PXJD湿式钙镁石膏法烟气脱硫工艺特点1.docx
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PXJD湿式钙镁石膏法烟气脱硫工艺特点1.docx
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PXJD湿式钙镁石膏法烟气脱硫工艺特点1
PXJ-D湿式钙/镁石膏法烟气脱硫工艺特点
(1)
北极星电力网技术频道作者:
扬国华2011-3-815:
25:
21(阅350次)
所属频道:
火力发电关键词:
湿式烟气脱硫钙/镁-石膏法脱硫
1、概述
湖南麓南脱硫除尘设备有限公司做为我国大气污染防治科技领域的骨干企业,十多年来,致力于全国产化烟气脱硫技术设备的科研开发和成果商业化应用。
自主开发、自行转化的PXJ系列高效脱硫设备,已在全国二十多个省、自治区的百余项工程成功应用。
产品多次通过国家环保产品认定,评为“国家重点新产品”,“国家重点环境保护实用技术推广项目”和“示范工程”,列入多项国家级科技计划。
PXJ系列产品现已开发应用至第四代,PXJ-D型产品采用湿式钙/镁-石膏法烟气脱硫工艺。
2、PXJ-D高效脱硫设备技术特点
(1)适用范围:
该设备适用于使用含硫高、中、低成份不同的燃煤或燃油锅炉和冶炼炉窑。
(2)烟气容量大:
适用于300MW及以下机组及大型工业炉窑的烟气净化处理,性价比高。
(3)系统阻力小:
系统阻力<1200Pa,能耗低。
(4)吸收剂耗量小:
钙硫比1:
1,脱硫成本低。
(5)耗水量小:
液气比:
1L/m3,节省水资源、电耗低。
(6)资源可回收利用:
脱硫副产物制成石膏,石膏含水率10%,有商业价值。
(7)脱硫效率高:
脱硫效率最低按90%设计,最高按99%设计。
(8)系统利用率高:
与机组同步运行率100%。
3、PXJ-D高效脱硫设备工艺路线
3.1设备工艺路线
锅炉原烟气经静电除尘器(或布袋除尘器)完成初级除尘后,烟尘浓度降至100mg/m3以下,除尘净化后约130~150℃的原烟气经增压风机升压,进入设在PXJ-D设备副塔内的烟气换热器外腔,与换热导管内腔脱硫后的低温烟气(45~50℃),利用导管壁换热,原烟气降至90℃左右后,从换热器下部出口切向进入吸收塔下部旋转上升。
当烟气进入由三级旋流气动装置和三级中心喷淋布水装置组成的脱硫工作区时,上旋烟气以强大的冲击力将自上而下喷射的伞形吸收液水幕发生猛烈撞击,水幕被烟气旋切后迅速击碎,形成雾状液滴。
气液在紊流状态下充分接触,传热传质,烟气中的SO2、HCl、HF等有害物质与钙/镁混合吸收液反应后生成盐类被有效脱除。
净化后的烟气上旋升至吸收塔上部的连锁式脱水除雾装置,经四级气液分离,将烟气中的雾滴脱除。
洁净的干烟气经过樑烟道,进入副塔内设置的换热器换热导管内腔,与外腔的原烟气换热后,温度升至75℃以上经引风机出口烟道档板通过烟囱排空。
少部份原烟气则进入下循环区与吸收浆液发生冲击,气液接触后进行化学反应,烟气中的有害物质被吸收脱除。
吸收塔氧化槽内的CaSO3强制氧化生成的石膏浆液由渣浆泵排出,进入二级旋流水力分离器脱水,浓缩后的石膏浆送入真空带式压滤机,压制成含水10%的高质量固体石膏,可储存或外运。
3.2钙/镁混合吸收液烟气脱硫化学反应式
①CaO水溶液与SO2反应式
