HACCP体系在全脂乳粉生产过程中的应用.docx

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HACCP体系在全脂乳粉生产过程中的应用

HACCP实施设计任务书

学生姓名：

学

号：

专

业：

班

级：

设计题目：

一．概述

HACCP体系在全脂乳粉生产过程中的应用

国内乳品市场规模不断扩大,消费者对乳制品的品质要求也不断提高。

但是,企业对乳品质量控制仍缺乏有效的方法，现有的乳制品安全质量控制体系仍不够完善或落实不到位，不能有效保障乳制品的安全性。

HACCP体系作为预防性食品安全质量核心控制体系，在乳制品生产中结合SSOP、GMP及食品防护体系等基础计划不断完善、发展，可以有效控制乳制品的质量水平，保障乳制品的安全性，遏制乳制品安全事故的发生。

所以运用HACCP体系，对每一步生产环节所可能产生污染的可能性进行分析,制定预防措施,建立监测方法,对全脂乳粉中的各项指标预先控制,就可能预防危害人体健康的因素的发生。

二．设计任务

HACCP体系应用到全脂乳粉的生产过程中,通过危害分析,得出全脂乳粉生产过程中的关键控制点,确定HACCP工作计划表。

该体系可对全脂乳粉生产过程进行有效的质量监控,并及时进行纠偏,最后保存记录。

随着消费者对乳品质量要求的进一步提高,HACCP体系将保证企业对乳产品质量提前把关、提前预防,以提高乳及乳产品的质量。

HACCP体系重在落实,企业的每位成员都要在思想上、工作中从头到尾贯彻。

在全脂乳粉生产过程中应用HACCP系统,能有效的控制产品质量事故的发生,保证产品安全卫生,为企业树立良好的质量形象,同时提高企业的经济效益。

三．时间安排

查阅资料：

2011-05-25～2011-06-01；撰写任务书：

2011-06-02～2011-06-03；

撰写报告：

2011-05-04～2011-06-09；提交报告：

2011-06-10；

1

指导教师签名：

年

月

日

HACCP体系在全脂乳粉生产过程中的应用

一．前言

全脂乳粉是呈均匀的粉末状而又非常干燥的乳制品，它以鲜乳为原料，采用冷冻法或者加热法除去乳中几乎全部水分加工而成。

它是一种营养价值高、便于携带和运输、储藏期长而又食用方便的食品。

乳粉营养价值高，是因为乳粉中几乎保留了鲜乳的全部营养成分。

在现代乳粉生产中，从净乳到干燥过程中的每一个工序都严格控制温度和时间，力求在最短的时间内、最低的温度下达到杀菌和干燥的目的。

因此保证了乳粉中营养成分的完整。

乳制品市场目前存在的问题有：

（1）无照经营行为依然存在：

按规定，乳制品生产加工企业到工商部门办理营业执照时，须具备必要的前置审批手续，即卫生部门颁发的《卫生许可证》以及环保部门的环境影响评价。

对于小型乳制品生产加工企业，尤其是一些小型家庭作坊来说，为逃避行政部门监管，逃脱办理证照的合理费用及日后的监管收费，纷纷选择了无照经营。

（2）“饮料允奶”虚假标识较为普遍：

据国家有关液体乳制品的标准要求，所有以水和奶为主要原料的乳饮料或乳酸菌乳饮料，其商品属性都是饮料，和纯奶、酸牛奶是完全不同的两类商品。

但部分生产单位将含乳饮料在标识上混淆为“酸奶”、“优酸乳”等，以次充好，构成了对消费者的欺诈。

（3）商标标识和知名产品的名称、包装、装潢问题严重：

制品市场完全相同地使用他人的商品标识的假冒行为大量减少．而对他人的商品标识、包装装潢稍作变动地近似使用（即仿冒）情形明显增加，且有扩大蔓延之势。

在仿冒手段上，也不像过去假冒商标标识行为直接违反和对抗法律规定，而是规避法律，打“擦边球”，以看似合法的形式来掩盖违法目的、违法实质，典型的就是傍名牌现象。

（4）过QS认证的乳制品生产企业比例较小：

经过质监部门的QS认证，意味着生产企业具备了必要的生产条件，合格产品要加贴QS质量安全市场准入标志，是企业对社会的一种质量保证的明示承诺．从而保障了入市食品的安全放心。

