55双块式无砟道床施工.docx

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55双块式无砟道床施工

5.5双块式无砟道床施工

5.5.1施工方案

双块式轨枕在轨枕预制厂预制完成后运输至施工工地。

双块式无砟轨道水硬性材料支承层采用电脑控制、自动导向的滑模摊铺机摊铺施工，自卸式卡车运输，挖掘机配合布料。

底座和道床板混凝土采用模筑施工方案。

混凝土采用自动称量的拌和站集中生产，混凝土罐车运输供应，现场泵送的施工方案。

现场轨道铺设采用与设计同轨型的25m长定尺轨作为工具轨及与设计相同扣件作为工具扣件组装轨排施工。

采用汽车运输轨枕、钢筋等材料沿线卸存，采用2台轮胎式龙门吊吊散轨枕和工具轨，现场组装轨排。

采用进口的初调和精调设备调整轨排，GRP1000型轨道测量系统进行轨排精调定位后浇筑道床板混凝土的施工方案。

对于工后沉降、徐变监测及技术评估不能满足铺设无砟轨道要求的地段，施工时跳过该地段，待其沉降满足要求后再进行施工。

5.5.2施工方法及工艺

在车站路基施工后沉降满足设计要求并经过评估后，方可进行无砟轨道施工。

路基地段支承层采用混凝土运输车运送混凝土，滑模摊铺机摊铺或人工模筑方法施工；待路基段支承层施工完成后，开始运卸工具轨、双块式轨枕、钢筋等施工材料，然后用跨线轮胎式龙门吊和专用吊具工地散布轨枕、组装工具轨轨排，用轨排粗调机粗调轨排、布筋、立模、精调轨排、接地与绝缘测试、浇筑道床板混凝土的流水作业方法进行无砟轨道施工。

双块式轨枕无砟轨道施工总流程见下页图。

5.5.2.1路基的竣工检查和评估

无砟轨道施工前，必须按照无砟轨道铺设标准进行路基轨下基础的质量评估，确保工后沉降、徐变监测及技术评估满足标准要求,具备条件后方可铺设无砟轨道。

路基填筑完成或施加预压荷载后，保证规定时间的沉降观测和调整期，确定工后沉降评估合格。

逐项核对过渡段施工记录和检查报告，验算桥路与隧路分界点过渡段、路基与横向结构物和路堤与路堑过渡段的沉降差异。

基床表层的地基系数K30≥190MPa/m，孔隙率n＜18%，变形系数EV2≥120MPa/m。

经工后沉降和沉降差异评估分析，当路基工后沉降一般地段不大于30mm，不均匀沉降在长度20m以内不大于20mm，差异沉降错台5mm，沉降差异所造成的折角应小于1/1000时，方可铺设无砟轨道。

1）支承层施工

路基评估合格后方可进行水硬性支承层的施工。

铺设水泥胶接混合料支承层采用滑模摊铺机进行摊铺,采用C15混凝土支承层则采用人工立模现浇整平捣实的方法施工。

作业主要内容包括：

准备工作、清理及放样、模板支立、运输布料、摊铺或浇筑混凝土、养护、切缝、销钉埋设。

施工工艺见下页“模筑法施工工艺流程图”。

（1）准备工作

路基线下工程验收及沉降评估完成后，复测表面高程。

超过允许值时，应按相关规定进行处理。

通过试验段检验施工配合比，确定摊铺机工艺参数。

（2）清理及放样

将路基表面清扫干净，用水润湿。

施工放样出支承层边线，每隔10m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上支撑层顶面高程位置。

设置摊铺机走行引导线等，或根据放样出的边线，支立两侧模板。

再次测量复核模板位置和高程。

（3）运输及布料

利用自卸车向滑模摊铺机直接喂料，或将混合料倾倒在基床表面，利用挖掘机配合布料。

模筑时利用混凝土运输车运送C15混凝土。

（4）摊铺作业或浇筑混凝土

首次摊铺前，对摊铺机位置、几何参数和机架水平度进行调整，并空机走行5～10m确认后方可开始摊铺，摊铺5m后，检测摊铺出的支承层质量，合格后可继续施工，应匀速连续滩铺，根据供料情况、材料性能和施工地段，确定摊铺速度，一般控制在1.5～1.8m/min。