SO2(气)+H2O→SO2(液)+H2O
SO2(液)+H2O→H++HSO3-→2H+SO32-
CaO+H2O→Ca(OH)2→Ca2++2OH-
Ca(OH)2+SO2→CaSO3•1/2H2O+1/2H2O
CaSO3•1/2H2O+1/2H2O+SO2→Ca(HSO3)2
②MgO水溶液与SO2反应式
MgO+H2O→Mg(OH)2→Mg2++2OH-
Mg(OH)2+SO2→MgSO3+H2O
MgSO3+H2O+SO2=Mg(HSO3)2
③钙/镁混合水溶液与SO2的复反应式
Ca(HSO3)2+Ca(OH)2→2CaSO3•1/2H2O+3/2H2O
Mg(HSO3)2+Mg(OH)2→2MgSO3+2H2O
Ca(HSO3)2+Mg(OH)2→CaSO3+MgSO3+2H2O
Mg(HSO3)2+Ca(OH)2→MgSO3+CaSO3+2H2O
④使用钙镁混合水溶液脱硫时,Mg(OH)2的再生反应式
MgSO3+Ca(OH)2+H2O=Mg(OH)2+CaSO3•1/2H2O+1/2H2O
⑤脱硫副产物的氧化反应式
CaSO3+1/2O2+H2O→CaSO4+H2O
MgSO3+1/2O2+H2O→MgSO4+H2O
钙镁混合溶液中,CaO加入量90~95%,MgO加入量为5~10%,因此脱硫副产物中CaSO4占90~95%,MgSO4占5~10%,MgSO4以细粉末固体悬浮物形式存在,不易沉淀,具有除垢特性。
3.3湿式钙镁法烟气脱硫工艺特点
①混合溶液活性强,吸收SO2、NO2效率高
Mg(OH)2活性较强,是Ca(OH)2的630倍,因此,采用钙镁法脱硫比单独采用钙法脱硫效率高。
虽然混合后的脱硫液中MgO的成份很少,但是溶液的整体活度却相当高。
在脱硫副产物中,MgSO3的溶解度约为CaSO3的630倍,这说明在混合溶液中CaSO3和MgSO3在溶液中尚未达到饱和之前,亚硫酸根(SO3)离子的活度比钙法脱硫时大630倍。
由于溶液中的亚硫酸根活度高,因此,可以大大提高吸收SO2的效率,亚硫酸根吸收二氧化硫反应式如下:
SO2+H2O+SO32-=2HSO3-
②钙镁溶液同时可吸收NOX中占10%的NO2,反应式
NO2+Ca(OH)2=CaNO3+H2O
NO2+Mg(OH)2=MgNO3+H2O
③供液量小,节约能源
采用钙镁法脱硫,可降低脱硫设备供液量。
在脱硫效率同等情况下,喷淋供液量仅为钙法脱硫的2/3,可显著降低供液系统的电耗。
④硫酸镁复分解反应后可循环利用
在钙镁法脱硫过程中产生的MgSO3能与Ca(OH)2进行复分解反应,使其再生后重新生成Mg(OH)2循环利用,可降低脱硫成本。
总之,在PXJ设备吸收塔内多级旋流气动装置和喷淋布水装置的有效作用下,烟气中的SO2、SO3与钙镁混合水溶液,通过一系列化学反应后可生成固态硫酸盐,从烟气中分离出来,从而达到高效脱硫之目的。
4、烟气系统工艺流程
烟气系统包括:
进口烟道、电除尘器(或布袋除尘器)、增压风机、档板、补偿器、热气换热器、出口烟道和旁路烟道等。
锅炉无论是在点火或稳定运行时均可投运FGD系统,当FGD停运时,原烟气经旁路档板、出口烟道、烟囱直接排空。
4.1烟气系统工艺配置
4.1.1烟道与烟气档板
(1)烟道
烟道采用6mm厚度碳钢板制作,烟气流速按15~22m/s设计,烟道可按不同部位采取防腐措施:
