钢筋工程技术交底.docx
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钢筋工程技术交底.docx
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钢筋工程技术交底
钢筋工程施工技术交底
单位工程名称
交底日期
分部分项工程名称
钢筋工程
生产班组名称
钢筋施工班组
交底内容:
一、施工准备
1材料机具:
1.1钢筋机械:
钢筋套丝机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、电焊机、砂轮切割机。
1.2材料:
1.2.1钢筋:
应有出厂合格证,按规定作力学性能复试。
当加工过程中发生脆断等特殊情况,还需作化学成分检验。
钢筋应无老锈及油污。
1.2.2铁丝:
可采用20、22号铁丝(火烧丝)或镀锌铁丝(铅丝)。
铁丝的切断长度要满足使用要求。
1.2.3控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。
1.2.4工具:
钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。
2作业条件:
2.1按施工现场平面图规定的位置,将钢筋堆放场地进行清理、平整。
准备好垫木,按钢筋绑扎顺序分类堆放,并将锈蚀进行清理。
2.2核对钢筋的级别,型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。
2.3熟悉图纸,确定钢筋穿插就位顺序,并与有关工种作好配合工作,如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系,确定施工方法,作好安全技术交底工作。
2.4根据地下室防水设计文件,做完防水层,验收通过后方可绑扎底板钢筋。
二、操作工艺
1.工艺流程
钢筋放样→钢筋制作→钢筋安装→隐蔽验收
2.操作要点
2.1钢筋放样
2.1.1施工前应全面熟悉施工图,注意以下几点:
2.1.1.1钢筋锚固长度、保护层厚度、允许的搭接位置及连接方式;对设计图纸中没有注明的钢筋配置的细节总是参照配筋的构造要求处理,必要时应征得设计人员同意。
2.1.1.2箍筋的加密区域;
2.1.1.3基础上、下层钢筋的间距,地坑处钢筋的布置情况;
2.1.1.4板内负筋和板下筋的搭接位置,其端头的锚固长度;
2.1.1.5对于各构件相交节点,反复进行校对,必要时可现场量度构件模板尺寸,再进行放样加工;
2.1.1.6预留孔洞处是否需附加钢筋,尤其是人防门框、门槛处预留预埋钢筋。
2.1.2钢筋大批量生产前,对单位工程的所有钢筋按施工部位,配筋人员依据施工图、规范要求、施工方案及有关洽商、技术文件按先后顺序把各种规格的钢筋编制《钢筋下料单》,注明钢筋的规格、形状、长度、数量、使用部位、编号等。
料单报现场工长审核,总工程师批准后方可制作,制作前画出大样图,标出下料长度和角度,放实样并标示规格数量,避免钢筋下料过程中发生错误。
2.2钢筋制作
2.2.1钢筋加工
2.2.1.1钢筋下料时要根据配料单复核钢筋种类、直径、尺寸、根数。
将同规格钢筋根据不同长度搭配统筹配料,先断长料后断短料。
尽量减少短头,减少废料,断料时严禁用短尺量长料,防止量料的过程中产生累计误差。
2.2.1.2钢筋切断时,在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用卡板。
钢筋的断口要求不得有马蹄形或起弯现象,现场钢筋切断,直径小于Φ10时用工具钳剪断,其它钢筋用钢筋剪断机剪断,直径φ10~φ12的每次剪断2根,直径≥φ14的每次剪断1根。
2.2.1.3盘元钢筋使用前调直采用钢筋调直机进行调直。
2.2.1.4钢筋加工前,如发现锈斑严重并已严重损坏钢筋截面或除锈后有表面严重麻点时降级使用。
2.2.2钢筋连接
2.2.2.1连接规定:
梁、板小于等于25mm,钢筋采用绑扎搭接,大于25采取机械连接,筏板板底拉筋应在板跨中搭接,板面通拉筋应在支座处搭接,搭接长度为44d,挡土墙竖筋接头位置宜在层高的中部1/3范围、水平筋在柱距的中部1/3范围;柱、剪力墙直径小于<16mm采用绑扎搭接,16-25mm钢筋接头采用电渣压力焊连接,大于25采取机械连接,接头位置距楼面的距离不得小于500mm,柱的长边尺寸(圆柱直径)、1/6柱高(首层1/3柱高)取大值,柱纵向钢筋为4根可在同一截面搭接,纵向钢筋为4跟以上者,必须分两个截面上搭接;机械连接和焊接接头的类型和质量应符合国家现行有关标准的规定。
