最好的起重机械安装工艺标准.docx
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最好的起重机械安装工艺标准
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起重设备安装、维修、保养工艺标准
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起重设备安装工艺标准
1适用范围
1.l本工艺标准适用于起重机械的施工准备、安装、维修、保养和检验验收。
1.2本标准所涉及的起重设备安装、维修、保养除应执行本工艺标准外,尚应符合现行有关标准、规范的规定。
2引用标准
《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范-通用规定》YBJ201-83
3施工准备
3.1起重设备安装前,应按下列要求进行检验:
3.1.1设备技术文件应齐全。
3.1.2按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量,且符合设计和设备技术文件的要求,并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录。
3.1.3机、电设备应无变形、损伤和锈蚀,其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、咧嘴和松散的现象。
3.1.4起重机地面轨道基础、吊车梁和安装埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装要求。
3.1.5通用桥式起重机、壁上起重机、冶金起重机等与建筑物之间相关的最小安全距离应符合附表1-1的规定。
3.1.6施工机具、设备及工装设施状况良好,能够满足开工的需要。
3.2技术准备
3.2.1各种技术文件、图纸发放必须有台帐。
3.2.2施工开始前,应由项目安装工艺责任师组织与有关的专业进行图纸汇审,并填写图纸汇审记录。
3.2.3图纸会审主要审查如下内容:
(1)图纸及其他设计文件是否齐全;设计是否满足施工要求;
(2)相关图纸内容是否相符,是否相互矛盾,设备安装位置是否相互干涉,与其他专业设施在空间上有无矛盾;
(3)土建图纸中的埋件、预留孔等是否满足安装要求;
(4)所选施工标准、规范是否可行。
3.2.4图纸会审中提出的问题,应在会上予以处理,对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要,以书面形式落实到部门或个人联系解决。
3.2.5摸清安装工程内容、工程实物,编制施工图预算。
3.2.6根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编写施工技术文件。
施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。
3.2.7项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计,项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。
其主要内容如下:
(1)工程概况;
(2)安装工程实物量一览表;
(3)施工中应执行的标准规范
(4)安装施工方案及关键问题;
(5)安装施工进度网络计划或主要控制点;
(6)劳动力需要量计划;
(7)质量保证措施。
3.2.8施工技术措施中应包括调试及试运行技术要求,否则应单独编制相关方案。
3.2.9施工技术措施审核后应进行交底,填写技术措施交底记录。
3.2.10工程开工前,办理告知书,得到批准后方可组织施工。
3.2.11确定质量检查的控制环节和控制点。
3.2.12划分起重设备安装工程的分部、分项工程。
3.3施工现场准备
3.3.1按施工组织设计要求布置组装、安装场地,布设施工所需大型临时设施或吊装设备。
3.3.2水、电、气(汽)按要求接通,临时道路按要求铺设。
3.4人员准备
3.4.1确定管理组织机构,建立健全现场质量保证体系,发布项目起重设备安装质量保证体系人员任命书。
3.4.2根据施工技术文件合理组织施工队伍,保证按计划进场。
3.4.3根据施工技术文件要求培训施工作业人员,并进行技术交底。
4起重机轨道和车档
4.1适用于轻轨、重轨、工字钢轨、方钢轨和起重机轨道的安装。
4.2轨道铺设前,应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查,合格后方可铺设。
4.3吊装轨道前,应确定轨道的安装基准线;轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。
4.4轨道的实际中心线的吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10mm,且不应大于吊车梁腹板厚度的一半。
4.5轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差,对通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于5mm,对于梁式悬挂起重机不应大于3mm。
4.6起重机跨度的允许偏差应符合下列要求:
4.6.1当起重机跨度小于或等于10m时,起重机跨度的允许偏差为±3mm;
4.6.2当起重机跨度大于10m时,起重机跨度的允许偏差应按下式计算,但最大不应超过±15mm;
△S=±[3+0.25(S-10)]
式中△S--------起重机跨度的允许偏差(mm);
S---------起重机轨道跨度(m)。
4.7轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度,对于通用桥式起重机不应大于1/1000;对于通用门式起重机不应大于3/1000;每2m测一点,全程内高低差不应大于10mm。
4.8轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差,对通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于±10mm,对于梁式悬挂起重机不应大于±5mm。