A吸收塔进口烟道采用高镍合金复合内衬;
B其余烟道采用玻璃鳞片内衬等防腐措施。
(2)烟气档板
烟气系统分设旁路烟气档板、入口烟气档板、出口烟气档板,旁路烟气档板采用单百叶密封式档板,入口、出口烟气档板采用双百叶密封档板,档板采用电动执行机构加以控制。
当锅炉正常运行时,关闭旁路档板,其他档板开启,原烟气进入吸收塔实施净化处理。
当FGD系统因故停用时,开闭旁路档板,关闭其他档板,烟气经旁路烟道直接通过烟囱排空。
档板门设计要求:
A可承受任何运行条件下各种介质产生的腐蚀;
B按运行条件下最大正压或负压参数设计,确保运行安全;
C旁路档板应具有快速开启功能和100%的气密性;
D档板须设密封。
4.1.2增压风机
烟气系统应设置增压风机,以克服FGD系统产生的阻力。
增压风机设置在电除尘器(布袋除尘器)之后,换热器之前的干烟气工况条件下,以防止低温湿烟气的腐蚀,增加增压风机的使用寿命。
增压风机设计要求:
A流量应按锅炉燃用设计煤种BMCK工况时的烟气流量参数设计。
B风机流量的裕量大于或等于10%,另外加10℃的温度裕量。
C风机全压裕量不低于20%。
4.1.3无能耗烟气换热器
烟气系统设置换热器的主要目的是提高脱硫后的净烟气温度,同时使原高温烟气在进入吸收塔前温度降至100℃以下。
PXJ-D型钙镁石膏法烟气脱硫设备,采用本公司自主创新的专利技术,打破了国内外现行的GGH传统模式,不消耗任何能源(电能或蒸汽),在副塔内设置了导管式烟气自动升温,降温装置。
原高温烟气进入换热器后,与换热导管内的低温净烟气利用管壁传热,从而使净烟气从45~50℃升至75~85℃,原烟气从120~150℃降至100℃以下。
降温后的原烟气进入吸收塔,经多级喷淋净化温度继续下降,在低温条件下烟气中的SO2更容易被钙镁混合溶液吸收脱除。
净烟气升温后经引风机送入烟囱排空。
由于排烟温度高于露点,下游的引风机可避免带水,减轻烟道腐蚀程度,烟囱内不结露,排空后可迅速抬升扩散,绝无湿烟羽。
PXJ-D型设备设计的无能耗换热器彻底结束了传统GGH配套设备多,高能耗、高投资、高运行费用,需要频繁维护保养的历史。
传统GGH为确保漏风率<1%,必须安装风机抽取净烟气密封,而且驱动装置也需采取严格的密封,大型GGH还需设置双密封系统。
不仅投资大配置复杂,而且密封系统经常发生泄漏,造成净化后的烟气被原烟气再次污染,使SO2排放浓度增高,降低脱硫效率。
PXJ-D设备的无能耗换热器设在副塔内,密封程度高,漏风率<1%,因此,比传统的GGH功效高,故障率低,结构设计更合理。
尤其是无能耗这一优势使传统GGH相形见绌。
4.2烟气净化系统
该系统包括:
脱硫吸收塔、吸收浆液循环系统、脱水除雾系统,浆液搅拌器及氧化空气系统,以及辅助的排空设施。
4.2.1吸收塔
采用多圈式超大型旋流板式吸收塔,原烟气经换热器降温后从吸收塔下部切向进入,入口设在氧化工作区液位上部和最低一层旋流气动装置下部之间。
烟气在吸收塔内自下而上旋转上升,在通过旋流装置导向板时产生强劲地内旋上向气流,与设在旋流装置上方中心位置喷淋布水装置自上而下喷出的伞状碱性水幕逆向运动,发生猛烈撞击,气液相间传热传质,烟气冷却到绝热饱和温度,烟气中的SO2和少量SO3与碱性吸收液反应后生成CaSO3和少量CaSO4,CaSO3在吸收塔下部氧化工作区被空气氧化后生成CaSO4,过饱和溶液结晶后生成CaSO4•2H2O(二水石膏)。