但从检查情况看，已取得QS认证的企业并不多。

加之部分企业设备落后，从业人员素质偏低，卫生环境

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差、生产过程无监控手段，出厂产品缺乏必要的检测手段，存在无标准生产现象，大多数产品没有检验就出厂销售，根本无法保证食品质量。

对这些企业来说，QS认证将是一个门槛，通过的可能性几乎为零。

另一方面，由于宣传和企业自身认识不到位，对QS认证存在等待、观望的心态。

全脂乳粉几乎保留了鲜乳的全部营养成分,营养价值高,同时,这些营养成分也为微生物的繁殖提供了有利的条件,因此,在全脂乳粉生产过程中建立HACCP体系,能够有效控制影响食品质量的危害,在保证产品质量上是十分必要的。

二．HACCP体系相关理论

HACCP（HazardAnalysisandCriticalControlPoint，HACCP）,称危害分析与关键控制点,是一种食品安全保证体系,由食品的危害分析和关键控

制点两部分组成。

具体定义为生产（加工）安全食品的一种控制手段;

对原料、

关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,

确定加工过程中的关键环

节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。

HACCP体系强调的是防止问题的发生,将可能发生的食品安全危害消除在生产过程中,而不是靠事后检验来保证生产安全的食品。

HACCP是一套通过对整个食品链,包括原辅材料的生产、食品加工、流通乃至消费的每一环节中的物理性、化学性和生物性危害进行分析、控制以及控制效果验证的完整系统。

HACCP是一个预防性的管理措施，不是一个孤立的体系，也不是一个零缺陷的体系，它具有以下特点：

（1）针对性；

（2）预防性；（3）经济型；（4）实用性；（5）强制性；（6）动态性。

HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。

它是一个系统的、连续的食品卫生预防和控制方法。

以HACCP为基础的食品安全管理体系，是以HACCP的七个原来为基础的。

原理1：

进行危害分析。

拟定工艺中各工序的流程图，确定与食品生产各阶段（从原料生产到消费）有关的潜在危害性及其程度，鉴定并列出各有关危害并规定具体有效的控制措施，包括危害发生的可能性及发生后的严重性估计。

3

原理2：

确定关键控制点（CCP）。

使用判断树鉴别各工序中的关键点CCP。

CCP是指进行有效控制的某一个工序、步骤或程序，如原料生产收获与选择、加工、产品配方、设备清洗、贮运、雇员与环境卫生等都可能是CCP，且每一个CCP所产生的危害都可以被控制、防止或将之降低至可接受的水平。

原理3：

建立关键限值，即致电为保证各CCP处于控制之下的而必须达到的安全目标水平和极限。

安全水平有数的内涵，包括温度、时间、物理尺寸、湿度、水活度、ｐＨ、有效氯。

菌落总数等。

原理4：

建立监控体系。

通过有计划的测试或观察，以保证CCP处于被控制状态。

其中测试或观察要有记录。

监控应尽可能采用联系的理化方法，如无法连续监控，也要求有足够的间隙频率次数来观察测定每一CCP的变化规律，以保证监控的有效性。

原理5：

确立纠偏行为。

当监控过程发现某一特定CCP正超出控制范围时应采取纠偏措施，以为任何HACCP方案要完全避免偏差是几乎不可能的。

因此，需要预先确定纠偏行为计划，来对已产生偏差的食品进行适当处置，纠正产生偏差，使之确保CCP再次处于控制之下，同时要做好此纠偏过程的记录。

原理6：

建立验证程序。

审核HACCP计划的准确性，包括适当的不错试验和总结，以确证HACCP是否在正常运转，确保计划在准确执行。

检验方法包括生物学的、物理学的、化学的或感官方法。

原理7：

建立HACCP计划档案及保管制度。

HACCP具体方案在实施中，都要求做例行的、规定的各种记录，同时还要求建立有关适于这些原理及应用的所有操作程序和记录的档案制度，包括计划准备、执行、监控、记录集相关信息与数据文件等都要准确和完整地保存。