2.2.2.2位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率:
地下室底板确保同一连接区段内搭接通拉筋数量不超过该方向通长筋总数的25%,梁类、板类及墙类构件,不大于25%,柱不宜大于50%;位于同一连接区段内的受拉钢筋机械连接或焊接接头面积百分率不大于50%。
2.2.2.3钢筋连接接头应错开,焊接接头连接区段的长度为35d且不小于500mm;机械连接接头的连接区段长度为35d;绑扎搭接接头的连接区段长度为1.3Ll。
2.2.2.4纵向受力钢筋的连接接头宜避开梁端、柱端箍筋加密区;当无法避开时,应采用满足等强度连接要求的高质量机械连接接头(Ⅰ级接头),且位于同一连接区段的钢筋接头面积百分率不应超过50%,对于框支梁等特别重要的构件,应采用Ⅰ级机械连接接头,位于同一连接区段的钢筋接头面积百分率不应超过25%.
2.2.2.5钢筋锚固和搭接长度以G101图集为准,人防部分以人防图纸设计为准。
2.2.2.6注意事项:
1)钢筋应平直,无局部曲折。
2)调直钢筋时Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%;Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
3)Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩,其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍,Ⅱ钢筋末端需作900或1350弯折时,弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的3倍。
4)钢筋焊接前必须先试焊,合格后方可施焊;焊工必须有焊工考试合格证,并在规定范围内进行焊接操作。
5)焊接接头距钢筋弯折处不应小于钢筋直径的10倍,且不宜位于构件的最大弯矩处。
2.3钢筋安装
2.3.1准备工作:
2.3.1.1核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单和料牌相符,遗漏,应用时纠正和增补。
2.3.1.2钢筋保护层厚度应符合规范要求,垫块应绑在柱、墙竖筋外皮上(或用塑料卡箍卡在外竖筋上),在合模前按不大于1000×1000mm两侧面对称布置绑扎垫块或设塑料卡箍,以保证主筋保护层厚度准确。
梁受力筋为双排时,可用短钢筋垫在两层钢筋之间,钢筋排距应符合设计要求。
当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均小于10mm,胶质成品凳间距不大于800mm;直径大于或等于10mm,间距不大于1000mm。
2.3.1.3清除桩底杂物。
2.3.1.4清除模板内杂物,将模板内刨花、碎木块和垃圾等清除干净,将预留预埋钢筋表面杂物及锈迹除去。
2.3.2钢筋绑扎应符合下列规定:
2.3.2.1剪力墙水平筋与箍筋设置:
距离楼板上皮50mm设置一道,按设计图纸要求间距设置至梁底50mm后合模,沉梁时对顶部@100mm节点箍筋满绑,水平筋须伸至竖筋的外侧进行15d锚固。
2.3.2.2框架梁纵向钢筋设置:
面筋应贯穿中间节点,梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
2.3.2.3板筋的布置:
板短向底筋在下,板长向底筋在上;板短向面筋在上,板长向面筋在板角部放置在板短向面筋之下;分布筋在板面筋之下。
2.3.2.4板筋的绑扎:
受力钢筋应伸至梁中线进行锚固,梁侧两排及双向受力钢筋、负弯矩钢筋的每个相交点全部绑扎。
其余部分采用梅花形跳扎。
2.3.2.5地下室内外钢筋砼墙及剪力墙应在每个相交点全部绑扎。
板、次梁、主梁交叉点的面筋,应遵循以下原则布置:
次梁钢筋在主梁之上,板筋在次梁上;厚板式结构跨中板带钢筋放在柱上板带钢筋之上,长向柱上板带钢筋放在短向柱上钢筋板带之上。
2.3.3柱钢筋
2.3.3.1工艺流程:
套柱箍筋→竖向钢筋接长→划箍筋间距线→绑箍筋(拉筋)→(绑梁板筋)→布卡位钢筋
2.3.3.2连接方法:
按图纸要求间距,计算好每根柱箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的钢筋上,然后立柱子钢筋,进行焊接连接。
柱箍筋绑扎:
柱子竖向钢筋上,用粉笔画出箍筋间距,然后将已套好的箍筋往上移动,由上往下采用缠扣绑扎。
箍筋与主筋垂直,箍筋转角与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
箍筋的接头即弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置绑扎。
2.3.3.3箍筋的接头应交错排列垂直放置;箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢(箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢)。
绑扎箍筋时,铁线扣要相互成八字形绑扎。
2.3.3.4柱筋绑扎时应吊线控制垂直度,并严格控制主筋间距。
柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎,其余可梅花点绑扎。
2.3.3.5柱的竖向插筋和露出板面部分,应用定位箍绑扎牢固以利于柱上层钢筋定位。
2.3.3.6为保证柱截面尺寸、柱筋间距及保护层厚度准确,浇筑板混凝土时注意保护上层钢筋的位置。
2.3.3.7柱钢筋绑扎完成后,关模型前,还应将保护层塑料垫块安装在柱主筋上。
2.3.4墙钢筋
2.3.4.1工艺流程:
凿毛墙根混凝土→立竖筋→绑扎横竖筋
2.3.4.2为保证墙截面尺寸、竖向钢筋间距及保护层厚度准确,在每一层楼板结构标高以上50mm校正水平钢筋定位,并采取措施固定,水平钢筋定位箍严格按照墙截面尺寸及钢筋设计要求的间距和混凝土保护层厚度。
2.3.4.3竖向钢筋定位:
先将竖筋及竖向钢筋定位架与下层伸出的搭接筋绑扎定位,并采取措施固定,保证墙水平筋间距、墙混凝土保护层、接头错开距离等。
2.3.4.4墙筋应逐点绑扎,于四面对称进行,避免墙钢筋向一个方向歪斜,水平筋接头应错开。
2.3.4.5钢筋有180°弯钩时,弯钩应朝向混凝土内。
绑扎丝朝向混凝土内。
2.3.4.6下层墙的竖向钢筋露出楼面部分,用水平定位钢筋定位准确,以利上层墙的钢筋连接。
当上下层墙截面有变化时,其下层墙钢筋的露出部分,必须在绑扎钢筋之前,先行收分准确。
2.3.4.7墙内的水电线盒,(人防)预留预尤其埋要定位准确,固定牢靠,采用增加定位措施筋的方法将水电线盒焊接定位。
2.3.4.8采用塑料卡作为保护层,根据不同钢筋直径与厂家直接定做,可以保证尺寸完全统一且控制在保护层允许的偏差范围之内。
把塑料卡卡在竖筋上,梅花形间距1000mm。
2.3.5梁钢筋
2.3.5.1工艺流程:
支梁底模及1/2侧模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋,按已划好的间距逐个分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主筋架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫快→合另1/2侧模。
主次梁同时配合进行。
2.3.5.2梁的受力钢筋,其接头位置要按规范留置:
梁的受拉钢筋接头位置应在跨中区(跨中1/3处)、受压钢筋接头应在支座处,接头位置应相互错开,在受力钢筋35d区段内(且不小于500mm),有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率,在受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%。
2.3.5.3在完成梁底模板及1/2侧模通过质检员验收后,即施工梁钢筋,按图纸要求先放置纵筋再套外箍,梁中箍筋应与主筋垂直,箍筋的接头应交错布置,箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。
箍筋弯钩的叠合处,在梁中应交错绑扎。
梁筋绑扎同时,木工可跟进封梁侧模。
2.3.5.4纵向受力钢筋出现双层或多层排列时,两排钢筋之间应垫以直径25mm的同梁宽同长钢筋(端头应作防锈处理)。