在烟气中SO2、SO3被吸收的同时,烟气中的NO2、HCl、HF也与吸收液发生化学反应被脱除。
脱硫工作区内共设置三层旋流气动装置,每层旋流装置上方设喷淋布水装置一套。
经多级净化处理,烟气中的硫氧化物、氮氧化物、氯、氟及粉尘等有害物质被充分脱除。
净化后的湿烟气旋转上升进入吸收塔上部的脱水区,经多级脱水除雾完成气液分离,净烟气经过樑烟道进入设在副塔内的换热器,升温后从换热器下部出口排出,由引风机送往烟囱排空。
4.2.1.1脱硫工作区
PXJ-D设备吸收塔采用旋流双循环钙镁-石膏法脱硫工艺,吸收液采用CaO(90~95%),MgO(10~5%)混合溶液,吸收烟气中的SO2、SO3产出商用石膏。
该工艺将吸收塔分为上下两段,使不同工作段在不同PH值下进行化学反应。
脱硫工作区的范围自吸收塔下部氧化槽至塔上部最高层喷淋装置止,上、下两个工作段的吸收液分别由两台循环泵按各自的回路循环供液。
烟气入口以上至最高喷淋层为上循环工作段,烟气入口以下至吸收塔底部循环浆液池止为下循环工作段。
钙镁混合吸收液主要引入上循环工作段,同时也有少量引入下循环工作段。
吸收液中含有Ca(OH)2、Mg(OH)2和副产物CaSO3、MgSO3、Ca(HSO3)2、Mg(HSO3)2。
CaO和MgO的加入量,按相应的化学计量值设计。
(1)上循环工作段
该工作段由三层旋流气动装置和三级喷淋布水装置组成,原烟气经换热器外腔降温后,从吸收塔下部切向进入后旋转上升。
旋至上循环工作段后,在多级旋流气动装置中与喷淋装置射出的碱性水幕发生强烈撞击,反复旋切,液体被适度雾化。
气液相间充分传热传质,烟气温度逐渐降低,在低温条件下更有利于SO2被吸收,同时可避免液体被蒸发。
脱硫后的副产物及残液,在旋流装置加速离心力作用下甩向塔壁,汇入旋流装置集流槽内,经返流斗流向回下一级旋流装置,重新被雾化再次参加吸收SO2的反应。
脱硫副产物和反应后的残液汇入集液斗,向下流入氧化槽(上循环工作段吸收液最佳PH值为6~7)。
在上循环工作段烟气与吸收液是逆流接触,浆液经三级喷淋,喷出的伞状水幕厚度一致,雾化后的液滴适度,故尔吸收SO2的效率高。
上循环工作段钙镁混合浆液在吸收SO2过程中发挥出相当好的缓冲效果,脱硫后的浆液PH值可自动调节到4~5,具体数值与生石灰、氧化镁本身的活性程度有直接关系。
缓冲液的作用是保持系统的PH稳定,即使在锅炉烟气量或烟气中SO2的浓度发生较大变化时,也能保持脱硫系统操作的稳定性,保证脱硫效率。
上循环中Cl含量很低,仅为下循环浆液中Cl含量的1/10,可有效防止FH对设备的腐蚀,可提高上循环工作段各装置的使用寿命。
上循环喷淋布水装置共设三级,配置一台循环泵。
(2)下循环工作段
自吸收塔烟气入口至吸收塔底部脱硫液搅拌仓为下循环工作段,中间设有隔离装置。
原烟气经换热器降温后切向进入吸收塔后,大部份烟气进入上循环工作段,少部份则进入下循环工作段与脱硫浆液接触进行反应,冷却后达到烟气饱和温度。
下循环含有PH4~5的钙镁混合浆液及上循环脱硫后流下来的CaSO3和少量MgSO3等盐类。
下循环段上部的氧化槽内设有氧化空气导管,导管上设有若干个喷嘴,向槽内的CaSO3均匀喷出氧化空气,使浆液上下翻腾。