浇筑混凝土时，混凝土入模后，首先用振动棒振捣混凝土，然后用三轴振动梁振动表面并整平。

混凝土初凝前，应拉毛处理。

超高段施工时，坍落度宜控制在100～120mm，以防止混凝土向内侧漫流。

（5）拉毛整修

支承层施工后，在初凝前完成拉毛处理。

表面及边角有缺陷的部分应进行修补处理。

（6）养护及拆模

支承层铺设后，应及时覆盖洒水养护，洒水量应保证支承层表面始终处于湿润状态，拆模时间不小于3d，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时增加养护时间。

（7）切缝

支承层达到设计强度的30%时，进行切缝施工，释放表面应力。

切缝深度不小于厚度的1/3，宽度控制在5～8mm，气温低于20℃时，每5m一道；气温大于20℃时，每4m切一道。

将残留在切缝内的泥浆等残渣用高压水冲洗干净。

（8）销钉埋设

在过渡段范围内的路基支承层上按设计标出销钉位置，然后钻孔。

钻孔时控制好销钉孔的垂直度及孔径，在超高段，销钉孔同样要垂直于支承层。

用高压风将孔内灰尘及钻渣吹净，填充植筋胶，将销钉植入孔内。

埋设好的销钉在12小时内不得碰撞。

销钉设计如右图。

（9）模筑混凝土施工要求

A）根据CPⅢ控制点测设混凝土支承层模板线，并用墨线现场弹出模板边线位置。

模板采用360mm×1200mm钢模，应支立牢固、可靠，并应符合下表中的规定：

模板安装允许偏差和检验方法

序号

检查项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

中线位置

10

全站仪

2

顶面高程

+2，-5

水准仪

3

内侧宽度

+10，0

尺量

支承层外形尺寸允许偏差及检验方法

序号

检查项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

厚度

±20

尺测

2

中线位置

10

全站仪

3

宽度

＋15，0

尺测

4

顶面高程

+5，-15

水准仪

5

平整度

10/3m

3m直尺

B）支承层采用C15混凝土并由拌合站拌制，拌合完成后由灌车运送至施工现场。

C）混凝土原材料应符合相关规定，原材料的进场检验合格后，正式施工前2个月应进行配合比实验。

D）同一配合比每班次应取检验试件至少一组，抗压强度应符合设计要求。

E）施工时的环境温度不应低于+5℃；支承层完成后的前7天内如有霜冻，支承层必须采取防护措施。

F）支承层施工前应对路基表面进行清洁，洒水湿润，并至少保湿2h。

G）一般情况下，支承层施工完成后，应沿线路方向每5m应设置一道加缝，缝深至少105mm，宽不大于5mm。

当在气温高于20℃条件下施工时，每隔4m进行切割。

切缝应在支承层硬化前进行，最迟不得超过浇筑后12h。

H）混凝土支承层施工完成后，支承层顶面应平整，其表面平整度应达到15mm/4m，高程误差为+5，-15mm。

I）支承层混凝土在浇筑完成后应洒水并覆盖养护。

养护时间一般不宜少于7天。

侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。

5.5.2.2施工通道

本标段无砟轨道施工时，充分利用沿线便道运输无砟轨道材料，直接运输到现场卸存。

桥上轨道材料在有条件时，倒运到桥下采用汽车吊吊放到桥上。

路基上道床板、桥上底座和道床板的混凝土在有条件的地方，首先选用路基坡脚处和桥下便道采用混凝土罐车运输和汽车泵直接泵送入模。

为方便施工，调查沿线施工便道情况，必要时增设施工便道，保证每隔2～3km线路与施工便道连通。

无砟轨道施工安排先进行左线施工、右线作为通道，施工右线时的通道利用左线已成型的支承层顶面或已成型的道床板表面，必要时采用两线间填道碴以利于运输车辆走行，并保护已成型道床板和轨枕不受损坏。