4.9同一截面内两平行轨道的标高相对差,对通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于10mm,对于梁式悬挂起重机不应大于5mm。
4.10两平行轨道的接头位置宜错开。
其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。
4.11轨道接头应符合下列要求:
4.11.1当接头采用对接焊时,焊条应符合轨道母材的要求,焊接质量应符合电熔焊的相关规定,接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑;
4.11.2当接头采用鱼尾板连接时,轨道接头高低差及测向错位不应大于1mm,间隙不应大于2mm;
4.11.3伸缩缝处的间隙应符合设计规定,其允许偏差为±1mm;
4.11.4通用桥式起重机和装卸桥同一支腿下两根轨道的轨距允许偏差应为±2mm,其相对标高差不应大于1mm;
4.11.5混凝土吊车梁与轨道之间的混凝土灌浆层或找平层应符合设计规定;
4.11.6钢轨下用弹性垫板作垫层时,弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。
拧紧螺栓前,钢轨应与弹性垫板紧贴;当有间隙时,应在弹性垫板下加垫板垫实,垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大10-20mm;
4.11.7当在钢吊车梁上铺设钢轨时,钢轨地面应与钢吊车梁顶面贴紧;当有间隙,且长度超过200mm时,应加垫垫实,垫板长度不应小于100mm,宽度应大于轨道地面宽度10-20mm,每组垫板不应超过3层,垫好后应与钢梁焊牢;
4.11.8轨道经调整符合要求后,应全面复查各螺栓并无松动现象;
4.11.9轨道上的车档宜在吊装起重机之前装好,同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。
5桥式、门式起重机(装卸桥)的安装
5.1主梁的安装:
起重机的主梁,由于运输条件限制,一般需分段制作,分段运输,然后再使用单位工地进行组装。
组装主梁,应先在工地选好地段,把几段桥架(包括主梁之间的端梁连接)用预装螺栓连接成一体。
连接时,利用已铺设好的大车轨道作为水平基准。
需要进行铆接的桁架结构,如因大车轨道面离地面高度不能满足铆接作业要求,可另搭设一定高度的架子作为水平基准。
将主梁放在轨道或架子上(门式起重机最好架在与支腿连接的支撑面上),用水准仪测出两端小车轨道的水平标高。
如果是单主梁,只有一条轨道,只需找出两端各一点的标高相同即可;如果是双主梁,有两条轨道,则需找出两端四点的标高相同。
以这两点或四点作为零点(基准点),按照技术要求,用千斤顶垫出抛物线性的跨中上拱度和悬臂端的上翘度(门式或装卸桥)。
垫拱度和翘度时,箱型梁应垫在大箱板下面,桁架梁应垫在节点处,达到技术要求后,将主梁接头处的螺栓拧紧(箱型梁接头都是高强度螺栓连接,拧紧螺栓要用规定的力矩扳手)。
必须注意,对于桁架主梁,拱度、翘度是根据图纸中各节点处括号内数据值垫出的,比实际要求值大,以补偿由主梁自重引起的下沉。
对于主梁安装后应达到的技术要求和检验的方法等详见《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98。
5.2支腿与下横梁的安装(门式或装卸桥):
双梁箱型结构的支腿,一般设有上拱架,分段制作、运输。
单主梁箱型结构的支腿,一般整体制作、运输。
对分段的支腿,到使用单位工地后,按生产厂家已加工完的连接板上的孔,用规定的螺栓禁固起来。
桁架结构的支腿,因是拆成各杆件运输,安装前按图纸进行组装。
其具体要求是:
5.2.1支腿对角线差≤5mm;
5.2.1驱动台车中心线与两支腿中心线偏差±2mm;
5.2.3支腿高度的允许偏差≤4mm;
5.2.4支撑面的垂直度≤1.5mm;
5.2.5下横梁(下端梁)座板的垂直度,挠性腿≤1.5mm,刚性腿≤2mm。
5.3支腿与主梁的连接(门式或装卸桥):
支腿与主梁安装后,要求按图检查支腿的垂直度,其值不应大于H/2000(H:
支腿高度)。
5.4大、小运行机构及起升的安装,这部分结构一般在制造厂家按照有关技术要求装配好整体发货,安装时一般不用重新组装,可直接安装即可。
5.5连接接头的安装:
5.5.1螺栓连接种类较多,连接时要按照图纸要求进行。
箱型梁接头大多数采用高强度螺栓连接,连接时必须按图中规定的扭矩用力矩扳手拧紧螺栓。
5.5.2焊接接头的安装,必须按图纸要求选择焊条。
不能在雨、雪天或大雾天气下进行,重要焊缝应在环境温度-10ºC以上进行。
焊接时禁止在主要焊件的非焊接区或其它主要构件上引弧。
焊接前,应清除焊接部位的铁锈、垢物和油漆等。
6桥、门式起重机的润滑保养
起重机典型零部件的润滑、保养见下表:
序号
零部件名称
添加时间
润滑条件
润滑材料
1
钢丝绳
一般15-30天一次
把润滑脂加热50-100ºC涂抹至饱和为止或不加热涂抹
钢丝绳麻心脂、合成石墨钙基润滑油
2
减速机
使用初期每季度一次,以后可根据油的清洁情况半年至一年换一次
根据温度加注不同的油脂
夏季:
HL30齿轮油
20ºC:
HL20齿轮油
20ºC以下:
冷冻机油
3
开式齿轮
半月一次,每季度或半年清洗一次
明齿轮脂
序号
零部件名称
添加时间
润滑条件
润滑材料
4
齿轮联轴器
每月一次
工作温度在-20-50ºC
高于50ºC
低于-20ºC
可采用以任何元素为基体的润滑脂,但不能混用。
冬季采用1、2号,夏季采用3、4号
5
滚动轴承
3-6个月一次
6
滑动轴承
酌情
7
滚筒内齿盘
大修时加满
8
液压电磁或液压推杆
每半年更换一次
7管道安装
7.1通用规定
7.1.1安装原则
(1)先地下后地上;
(2)先大管后小管;
(3)先高压后低压;
(4)先不锈钢、合金钢后碳素钢管;
(5)先夹套管后单体管。
7.1.2安装前,必须对管线的内部进行清理,清理工作可采用下列方法:
(1)公称直径大于或等于600mm的管道,宜进入管内人工清扫或擦拭;