如纵向钢筋直径大于25㎜时,短钢筋直径规格宜与纵向钢筋规格相同,以保证设计要求。
2.3.5.5主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有暗梁、边梁(圈梁)时,必须支撑在暗梁或边梁受力钢筋之上,主筋两端的搁置长度应保持均匀一致;次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。
主梁与次梁的上部钢筋相遇处。
2.3.5.6框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时,梁顶面主筋的净间距要留有30㎜,以利灌注混凝土之用。
2.3.5.7采用成品水泥砂浆垫快作为保护层,当梁筋绑好后,立即放置水泥砂浆垫块于梁纵向受力筋下。
2.3.6板筋
2.3.6.1工艺流程:
清理模板杂物→在模板上划主筋、分布筋间距线→先放主筋后分布筋→下层筋绑扎→上层筋绑扎→放置马凳筋及垫块。
2.3.6.2绑扎钢筋前应修整模板,将模板上垃圾杂物清扫干净,在平台底板上用墨线弹出控制线,并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。
2.3.6.3按划好的钢筋间距,先排放受力主筋,后放分布筋,预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。
待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查,再清理场面后,方可绑扎上排钢筋。
2.3.6.4钢筋采用绑扎搭接时,下层筋不得在跨中搭接,上层筋不得在支座处搭接,抗水板与之相反。
搭接处应在中心和两端绑牢,Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做1800弯钩。
2.3.6.5板钢筋网的绑扎施工时,四周两行交叉点应每点扎牢,中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢,双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉扎牢,邻绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎(右左扣绑扎)。
下层180°弯钩的钢筋弯钩向上;上层钢筋90°弯钩朝下布置。
为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离,上下层筋之间用塑料凳筋架立,凳筋根据板厚及保护层厚度现场预制专用。
凳筋高度=板厚-2倍钢筋保护层-2倍钢筋直径。
2.3.6.6板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋在中层,主梁的钢筋在下,当有圈梁或暗梁时,主梁钢筋在上。
2.3.7楼梯钢筋
2.3.7.1工艺流程:
预埋平台板筋→楼梯梁筋绑扎→焊接绑扎平台板筋→绑扎踏步筋→放置垫块
2.3.7.2在墙体合模前,在墙体中预埋平台板钢筋,预留筋长度为钢筋直径10d。
预留筋必须紧贴墙模,待墙模拆除后立即凿出钢筋,焊接前必须彻底清理干净钢筋表面的混凝土。
2.3.7.3在楼梯支好的底模上,弹好主筋和分布筋的位置线。
先绑扎楼梯梁筋,后绑扎板筋,板筋要锚固到梁内。
绑扎板筋时,先绑扎主筋,后绑扎分布筋,每个交点均应绑扎,不得甩扣。
2.3.7.4平台板筋绑完,待踏步模板支好后,再绑扎踏步钢筋,并垫好塑料垫块。
2.3.7.5主筋接头数量及位置,均应符合设计要求和施工验收规范的规定。
三、技术质量要求
1验收组织
钢筋制作安装过程严格按照规范和设计要求进行检查。
班组绑扎完毕自检合格的基础上报劳务队验收,劳务队自检合格后报请项目部主管工程师检查,主管工程师检查合格报项目安质负责人检查,检验合格后随同验收资料一起报送监理单位验收,同时通知建设单位参加。
验收时项目部安质负责人、主管工程师、劳务队、班组均要有人参加,对提出的问题及时整改后报上一级复查,验收合格方可进行下一道工序施工。
2质量验收标准
2.1保证项目:
2.1.1钢筋的品种和质量、焊剂的牌号、性能及使用的钢板,必须符合设计要求和有关标准的规定。