三．全脂乳粉生产过程中HACCP计划的制定与实施

该企业对全脂乳粉生产时也执行了食品良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）。

全脂乳粉生产企业符合国家有关规定，达到了GMP法规要求。

包括了原材料的采购、运输和贮藏，工厂设计和设施，生产用水，工厂的组织和制度，生产过程的良好操作规范，检验的良好操作规范，还有生产经营人员个人卫生的良好操作规范等。

全脂乳粉生产中采用SSOP是企业为了满足食品安全的要求，在卫生环境和加工过程等方面所需实施的具体程序，是实施HACCP

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的前提条件。

具体应包括但不仅限于以下方面：

水的安全，食品接触表面的清洁和卫生，防止交叉污染，洗手、手消毒和卫生间设施的维护，防止食品、食品包装材料、食品接触表面掺入其它有害物，有毒化合物的标识、贮存和使用，员工健康状况的控制，害虫和鼠类控制，结构和布局，废物处理等。

企业制定HACCP计划和在具体操作实施时，一般通过12个步骤其中前5个步骤是HACCP的预备步骤，是准备阶段，需要事先给予完成。

接下来步骤6到步骤9是危害分析、确定关键控制点和控制办法。

最后步骤10到步骤12是HACCP计划的维护措施的建立与实施每个生产企业在实施HACCP计划中，必须按要求建立反映实际的书面文件，这些文件通常反映在有关的表格及记录上。

每个企业都可以根据自身的特点制定反映HACCP执行过程的有关表格，最重要的应根据全脂乳粉加工特点确定关键控制点，要求有完整的流程图、一个判断树、危害分析表、一个危害计划表。

通过危害分析,得出全脂乳粉生产过程中的关键控制点,确定HACCP工作计划表。

该体系可对全脂乳粉生产过程进行有效的质量监控,并及时进行纠偏,最后保存记录。

具体步骤如下：

1.成立HACCP工作小组

HACCP计划在拟定时，需要实现搜集资料，了解、研究、分析国内外先进的控制方法，要熟悉HACCP的支撑体系。

HACCP小组至少由以下小组组成：

（1）质量保证与控制专家：

熟悉并能深入了解引起全脂乳粉安全问题的生物、化学或物理的原因，具有这方面的基础理论知识的专家，可以是QA/QC管理者、微生物学专家和化学专家、食品生产卫生控制专家。

（2）食品生产工艺专家：

要求对全脂乳粉的生产工艺、工序有较全面的知识及理论基础，能了解生产过程常发生哪些危害及具体点解决办法。

（3）食品设备及操作工程师：

对生产全脂乳粉的生产设备及性能很熟悉，懂得操作和解决所发生的故障，有丰富的工作经验。

（4）其他人员：

对于了解全脂乳粉生产中的原料验收、冷却贮存、预热杀菌、流化床冷却、粮仓暂存、包装等工艺的人员，均可在必要的时候吸收为小组成员。

5

、

2.描述产品表

全脂乳粉是鲜奶经消毒、脱水、喷雾干燥制成。

因经喷雾干燥处理，蛋白质凝块细小、柔软，较鲜奶易于消化，且已灭菌消毒，适宜婴儿使用。

但挥发性脂肪、糖与维生素等有所减少。

配制时按重量比为1：

8，按容量比为1：

4即还原为原鲜奶。

全脂乳粉含有较多的脂肪，容易受高温和氧化作用而变质。

如全脂乳粉水分超过5％，保藏温度在37℃以上时，容易产生褐变和结块现象。

全脂乳粉的营养成分含量为蛋白质25.5％，脂肪26.5％，碳水化合物37.3％，每百克含钙979毫克，磷685毫克，铁1.9毫克，核黄素0.8毫克，尼克酸0.6毫克。

