.射出时间太长
D.射出压力太大
21.组长与作业员在生产中特别注意事项
A.看机台的动作、成品的品质是否正常
B.听模具的开、关机台的运转的声音是否正常
C.嗅生产运作中有无异味出现
第三章塑胶成型常见之异常分析
一.粘模
A.模具不顺
B.射出压力不够
C.粘前模
二.堵料管(原料有金属或石块、电垫片损坏)
三.漏料(射管和模具接触不良,射口没对准)
四.模具异常
A.模具本身
B.人为因素(操作不当)
五.模具保养
A.防锈
B.模具拆下机台时,需先关水
C.吹干水道里的残余水
D.检查模具是否正常
E.活动部位加润滑油
六.成品毛边及黑点
七.模具顶出与开模不顺
八.脚台模具中子的组装方法
面对脚台、螺母中子在左边,碟螺丝中子在右边
第四章色差处理方式与评定理论
一.色差出现时,先比对成品之透光点,色彩判定其偏色差,再调配其主色系,调回色差点,这需要有对色粉和颜
色变化相当程度了解和经验,才能调配正确。
而且本身最小有20种色粉以上。
二.最常用的色粉为:
增白剂、白粉、象牙黄、桔红、紫红、黄、金黄、绿、青绿、兰、宝石兰、红、大红、桃红、
黑烟色粉等、比较特殊色粉、珠光粉、银粉、铜粉、大理石花痕色粉。
三.怎样调配颜色:
黑白红黄黄兰红兰红白白黄
灰橙绿紫粉红米白、米黄
四.艳色必须加重
色粉比例,减低白粉比例
重色需加黑烟、大紫灰兰、大红、墨绿、宝兰
第五章塑胶成型不良及原因
一.缺料原因:
A.射出压不足
B.材料供给过少
C.射出速度较低
D.模具浇口、流道设计不当
E.排气不良
二.缩水、变形原因
A.脱模时不均匀
B.成型时
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间过快、冷却不当
C.浇注口设置不当
D.在模具里冷却时间久,变形、缩水
三.毛边
A.射出压力过大
B.模具老化、表面精度不佳
C.成型机模具锁模压力不足
D.调模错误
E.料温或模温控制
四.成品表面无光洁
A.模具电镀不良
B.模具温度太低
C.使用的原材料不易显现光泽
D.排气不良
五.射痕
A.材料未充分干燥
B.成型操作不当
C.浇道或浇口错误
六.接合线
A.射出压力不足
B.浇口流道过小、位置不当
C.射出压力形成过迟
D.排气
E.料温提高
七.气泡、条纹、斑点
A.射出压力不足
B.射出速度形成过迟
C.射出继续、加压时间不足
D.浇口位置不当
E.提高背压
八.流痕
A.半冷却固化状态下流入树脂
B.模具太冷、模具加长滞料部
C.浇口问题
九.烧焦
A.模具排气不良
B.成型条件不当,射速太快
十.黑点
A.料管未清理干净
B.原料中混有杂质
第六章塑胶模具技术讲解
一.模具:
利用其特定形状,去成型一定形状和尺寸的制作工具。
二.塑胶成型模具的组成:
A.浇道系统
B.凹模
C.凸模
D.导柱
E.顶杆
F.垫板
G.镶块
H.型芯
三.模具顶出机构的分类:
A.驱动方式来分:
机动顶出、液压顶出、气动顶出
B.顶出结构的动作来分:
一次顶出、二次顶出、延迟动作顶出
C.根据塑胶件结构特征来分:
直线轴向顶出机构、螺纹旋转机构、侧向轴心脱模机构
D.根据作用于塑胶件上的顶出部件可分为:
顶杆顶出机构、套管顶出机构及推板顶出机构
四.顶出机构的主要功用:
保证开模后制件的顺利脱出及闭模后的正确复位,也可作抽芯机构的动力源
五.塑胶模具分类:
A.根据所成型的塑胶种类分:
可分为热塑性和热固性塑胶模具
B.根据成型制件尺寸大小可分为大中、小型塑胶模具
C.根据所用注塑机类型可分卧式、立式、角式注射机模具
D.根据所用注射机连接方法可分为固定式模具、半固定式模具、移动式模具
E.根据注射模具的结构特征可分为二板式注射模、三板式注射模、哈夫式注射模、热流道式注射模
六.模具浇道系统:
1.模具浇道系统是指模具中从注射机喷嘴接触部分开始到型腔为止的塑料流动通道
2.浇道系统的组成部分:
A.主浇道
B.分浇道
C.浇口
D.冷料穴(反料槽)
七.分型面
1.定义:
分开模具取出制件的面
,通称为分型面
2.分型面的选择原则:
A.分型面必须开设在制件断面轮廓最大的地方,保证制件顺利脱出
B.分型面尽量不设在制件光面平滑的外表面或带圆角的转角处,保证制件的外观
C.分型面的设置尽可能地使制件留在动模边
D.同心度要求高的塑件,取分型面将要求同心的部分放在
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一侧,相反,应放置特殊的定位装置以利提高开模时的对中性
E.有侧凹或侧凸孔的制件,首先考虑将抽芯或分型距离长的一边动模开模方向,将短的一边作为侧向分型抽芯
F.对有顶出机构的模具,采取动模边侧向分型抽芯,
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