进口钢筋焊接前必须进行化学成分检验和焊接试验,符合有关规定后方可焊接。
2.1.2钢筋表面必须清洁,带有颗粒状或片状老锈,经除锈后仍有麻点的钢筋,严禁按原规格使用。
2.1.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置,必须符合设计要求和施工规范的规定。
2.1.4焊接接头机械性能,必须符合钢筋焊接规范的专门规定。
2.2基本项目:
2.2.1绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过梆扣数的确10%,且不应集中。
2.2.2弯钩的朝向应正确,绑扎接头应符合施工规范的规定,搭接长度不小于规定值。
2.2.3用Ⅰ级钢筋制作的箍筋,其数量应符合设计要求,弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。
2.2.4对焊接头无横向裂纹和烧伤,焊包均匀。
接头处弯折不得大于4度,接头处钢筋轴线的偏移不得大于0¸1d,且不大于2mm。
2.2.5电弧焊接头焊缝表面平整,无凹陷、焊瘤,接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。
接头尺寸允许偏差不得超过以下规定:
1)绑条沿接头中心的纵向位移不大于0¸5d,接头处弯折不大于4度。
2)接头处钢筋混凝土轴线的偏移不大于0.1d,且不大于3mm。
3)焊缝厚度不小于0¸05d。
4)焊缝宽度不小于0.1d。
5)焊缝长度不小于0¸5d。
6)接头处弯折不大于4度。
2.3允许偏差项目
钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
焊接
±10
尺量检查
绑扎
±20
2
骨架宽、高度
±5
尺量检查
3
骨架长度
±10
4
箍筋间距
±10
尺量连续5档
5
受力
钢筋
间距
±10
尺量两端、中间各一点,取其最大值
排距
±5
各一点取其最大值
6
钢筋弯起点位移
±15
尺量检查
7
中心线位移
5
尺量检查
水平高差
+3-0
8
受力钢筋
保护层
基础
±5
尺量检查
梁、柱
±3
墙、板
±3
2.4质量控制措施
2.4.1钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
每次绑扎钢筋时,由工长对照施工图确认。
2.4.2钢筋表面应保持清洁。
如有油污则必须用棉纱蘸稀料擦拭干净。
2.4.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范规定。
2.4.4钢筋机械连接接头性能必须符合钢筋施工及验收规定。
2.4.5弯钩的朝向要正确。
箍筋的间距数量应符合设计要求,弯钩角度为135度,弯钩平直长度保证不小于10d。
2.4.6为了防止柱钢筋位移,在振捣混凝土时严禁碰动钢筋,浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确,设置定位箍以保证钢筋的稳定性、垂直度。
混凝土浇筑时设专人看护钢筋,一旦发现偏位及时纠正。
2.4.7钢筋保护层塑料卡间距根据钢筋的直径、长度、随时做调整,确保保护层厚度满足设计要求。
四、安全保证措施
1钢筋机械
1.1进入现场的钢筋机械在使用前,必须经安全检查验收,合格后方可使用。
操作人员需持证上岗作业,并在机械旁挂牌注明安全操作规程。
1.2钢筋机械必须设置在平整、坚实的场地上,设置机棚和排水沟,防雨雪、防砸、防水浸泡。
焊机必须接地,焊工必须穿戴防护衣具,以保证操作人员安全。
1.3钢筋加工机械要有良好的绝缘并接地,每台机械必须一机一闸,并设漏电保护开关。
机械转动的外露部分必须设有安全防护罩,在停止工作时应断开电源。
应设专人维护维修,定期检查各种机械的零部件,特别是易损部件,出现有磨损的必须更换。
现场加工的成品、半成品堆放整齐。
1.4钢筋加工机械处必须设置足够的照明,保证操作人员在光线较好的环境下操作。
在进行加工材料时,弯曲机、切断机等严禁超量上机作业。
1.5钢筋料场所有原材,半成品、废料等金属物品严禁堆码在离电箱1.5m范围内,防止触电。
2钢筋吊运
2.1塔吊在吊运钢筋时,必须将两根钢丝绳吊索在钢筋材料上缠绕两圈,钢筋缠绕必须紧密,两个吊点长度必须均匀,钢筋吊起时,保证钢筋水平,预防材料在吊运中发生滑移坠落。