生成CaSO4•2H2O(二水石膏)。
氧化反应式:
CaSO3•1/2H2+1/2H2O+SO2→Ca(HSO3)2
Ca(HSO3)2+1/2O2+H2O→CaSO4•2H2O+SO2
以上反应说明溶解度小的CaSO3变为Ca(HSO3)2后更易于溶解在溶液中,然后利用加入溶液中的氧将其氧化为CaSO4。
Ca(HSO3)2氧化后生成CaSO4并分解出少量SO2,SO2则又被碱性浆液吸收。
Ca(HSO3)2氧化时的离子反应式:
CaSO3•1/2H2O+H+→Ca2++H2SO3+1/2H2O
H2O3+1/2O2→O42+H+
Ca2+SO42-+2H2O→CaSO4•2H2O
从以上反应式可知Ca(HSO3)2的氧化反应必须有H+存在。
在下循环反应过程中,吸收液PH值低(4~5),这样不仅有利于CaSO3的氧化及CaSO4(石膏)晶体的生成,而且可提高吸收剂的利用率。
若在下循环中吸收液PH>6时反应则不能进行,由于在低温循环过程中烟气中的HCl和HF已被去除,因此氧化槽及下循环区内的其它装置可免于被腐蚀。
尤其是下循环浆液中的CaSO3本身就是很理想的缓冲剂,因此脱硫液的PH值不会随烟气中SO2浓度的波动发生较大变化,可确保系统工作稳定。
氧化槽内的CaSO3(98%)被氧化后,生成CaSO4•2H2O(二水石膏),当CaSO4晶体浓度达到15%时,可通过渣浆泵输往塔外的水力分离器脱水后,再经真空带式压滤机制成含水10%的固体石膏。
PXJ-D设备吸收塔采用旋流双循环工艺,将吸收塔分为上、下两个工作段,这符合国际FGD技术规范。
上下两段分开的优点是:
可确保各工作段内都具备最佳的反应条件,达到高效脱硫和制取优质石膏之目的。
(3)旋流双循环脱硫工艺特点
A液气比小:
液气比1:
1,就可以保证气液平衡,即可节水、节电降低运行费用,又能达到高效脱硫之目的。
B持液量大:
上旋烟气流与喷淋下来的吸收液逆向运动,烟气流与吸收液处于强烈的对切状态,将吸收液雾化并托起,可为SO2与吸收液的反应创造最佳的反应条件。
旋流气动技术之所以脱硫效率高,是其气液相间的相对速度在所有的湿法脱硫工艺中最高、气液接触面积最大、气液传热传质最充分,反应速度最快。
由于从上层旋流装置吸收SO2反应后流下来的浆液,通过返流又回到下一层旋流装置被重新雾化再次参加化学反应,由于吸收液可反复利用,吸收工作区实际保持的吸收液量大,吸收液利用率高。
C系统阻力小:
每层旋流装置的阻力约110Pa,吸收塔自身的阻力<1200Pa,风机压头较低可降低电耗。
D塔内不结垢:
下循环浆液中CaSO4的过饱和度可有效控制在130%以下,因此不会形成石膏晶核,更不会发生石膏晶体覆盖尚未反应的CaO颗粒,影响吸收剂利用率的问题。
故塔内无结垢,堵塞之忧。
E循环系统不结垢:
吸收剂按CaO90%~95%,MgO按10%~5%配比,加水调制成混合浆液。
Mg离子可使浆液的整体活性显著增强,不仅可提高脱硫效率,而且可使混合脱硫副产物CaSO3的活性增强、Ca离子的浓度减少,从而防止结垢物生成,确保循环系统能在CaSO4未饱和状态下正常运行。
尤其是PXJ-D设备利用锅炉冲灰水、冲渣水做水源,不仅可节省大量工艺水,而且锅炉废水中富含的Ca++、Mg++、Na+、AL+++、Fe+++、K+等质轻易氧化的金属阳离子都具有很强的除垢特性。