全脂乳粉中的矿物质少，但由于脂肪多，发热量比脱脂乳粉高，故不宜用沸水冲调奶粉。

对于一般人群均可食用，尤其适宜缺钙的人、少儿、易怒、失眼者以及工作压力大的人，但是胃功能较弱的人不宜大量饮用；肾病患者不宜过多饮用。

马口铁罐密封充氮包装保质期为2年；马口铁罐密封非充氮包装保存期为1年；玻璃瓶装保存期为9个月；塑料袋装：

500g袋装（袋厚60μm以上者）保存期4个月。

以同样材料包装小于250g包装者，保存期为3个月。

成品运输时，车、船必须遮盖，避免雨水浸入和日光照射。

同时要小心轻放，避免剧烈震动。

严禁与有毒、有害、有异味的物品混装运输。

3.确定用途及消费对象

全脂乳粉含有牛奶中的优质蛋白质、脂肪、多种维生素以及钙、磷、铁等矿物质，是适合天天饮用的营养佳品，可防止皮肤干燥及暗沉，使皮肤白皙，有光泽；也可补充丰富的钙质，适合缺钙的人、少儿、易怒、失眼者以及工作压力大的人。

HACCP计划表如下：

HACCP计划表

CPP

显著危害

关键限值

监控对

象

监控方

法

监控

频率

监控

人员

纠偏行

为

记录

原料验收

细菌

抗生素

酸度<18°，检样不含

抗生素

检验原

料乳的酸度及

抗生素

残留

酸度滴

定及鲜

乳抗生

素残留

检验

每车

抽样

检验

员

拒收该

批原料

乳

拒收

该批

原料

乳

数字式

每批

操作

升温或

杀菌

6

预热

杀菌

细菌

杀菌温度

85-90℃,

时间>15s

杀菌温

度和时

间

温度、

时间数

据记录

仪

连续

监测

人员

延长杀

菌时间

至工艺

要求

温度

和时

间记

录

流化

床冷

却、

暂存

细菌

清洗水温>

82℃,间>

20min,臭氧杀菌间>

30min

记录清

洗的水

温及时

间,记

录臭氧

杀菌时

间

数字式

时间、

温度记

录仪

每班

一次

操作

人员

升温或

延长清

洗时间

至工艺

要求,

延长臭

氧杀菌

时间

仪器

输出

数据

包装

细菌

空气臭氧

杀菌时间>30min,包

材杀菌时

间>30min

记录空

气杀菌

的时间

和包材

杀菌时

间

数字式

时间记

录仪

每批

连续

监测

操作

人员

延长杀

菌时间

至工艺

要求

仪器

输出

数据

4.绘制生产工艺流程图

全脂乳粉可根据原料乳中加糖与否分为全脂甜乳粉和全脂淡乳粉两种，两种乳粉的加工工艺基本一致。

工艺上应用了喷雾干燥技术，具有很大的代表性。

其它种类的乳粉加工都是在此基础上进行的。

以全脂甜乳粉为例，其加工工艺如下：

原料乳验收

预处理

预热杀菌

浓缩

装箱

喷雾干燥

包装

冷却

筛粉

检验

成品

制作方法：

（1）原料乳验收和预处理：

原料乳必须新鲜，不能混有异常乳，比重应为

7

1.028～1.032（20℃），酸度不超过20°T，含脂率不低于3.1%，乳固体不低于11.5%。

杂菌数不超过20万个/毫升。

合格牛奶要进行过滤和净化等处理。

（2）预热杀菌：

目的是杀死乳中微生物和破坏酶的活性。

一般采用高温短

时间杀菌法，或超高温瞬时间杀菌法。

若使用片式或管式杀菌器，通常采用的杀菌条件为80～85℃、保持30秒钟，或95℃，保持24秒钟。

若用超高温瞬时杀菌装置，则为120～150℃，保持1～2秒钟。

（3）浓缩：

原料乳经杀菌后，应立即进行真空浓缩。

一般浓缩至原料乳体积的1/4左右。

浓缩设备，一般小型乳品厂多用单效真空浓缩锅，较大型的乳品

厂则都用双效或三效真空蒸发器，也有采用片式真空蒸发器的。