便道位置预留的25m轨道待本施工段完成进入下一施工段前安排进行施工。

5.5.2.3路基支承层、桥面保护层及凸台施工

1）支承层施工

路基评估合格后方可进行水硬性支承层的施工。

铺设水泥胶接混合料支承层采用滑模摊铺机进行摊铺，采用C15混凝土支承层则采用人工立模现浇整平捣实的方法施工。

作业主要内容包括：

准备工作、清理及放样、模板支立、运输布料、摊铺或浇筑混凝土、养护、切缝、销钉埋设。

施工工艺见下页“模筑法施工工艺流程图”。

（A）准备工作

路基线下工程验收及沉降评估完成后，复测表面高程。

超过允许值时，应按相关规定进行处理。

通过试验段检验施工配合比，确定摊铺机工艺参数。

（B）清理及放样

将路基表面清扫干净，用水润湿。

施工放样出支承层边线，每隔10m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上支撑层顶面高程位置。

设置摊铺机走行引导线等，或根据放样出的边线，支立两侧模板。

再次测量复核模板位置和高程。

（C）运输及布料

利用自卸车向滑模摊铺机直接喂料，或将混合料倾倒在基床表面，利用挖掘机配合布料。

模筑时利用混凝土运输车运送C15混凝土。

（D）摊铺作业或浇筑混凝土

首次摊铺前，对摊铺机位置、几何参数和机架水平度进行调整，并空机走行5～10m确认后方可开始摊铺，摊铺5m后，检测摊铺出的支承层质量，合格后可继续施工，应匀速连续滩铺，根据供料情况、材料性能和施工地段，确定摊铺速度，一般控制在1.5～1.8m/min。

浇筑混凝土时，混凝土入模后，首先用振动棒振捣混凝土，然后用三轴振动梁振动表面并整平。

混凝土初凝前，应拉毛处理。

超高段施工时，坍落度宜控制在100～120mm，以防止混凝土向内侧漫流。

（E）拉毛整修

支承层施工后，在初凝前完成拉毛处理。

表面及边角有缺陷的部分应进行修补处理。

（F）养护及拆模

支承层铺设后，应及时覆盖洒水养护，洒水量应保证支承层表面始终处于湿润状态，拆模时间不小于3d，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时增加养护时间。