用锅炉废水调制的钙镁混合浆液活性很强,可保证循环系统不结垢。
F吸收区分为上循环和下循环两个工作段:
上循环吸收液PH值较高(6~7),脱硫效率高。
下循环工作段氧化槽内汇聚的浆液PH值较低(4~5),氧化槽上层的浆液质轻呈悬浮状,槽内亚硫酸钙和硫酸钙两种酸根是平衡的,可有效提高氧化效率。
氧化槽下层是石膏结晶区,上层氧化后生成的石膏富集在下层,当石膏浓度达到15%时,可通过渣浆泵排出塔外,通过石膏脱水系统制成固体石膏。
石膏浆液的排出点设在石膏浓度最高的位置,可减轻脱水系统的负荷,并为制取高纯度石膏创造有利条件。
4.2.2吸收液循环系统
该系统包括吸收塔体和塔体外两大部份。
塔内包括塔底循环液搅拌池、塔上部的各级喷淋装置、塔体上设置的供液管道、阀门和专供塔内喷淋用的循环泵。
塔体外部循环系统包括:
氧化钙、氧化镁储仓,定量给料机,混合加料斗,吸收段加料槽、混合池,向塔内搅拌池供液的循环泵。
塔体外部循环供液系统为公用设施,可按实际需要设计,同时能为多个吸收塔供液。
每座吸收塔需设两台循环泵,其流量及扬程以满足锅炉运行负荷和吸收液的需求量参数确定。
为适应锅炉负荷变化,循环泵电机可采用变频电机,以节省能源。
(1)循环液搅拌池
A可采用机械搅拌
B也可采用高压泵抽取池内上部浆液,通过多组带高压喷嘴的导管喷入池底,对沉积在池底的固态物质进行冲刷搅动。
当FGD停运时,池内的浆液须用渣浆泵外排至事故浆液池。
当FGD运行时,应先启动事故浆液池的搅拌机,然后启动渣浆泵,将池内的浆液输回塔底搅拌池,待池内固态物搅拌均匀后,再启动循环泵,向上循环工作段喷淋系统供液。
(2)氧化槽
吸收塔采用罗茨风机,通过设在氧化槽内空气导管上的喷嘴,向富集在氧化槽上层的亚硫酸钙(CaSO3•1/2H2+1/2H2O)浆液喷射氧化空气,使其生成硫酸钙(CaSO4•2H2O)。
当石膏浓度达到15%时,通过渣浆泵输往塔外的石膏脱水系统。
氧化槽下层的残液流入塔底的浆液搅拌池。
(3)喷淋布水装置
单座吸收塔共设三层喷淋布水装置,设在每层旋流气动装置盲板上方中心位置。
喷淋装置由供水主管、供水套管,内芯管和大型单体喷头组成。
喷淋间隙最大为6mm,通过调整下夹板上的螺栓,确定上、下夹板的间距。
从喷头喷出的水幕为伞状,厚度均匀。
可通过调整各喷淋层供水阀门控制布水范围,使喷出的水幕与吸收塔内壁直径一致,在塔内截面360°范围内对烟气进行全方位覆盖(有关喷头的特点前面已有阐述)。
(4)脱水除雾装置
湿法脱硫烟气湿度大、脱水除雾历来是一大难题。
为解决这一技术难题,PXJ-D型脱硫吸收塔采用了一套连锁式脱水除雾系统,由离心式脱水器、双层折板式强力除雾器、全方位阻液环组成,设置在吸收工作区最高一层喷淋装置上方的特定位置。
可将烟气中夹带的大、中、小不同粒径的液滴和微形雾滴逐级脱除,脱水效率可达97%以上,排烟含湿量≤75mg/Nm3。
脱水除雾系统设有定期反冲洗装置,应按时清洗脱水系统防止积灰。
4.2.3石膏脱水制成系统
该系统由渣浆泵、旋流水力分离器、石膏缓冲箱、真空带式压滤机及吸收段加料池(回水池)组成。
吸收塔氧化槽上层的石膏浆液经渣浆泵输入一级旋流水力分离器,石膏浆液脱水后浓缩,溢流水进入二级旋流水力分离器继续脱水浓缩,凡溢流水均自流进入吸收段加料池。