浓缩结束，浓缩乳应进行过滤，一般采用双联过滤器。

字串3

（4）喷雾干燥：

先将过滤的空气由鼓风机吸进，通过空气加热器加热至130～160℃后，送入喷雾干燥室。

同时将过滤的浓缩乳由高压泵送至喷雾器或由奶泵送至离心喷雾转盘，喷成10～20微米的乳滴与热空气充分地接触，进行

强烈的热交换和质交换，迅速地排除水分，在瞬间完成蒸发，干燥。

随之沉降于干燥室底部，通过出粉机构不断地卸出，及时冷却。

最后进行筛粉和包装。

（5）出粉、冷却：

喷雾干燥室内的乳粉要求迅速连续地卸出及时冷却，以

免受热过久，降低制品质量。

乳品工业常用的出粉机械有螺旋输送器、鼓型阀、涡旋气封阀和电磁振荡出粉装置等。

先进的生产工艺，是将出粉、冷却、筛粉、输粉、贮粉和称量包装等工序联接成连续化的生产线。

出粉后应立即筛粉和晾粉。

使制品及时冷却。

喷雾干燥乳粉要求及时冷却至30℃以下。

目前一般采用流化床出粉冷却装置。

（6）称量与包装：

乳粉冷却后应立即用马口铁罐、玻璃罐或塑料袋进行包装。

需要长期保存的乳粉，最好采用500克马口铁罐抽真空充氮密封包装，保藏期可达3～5年。

如果短期内销售，则多采用聚乙烯塑料袋包装，每袋500克或250克，用高频电热器焊接封口。

5.流程图现场验证

流程图中所列的每一步，应与实际操作过程进行比较确认，如果有误，HACCP小组应加以修改调整。

如改变操作控制条件、调整配方、改进设备等，

8

、

应将流程图偏离的地方加以纠正，以确保流程图的准确性、适用性和完整性。

6.危害分析及控制措施

危害分析是HACCP体系中的重要环节,

根据对产品质量安全造成危害的来

源与性质可划分为生物性危害、化学性危害和物理性危害。

在全脂乳粉生产过程中确定潜在危害及发生点,并对危害程度进行评价,可通过危害分析表的建立来确定，包括工艺步骤、潜在危害、危害显著原因、控制危害措施。

危害分析表如下:

危害分析表

工艺步骤

潜在危害

显著性危害

原因

控制措施

原料验收

物理性危害

是

原料乳在采集、运输过程中可能

混入杂质

可通过原料乳净化工艺

除去

化学性危害

是

乳牛在服药期产出的乳有抗生素

残留

按标准提供原料乳，进行抗生素检验

生物性危害

是

采集、运输过程中受细菌污染

加强奶牛采集和运输过程的卫生管理

冷却贮存

物理性危害

化学性危害

生物性危害

是

贮存条件不当导致原料乳细菌数

增加

将原料乳冷却至4℃以下贮藏

预热杀菌

物理性危害

化学性危害

生物性危害

是

杀菌进行不彻底造成细菌残留

严格按照工艺要求的温度和时间进行杀菌

流化床冷却粮仓暂存

物理性危害

是

筛网中有金属丝

混入产品

使用金属检测仪器检测

产品

化学性危害

生物性危害

是

流化床及粉筛、管道、

粉仓有细菌污染

严格执行SSOP,对流化床、粉筛、管道和粉仓

杀菌消毒

包装

物理性危害

化学性危害

9

7.确定关键控制点

上述关键控制点为原料验收、冷却贮存、预热杀菌、流化床冷却、粮仓暂存、包装；重要关键控制点风险分析有效性评估研发现，上述“全脂乳粉生产加工工艺流程”大多数采用全脂乳粉生产加工工艺的生产企业均普遍设置上述三个关键控制点作为HACCP体系的控制核心。

HACCP执行人员常采用判断树来认定CPP，即对工艺流程图中确定的各控制点使用判断树按先后回答每一问题，按次序进行审定，判断树如下：

是

否

是

不是CPP

终止

8.确定关键限值

建立关键限值（CriticalLimit，CL）是确保食品安全的界限,每个CCP必须有1个或多个CL值,包括确定CCP的关键限值、制定与CCP有关的预防性措施必须达到的标准、建立操作限值（OperationLimit，OL）等内容。