（G）切缝

支承层达到设计强度的30%时，进行切缝施工，释放表面应力。

切缝深度不小于厚度的1/3，宽度控制在5～8mm，气温低于20℃时，每5m一道；气温大于20℃时，每4m切一道。

将残留在切缝内的泥浆等残渣用高压水冲洗干净。

（H）销钉埋设

在过渡段范围内的路基支承层上按设计标出销钉位置，然后钻孔。

钻孔时控制好销钉孔的垂直度及孔径，在超高段，销钉孔同样要垂直于支承层。

用高压风将孔内灰尘及钻渣吹净，填充植筋胶，将销钉植入孔内。

埋设好的销钉在12小时内不得碰撞。

销钉设计如右图。

（I）模筑混凝土施工要求

A）根据CPⅢ控制点测设混凝土支承层模板线，并用墨线现场弹出模板边线位置。

模板采用360mm×1200mm钢模，应支立牢固、可靠，并应符合下表中的规定：

模板安装允许偏差和检验方法

序号

检查项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

中线位置

10

全站仪

2

顶面高程

+2，-5

水准仪

3

内侧宽度

+10，0

尺量

支承层外形尺寸允许偏差及检验方法

序号

检查项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

厚度

±20

尺测

2

中线位置

10

全站仪

3

宽度

＋15，0

尺测

4

顶面高程

+5，-15

水准仪

5

平整度

10/3m

3m直尺

B）支承层采用C15混凝土并由拌合站拌制，拌合完成后由灌车运送至施工现场。

C）混凝土原材料应符合相关规定，原材料的进场检验合格后，正式施工前2个月应进行配合比实验。

D）同一配合比每班次应取检验试件至少一组，抗压强度应符合设计要求。

E）施工时的环境温度不应低于+5℃；支承层完成后的前7天内如有霜冻，支承层必须采取防护措施。

F）支承层施工前应对路基表面进行清洁，洒水湿润，并至少保湿2h。

G）一般情况下，支承层施工完成后，应沿线路方向每5m应设置一道加缝，缝深至少105mm，宽不大于5mm。

当在气温高于20℃条件下施工时，每隔4m进行切割。

切缝应在支承层硬化前进行，最迟不得超过浇筑后12h。

H）混凝土支承层施工完成后，支承层顶面应平整，其表面平整度应达到15mm/4m，高程误差为+5，-15mm。

I）支承层混凝土在浇筑完成后应洒水并覆盖养护。

养护时间一般不宜少于7天。

侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。

2）桥面保护层及凸台施工

桥上双块式无砟轨道的道床板下设置C40钢筋混凝土保护层，每块道床板范围内设置三个限位凸台，道床板与保护层之间设置4mm厚聚丙烯土工布中间层。

在桥梁混凝土保护层中心沿线路纵向设置伸缩缝，并用聚氨酯密封胶填充。

（A）混凝土保护层及凸台施工工艺

A）混凝土保护层施工前应对桥面进行验收，桥面应满足铺设无砟轨道的要求，其顶面应平整，高程误差为±10mm。

B）混凝土保护层施工前应对桥梁表面进行清洁。

C）首先按设计图纸安放保护层钢筋网及凸台钢筋网并绑扎，然后对纵向接地钢筋的交叉点和搭接点按相关要求进行焊接，最后将保护层接地钢筋与防撞墙预留接地钢筋进行焊接。

D）混凝土浇筑前2小时应洒水湿润，桥面不得有明水。

E）分段进行保护层混凝土连续均匀浇灌，混凝土保护层抹面时，应严格按设计进行高程控制，只有达到设计强度的70%以后才能进行凸台混凝土的施工作业。

F）凸台施工前对凸台范围内混凝土表面进行清洁，并预先湿润。

G）架立凸台模板，浇灌凸台混凝土时应防止对模板的撞击，达到设计强度的70%以上后才能铺设中间层和安装弹性垫板。

H）混凝土保护层顶面应非常平整，其平整度要求为6mm/4m，保护层和凸台顶面的高程误差为﹢0mm，﹣5mm。

凸台厚度不应不小于130mm，其长度和宽度误差应为﹢0mm，﹣5mm。

I）在混凝土保护层及凸台顶面铺设4mm厚聚丙烯土工布时，土工布接缝应与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘贴，应注意不能出现折叠和重叠。

铺设土工布时，其边缘应比道床板宽出20cm，在土工布边缘处采取固定措施。

J）根据设计在凸台周围安装橡胶垫板和泡沫板，并用胶带纸封闭所有间隙。

（B）施工要求

A）施工前要对桥面的状态进行检查、现场设置进路便道，以及其它技术准备工作等。

B）在进行桥梁凸台施工前，按照《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》规定的项目，全面进行检查验收，并等待桥梁上拱度变化基本完成后进行无砟道床施工，确保满足双块式无砟道床施工的要求。

C）在桥面保护层上绑扎钢筋，按桥梁凸台尺寸立模，浇筑凸台混凝土并养生，表面设1.5％横向按排水坡。

该层混凝土施工采用混凝土罐车直接抵达浇筑点浇筑混凝土施工，洒水后覆盖湿布养护。

混凝土凸台施工应符合下列规定：

（a）凸台范围内梁面应凿毛，并冲洗干净，无积水。

对桥面预埋钢筋应进行整理和除锈。

（b）按设计要求布设钢筋，并与桥面预埋钢筋绑扎成一体。

（c）根据CPⅢ控制点测设混凝土凸台模板线，并用墨线现场弹出模板边线位置。

模板采用钢模或木模，应支立牢固、可靠。

（d）按照设计要求和混凝土道床板设置计划表，在桥面组立模板。

立模时应准确定位凸台的模板位置高程，立模完成后，会同监理进行隐蔽工程检查，确认无误后方可浇筑混凝土。

（e）凸台模板安装的位置及长、宽、高程允许偏差±3。

D）混凝土现场浇筑应符合下列规定：

（a）混凝土用原材料、拌制、运输、浇筑及钢筋连接、安装等均应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）和现行《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210）有关规定。

（b）当工地昼夜平均气温连续3d低于+5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不应低于5℃；当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。

（c）混凝土应由统一的拌合站集中供应，罐车运输，每车混凝土均做坍落度检查，坍落度应满足设计要求。

（d）拌制混凝土必须按配合比准确称量。

混凝土在拌制过程中和浇筑前要严格控制坍落度，每班测定不少于2次。

（e）混凝土的强度等级必须符合设计要求。

混凝土浇筑时，应留取强度检验试件。

同一配合比每班次应至少取一组检验试件。

（f）每块凸台混凝土均应一次连续浇筑完成，不得中断

（g）混凝土施工模板应内侧面平整，模板间接缝严密，模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性，模板与混凝土的接触面必须清理干净，并涂刷隔离剂。

侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。

（C）铺设土工布、粘贴凸台四周橡胶垫板、铺设纵向底层钢筋

A）按要求在混凝土道床板施工前，桥梁凸台施工完成后铺设厚4mm聚丙烯土工布，应符合下列规定：

（A）土工布材料应符合设计要求。

（B）土工布接缝应与轨道方向垂直，采用对接方式并用胶带粘结，应注意不能出现折叠和重叠。

（C）铺设土工布时，其边缘应比道床板宽出20cm，在土工布边缘采取固定措施。

B）凸台混凝土达到设计强度的70%以上后进行铺设中间层和弹性垫板安装作业。

土工布铺设应平整无褶皱，无破损，接缝采用对接，不可重叠。

根据凸台尺寸加工并安装橡胶垫板和泡沫板，封闭所有间隙。

5.5.2.3.1钢筋和轨枕运输

支承层和底座混凝土施工完成7天后，混凝土强度满足通行工程车辆要求时，可根据现场情况安排钢筋和轨枕运输，轨枕由轨枕厂运输至施工现场，钢筋放置在水硬性支承层或底座混凝土上，轨枕放置在线路中心线两侧，放置时注意保护测量控制点，并留下龙门吊走行位置的通道，存放轨枕位置必须坚实平整。

轨枕层间用10×10cm方木支撑，枕木垛应绑扎牢固。

可使用卡车运送轨枕。

使用汽车吊或龙门吊等卸载轨枕。

5.5.2.3.2道床工作面清理、施工放线

1）清除道床板范围内的下部结构表面浮渣、灰尘及杂物。

2）施工放线

（1）路基每隔13m测设并标记一个轨道中线控制点，中线应用明显颜色标记，以此为参照放样出轨枕两侧边缘线并用彩笔标出，为散枕机散枕提供参考；

（2）以中线为基准弹出道床板的纵向模板内侧边线和横向模板固定钢条位置；

（3）标记轨枕控制边线及每隔20根（约13m）标定一次轨枕里程控制点的具体位置。

5.5.2.3.3铺设底层钢筋

支承层施工完成7天后，沿支承层顶面，用卡车将道床板钢筋运送到施工位置。

钢筋必须成捆运输，放置在线路中间位置。

在路基地段按测量放样位置和轨枕下纵向钢筋设计数量，将纵向钢筋依次散铺到线路上。

人工铺设绑扎道床板下层钢筋网，并根据设计要求在纵横向钢筋交叉点处安装塑料绝缘套管。

5.5.2.3.4轨枕布设

铺设轨枕：

利用轮胎式跨线龙门吊的散枕装置沿着轨道铺设轨枕，散枕装置从轨枕垛一次抓取一组轨枕，调整到设计轨枕间距。

比照标定的道床板设计边线，将轨枕均匀散布到设计位置。

核查轨枕间距：

每散布4组轨枕，与现场标示的里程控制点核对一次，控制散布轨枕的累计纵向误差，做出相应的调整。

5.5.2.3.5铺工具轨、组装轨排、安装螺杆调节器钢轨托盘

1）利用龙门吊及专用吊具吊放钢轨，人工辅助工具就位。

在钢轨放到轨枕上之前，轨枕支撑表面要干净；两根钢轨的端部接缝必须在同一位置，并用鱼尾板连接，上紧4颗接头螺栓；两工具轨之间轨缝应控制在10～20mm。

2）组装轨排

（1）检查轨枕与工具轨的垂直度，需要时进行调整；

（2）使用扭矩扳手将扣件定位，并按规定扭矩拧紧螺栓，使钢轨与垫板贴合，弹条两端下沿必须压在轨脚上；

（3）检查扣件的完好性，损坏的应更换；

（4）检查并记录轨距，不合格时应予以处理。

3）安装螺杆调节器钢轨托盘

（1）螺杆调节器钢轨托盘应装到轨底，在每个轨排端的第一、二、四根轨枕前（或后）需要配一对螺杆调节器，之后直线和超高小于50mm地段每隔3根、超高大于50mm但小于120mm地段每隔2根、超高大于120mm每隔1根轨枕安装一对螺杆调节器。