浓缩后的石膏浆液排入石膏缓冲箱,再经真空带式压滤机脱水压制成含水10%(纯度90%以上的)固态石膏。
在脱水压滤过程中,可采用工艺水对石膏浆液和压滤机进行冲洗(若石膏不回收利用,则不必用工艺水冲洗),将石膏中的Cl离子去除,冲洗后的水进入加料池,加料池及石膏缓冲箱须做防腐处理。
4.2.4吸收剂制备系统
该系统由CaO储仓、MgO储仓、定量给料机、仓壁声波振动器、锥形加料斗、吸收段加料池,吸收液混合池组成。
脱硫剂采用生石灰粉和氧化镁粉(粒度<200目),用提升机将两种粉料分别加入各自的储仓,通过定量给量机控制加料量,在锥形加料斗内混合后流入加料池,经搅拌后调制成钙镁混合浆液,自流进入混合池经循环泵输入吸收塔底循环液搅拌池。
4.2.5排空及集水系统
FGD停运时需排空吸收塔内的浆液,因此设置事故浆液池一座。
通过渣浆泵将塔底的浆液排入事故浆液池。
该池设置搅拌机一台,吸收塔运行前,先启动该搅拌机,待浆液搅拌均匀后,再通过渣浆泵排入塔底浆液池做为晶种。
PXJ¬—D设备以吸收段加料池作为集水装置,不单独设置回水箱、废水箱,凡回收水全部进入吸收段加料池。
4.2.6工艺水系统
PXJ—D型设备脱水系统设有反冲洗装置需使用工艺水,换热器也需要工艺水定期高压冲洗,另外,真空带式压滤机在石膏脱水时也需要工艺水冲洗(若采用抛弃法,可不用工艺水冲洗)。
因此,需设工艺水箱一个,为FGD全系统提供工艺水。
工艺水的用途仅限于以上范围,其他如吸收浆液制备,补充水,均采用锅炉废水或其他生活废水,不使用工艺水。
4.2.7换热器
PXJ—D设备在附塔内设置了无能耗换热装置,利用原高温烟气与脱硫后的低温烟气,在该装置内自动换热,达到烟气降温和升温的目的。
该装置需要采用工艺水定期高压冲洗,以防积灰,保持换热导管的传热效率。
4.2.8自控及在线监测系统
PXJ—D型设备采用DCS系统实现FGD全系统的自动化控制,为保证系统处于最佳工作状态,可按用户具体要求,设置自控系统,该系统可准确、有效地控制各系统不同工作点的参数,使其按设定的程序和标准稳定运行。
可为用户提供大型DCS集散控制系统或面对简单过程控制的小型PLC控制系统,按不同规模、档次进行自控系统的设计、安装、调试、技术培训。
自控系统包括:
电气控制和在线监测两个单元系统。
整个自控系统,可根据不同规模、档次的设计,合理选用不同的方案,最大限度地利用软、硬件资源,针对不同的程控对象编制,切实可行的控制软件和模块化的冗余配置方案。
确保FGD各系统最大的可利用率,可操作性、可靠性、可维护性及安全性。
5、结论
湿式双循环钙镁/石膏法烟气脱硫工艺,具有烟气净化效率高、运行费用低、工艺简捷、容易操作、维护方便、性能稳定、投运率高、经济实用等特点。
符合我国国情,是大型火电机组烟气脱硫的最佳工艺。
已在国内大、中型火电机组成功应用,烟气排放指标优于国家环保标准。
工程实践和商业应用证明,PXJ—D湿式钙/镁石膏法烟气脱硫设备是全国产化FGD中独具创新性的环保产品,在工艺配置方面可根据业主的具体要求和现场条件进行设计,脱硫效率≥95%,完全可以满足各类地区,不同类型锅炉、炉窑的烟气治理技术要求。
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- PXJD 湿式钙镁 石膏 烟气 脱硫 工艺 特点