确定关键限值原则：

①直观；②易于监测；③仅基于食品安全；④通过控制时间；⑤能使只出现少

10

量被销毁或处理的产品就可采取纠正措施；⑥不能打破常规方式；⑦不是GMP或SSOP措施；⑧不能违背法规。

9.建立监控程序

监控是指一系列有计划的观察和措施,用以评估CCP是否处于控制之下,并为将来验证程序中的应用作好精确记录,包括监控什么、怎样监控及监控频率和力度的掌握、负责人的确定等方面的内容。

进行监控的目的、结果的要求是关键控制点监控的方法和频次应能及时识别任何对关键限值的不符合,以便对产品进行隔离和控制。

10.建立纠偏措施

应针对全脂乳粉生产过程中的每个关键控制点和必要过程制定形成文件的纠正和纠正措施,以便在监视结果显示某个关键控制点偏离关键限值或过程发生偏离时予以实施：

（1）纠正措施应确保关键控制点和过程恢复处于受控状态；

（2）在关键控制点失控时生产的产品为不合格品,应及时进行控制；（3）在必要过程没有达到预期要求时,应及时纠正,减少由此产生的影响；（4）针对偏离,应分析发生原因,采取纠正措施并确认其有效性。

11.建立验证措施

进行验证的目的是证实CCP处于受控状态；验证的内容有：

（1）CCP的执行记录（包括监视记录和纠偏记录）；

（2）与CCP有关的方法（包括监视方法和纠偏措施）；（3）用于CCP的监测设备（设备的技术状态、设备的校准以及记录的保持情况）；（4）产品的安全验证（包括原料、过程产品和成品）。

完整准确的过程记录，有助于及时发现问题和准确分析与解决问题，使HACCP原理得到正确应用。

12.建立记录保持程序

完整准确的记录过程，有助于即使发现问题和准确分析和解决问题，使HACCP原理得到正确应用。

保存的文件有:

说明HACCP系统的各种措施；用于危害

11

分析所采用的数据和资料；与产品安全有关的所做出的决定；监控方法及记录；偏差及纠偏记录，审定报告及HACCP计划表，危害分析表等，准备并保存1份书面的HACCP计划和计划运行记录,建立有效的记录程序对HACCP体系加以记录。

四．可能效益分析

HACCP体系应用到全脂乳粉的生产过程中,通过危害分析,得出全脂乳粉生产过程中的关键控制点,确定HACCP工作计划表。

该体系可对全脂乳粉生产过程进行有效的质量监控,并及时进行纠偏,最后保存记录。

随着消费者对乳品质量要求的进一步提高,HACCP体系将保证企业对乳产品质量提前把关、提前预防,以提高乳及乳产品的质量。

HACCP体系重在落实,企业的每位成员都要在思想上、工作中从头到尾贯彻。

在全脂乳粉生产过程中应用HACCP系统,能有效的控制产品质量事故的发生,保证产品安全卫生,为企业树立良好的质量形象,同时提高企业的经济效益。

五．总结

随着当前我国乳制品加工业快速发展，HACCP体系的应用也越来越广泛，HACCP体系作为控制食源性疾患最为有效的措施也得到了越来越多的乳制品进口国认可。

在我国出口乳制品加工业推广和实施HACCP体系，是从本质上提高我国出口乳制品加工业行业水平的需要，同时也是应对我国入世以后面临的严峻挑战、提高我国出口乳制品国际竞争力的需要。

在引入HACCP体系以后，我国的乳制品加工业质量安全控制水平正逐步与国际先进水平接轨。

但目前来看，我国HACCP体系还存在一些问题，仍需要继续加强HACCP基本原理与中国乳制品加工业现状的结合，研究和规范HACCP在中国的推广模式；加大对HACCP体系核心思想的研究力度，重点是对HACCP体系与GMP、SSOP、食品防护体系的内在联系的研究，通过基础质量管理体系的有效实施、对乳制品加工行业从业人员进行培训、对重要关键控制点的确定及有效性评估等方式，强化我国乳制品加工企业HACCP计划实施的有效性。

参考文献

12

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[2]曾庆孝,许喜林.食品生产的危害分析与关键控制点HACCP原理与应用[M].广州:

华南理工大学出版社,2000:

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科技，200