塔吊在吊运钢筋时,要派责任心强的有证信号工指挥,不得无人指挥或乱指挥。
2.2成批量的钢筋严禁集中堆放在非承重的操作架上。
只允许吊运到安全可靠处后进行传递倒运。
2.3短小材料必须用容器进行吊运,严禁挂在长料上。
2.4搬运钢筋时,要注意前后方向有无碰撞危险或被钩挂料物,特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。
人工抬运钢筋,上肩卸料要注意安全。
2.5起吊或安装钢筋时,要和附近高压线路或电源保持一定距离,在钢筋林立的场所,雷雨天不准操作和站人。
3钢筋绑扎
3.1在进行柱、梁钢筋绑扎时,搭设的脚手架每步高度不大于1.8m,且加斜撑,上铺脚手板。
上端防护高度不低于1.2m,设置两道水平防护栏杆。
操作架上严禁出现单板、探头,必要时操作工人系挂安全带。
3.2操作架上严禁超量堆放钢筋材料,堆放量每平方米不得超过120kg。
3.3安装悬空结构钢筋时,必须站在脚手架上操作,不得站在模板上或支撑上安装,并系好安全带。
3.4现场施工的照明电线及混凝土振捣器线路不准直接挂在钢筋上,如确实需要,应在钢筋上架设横担木,把电线挂在横担木上,如采用行灯时,电压不得超过36V。
3.5在高空安装钢筋必须扳弯粗钢筋时,应选好位置站稳,系好安全带,防止摔下,现场操作人员均应戴安全帽。
4机械作业
4.1钢筋拉直盘圆时,必须用专用卡具,两端设挡板(或挡栏),沿线须设围栏,禁止人员通行。
4.2切断机切断钢筋时,要待机械运转正常后,方准作业。
活动刀片前进时禁止送料,并在机械旁设置放料台。
机械运转时严禁直接用手靠近刀口附近清料,或将手靠近机械传动部件。
4.3使用钢筋弯曲机时,操作人员应站在钢筋活动端的反方向,弯曲短钢筋时,应有防止钢筋弹出的措施。
4.4粗钢筋切断时,冲切力大,应在切断机口两侧机座上安装两个角钢挡竿,防止钢筋摆动。
4.5在焊机操作棚周围,不得放易燃物品,在室内进行焊接时,应保持良好环境。
5砂轮机
5.1打磨钢筋的砂轮机在使用前应经安全部门检验合格后放可投入使用。
开机前检查砂轮罩、砂轮片是否完好,旋转方向是否正确。
对有裂纹的砂轮片严禁使用。
5.2操作人员必须站在砂轮片运转切线方向的旁侧。
5.3用砂轮片切割时压力不宜过大,切割件固定必须牢固。
切忌使用劣质砂轮片。
使用手持砂轮机时,要佩带绝缘手套及防护墨镜。
6文明施工
6.1原材料按型号分别顺直堆码,不能互相乱压,立好钢筋标志牌。
6.2切断的短料按规格型号分别堆码。
方便配短料时易拿好找,减少材料的浪费。
6.3半制成品材料按规格型号挂好钢筋料牌,大成堆小成捆,堆放整齐。
6.4加工场所产生的垃圾、费屑要及时收集,存放在固定地点,统一清运,做到工完场清和一日一清的规定执行。
五、成品保护
1成型钢筋应按总平面布置图指定地点摆放,用垫木垫放整齐,防止钢筋变形、锈蚀、油污。
钢筋在运输和安装过程中,应轻装轻卸,不得随意抛掷和碰撞,防止钢筋变形。
2绑扎墙柱筋时应事先在侧面搭临时架子,上铺脚手板。
绑扎钢筋人员不准蹬踩钢筋。
底板、楼板上下层钢筋绑扎时,铺设马凳铁,在马凳铁上铺设跳板形成操作架及人行通道,操作及行走时严禁蹬踩钢筋,特别是防止踩踏压塌雨篷、挑檐、阳台等悬挑结构的钢筋。
严格控制马凳加工精度在3mm以内,防止底板、楼板上部混凝土保护层偏差过大。
3严禁随意割断钢筋。
当预埋套管必须切断钢筋时,按设计要求设置加强钢筋。
4绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。
5钢模板内面涂脱模剂,要在地面事先刷好,防止污染钢筋。
6安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。
如有相碰,则与土建技术人员现场协商解决。
7浇筑楼板混凝土时,混凝土输送泵管要用铁马凳架高300mm,防止由于过重的泵管压塌板上部筋。
去往操作面的主要通道也需设铁马凳,上铺钢跳板,边浇边撤,在浇筑混凝土时设专人负责整修。
附:
部分11G101-1图集
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无
正
文
交底人
职务
项目技术负责人
参加交底人
接受交底人:
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