（2）螺杆调节器中的平移板应安装在中间位置，以保证可向两侧移动。

最大平移范围约50mm，每一边的中心偏移量为25mm。

5.5.2.3.6轨道粗调、安装调节器螺杆

通过粗调机粗调轨道，实现提起轨排及按照粗调要求的x,y,z坐标和轨道超高的要求，对轨道进行粗定位。

粗调机在每次拆卸之后都应进行内部校准，核对水平和轨距。

1）粗调机就位。

安装好工具轨和螺杆调节器托轨板后，粗调机沿工具轨自行驶入，4个粗调单元均匀分布在15m长工具轨上。

2）准备粗调。

放下两侧辅助支撑边轮，支撑在道床顶面上。

放下夹轨器，夹紧钢轨。

3）确定全站仪坐标。

采用自由设站法，测量测站附近6个固定在电力塔杆（或混凝土边墙）上的基准控制点棱镜，通过配套软件，自动平差计算，确定全站仪的x,y,z坐标。

改变全站仪测站，需要重新确定新测站坐标时，必须至少观测后方3个交叉控制点。

为了加快粗调速度，压缩测量仪器定位时间，每套粗调机配备两台全站仪。

4）测量、传输数据。

依次遥控打开每个粗调单元顶部的棱镜，全站仪自动搜索、测量、计算得出的棱镜x,y,z数据，各单元倾角仪测得的倾角数据，全部无线传输到测量工程师手持的掌上电脑（PDA）。

5）计算调整量。

PDA通过安装的计算软件，结合已存入的粗调机结构尺寸，迅速自动计算出每个调节单元与设计位置的偏差（调整数据），测量工程师用对讲机口头传输指令到粗调机操作人员或自动传输至工控机。

6）确认测量结果。

重复测量，确认轨排定位。

必要时再次进行调整。

7）安装螺杆。

完成轨道粗调后，选择螺杆调节器托轨板的倾斜插孔，安装波纹管，旋入螺杆。

采用电动扳手拧紧竖直螺杆，最大扭矩不应超过5N·m（与手动拧紧力量大致相当），基本是螺杆接触地面就停止。

这时，整个轨道在螺杆调节器的支撑下就能保持稳定。

螺杆顶端高出钢轨顶面不得超过55mm。

8）松开并提起粗调机夹轨器，收起外侧支撑腿，在动力系统牵引下，借助外侧支撑腿边轮，平稳通过钢轨接头，进入下一根工具轨。

5.5.2.3.7钢筋绑扎、接地焊接

1）钢筋绑扎

按设计要求进行钢筋绑扎。

对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎；绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排；路基上，纵向钢筋的搭接不得小于700mm，采用绝缘卡固定。

2）接地焊接

纵横向接地钢筋采用L型焊接，单面焊接长度不小于200mm。

在路基较短，没有设置接触网基础的情况下，路基段接地端子设置在靠近桥台处，通过接地钢缆与桥台处的接地端子连接，并入桥梁接地系统，但并入后形成的接地单元同样要求满足不大于100m的要求。

接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴。

3）钢筋绝缘检测

道床板钢筋绑扎并焊接完成后，采用欧姆表进行绝缘性能测试。

非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。

5.5.2.3.8安装横向、纵向模板

1）横向模板安装

单元缝位置必须准确放样、划线标注。

横向模板由3块拼接组成，与螺杆调节器共用1台小型轨道平板运输吊车安装。

先安装中间块，最后安装两边块。

使固定钢条嵌入模板底面凹槽，相邻模板间部分销接、拼接严密，顶部设钢盖板。

2）纵向模板安装

当采用与安装机配套的长模板时，将存放在线路中部的一组纵向模板吊装至安装机储存架上；按照每间隔5～10m放样标示的道床板两侧尺寸控制点，铺设橡胶垫，吊运模板就位，固定上、下部钢条。

个别非标跨度桥梁，设短调整节。

间隔布置三角形模板垫块，保持底面支撑牢固、水平；沿轨道线路一次行走至下一对模板安装位置。

依次安装完所有模板；模板内侧应标示道床板顶面。

当纵向模板采用小型组合式模板时，可由龙门吊吊装运输，人工安装。

5.5.2.3.9轨道精调

1）根据施工现场的天气状况进行轨排精确调整，在混凝土浇筑之前大约1.5～2h开始进行。

利用全站仪测量和计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，指导轨道调整。

2）采用双头调节扳手，调整轨道中线。

双头调节扳手联组工作，一般为2～5根。

3）用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。

粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。

调整螺杆时要缓慢进行，旋转90°高程变化1mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则拧紧调整附近的螺杆。

4）精调好轨道后，尽早浇筑混凝土。

浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。

5）在混凝土浇筑面和轨排精确调整后的轨排工作面之间