(2)公称直径200~550mm的管道,可用弧形板拖扫;
(3)公称直径50~200mm的管道,可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉;
(4)公称直径小干50mm的管道,宜用压缩空气吹扫;
(5)要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道,其内部清洁应按专门的标准要求进行。
7.1.3管道的焊缝位置应避开应力集中区,便于焊接、热处理及检验,并应符合下列要求:
(1)直管段两环焊缝间距不小于150mm,且不小于管子外径;
(2)焊缝距弯管的起弯点不小于100mm,且不小于管子外径;
(3)环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm,要求热处理的焊缝,距支、吊架不小于焊缝宽度的五倍,且不小于100mm;
(4)不宜在焊缝及其边缘上开孔,否则,被开孔周围一倍孔径的范围内的焊缝,应全部进行射线检验合格。
7.1.4拧紧螺母时应分三步拧紧,小于或等于M14的螺母,可省去第二步,对有拧紧力矩要求的螺栓,应使用经过校验的测力扳手按规定力矩拧紧,偏差不得超过5%。
(l)对称拧紧。
(2)间隔拧紧。
(3)顺序拧紧。
7.1.5紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距,与螺母外端面平齐为佳。
双头螺栓两端的外露长度相近。
7.1.6管道安装时,应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密。
7.1.7无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。
7.1.8固定支架应按设计文件要求安装,并应在补偿器预拉伸之前固定。
7.1.9弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计规定安装,弹簧应调整至冷态值,并做记录。
弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
7.1.10大直径垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式搭接,不得平口对接,软钢、铜铝等金属垫片出厂未进行退火处理时,安装前应进行退火处理。
7.1.11法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入,法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
7.1.12当管道安装工作有间断时,要及时封闭敞开的管口。
7.1.13管道安装允许偏差应符合表7.1.1的规定:
管道安装允许偏差(mm)表7.1.1
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注:
L-管子有效长度,DN-管子公称直径
7.2特殊要求
7.2.1梯形槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。
密封环在梯形槽内反复转动不小于45°,圆周应有不间断接触线,其宽度为1.5~2.5mm。
7.2.2当管道安装遇到下列情况之一时,螺栓、螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉
(1)合金钢螺栓和螺母;
(2)管道设计温度高于100℃或低于0℃;
(3)露天装置;
(4)大气中有腐蚀性介质。
7.2.3管道与机器连接前,应在自由状态下检查法兰的平行度,允许偏差应符合表7.1的规定。
法兰密纣面平行偏差、径向偏差及间距表:
7.1
机器转速度
(r/min)
平行偏差
(mm)
径向偏差
(mm)
间距
(mm)
<3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
3000~6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
>6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+1.0
7.2.4管道系统试运行时,高温或低温管道的连接螺栓,应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。
(1)螺栓热态紧固或冷态紧固作业温度应符合表7.2的规定:
螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度(℃)表7.2
工作温度
一次热紧、冷紧温度
二次热紧、冷紧温度
250~350
工作温度
-
>350
350
工作温度
-29~-70
工作温度
-
<-70
-70
工作温度
(2)螺栓热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2H后进行;
(3)紧固管道连接螺栓时,管道的最大压力应符合下列规定:
a当设计压力小于6MPa时,热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa;
b当设计压力小于6MPa时,热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa;
c冷态紧固应在泻压后进行。
(4)螺栓紧固应有安全技术措施,以保障操作人员的安全。
7.2.6有热位移的管道,吊杆应设在位移的相反方向,按位移值的1/2偏差安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道,不得使用同一吊杆。
7.2.7安装不锈钢管道时不允许用铁制工具敲击,合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
7.2.8合金钢管道安装后,应检验发现无材质标记时必须查验钢号。
7.2.9埋地钢管的防腐层应在安装前做好,焊缝部位未经试压合格不得防腐,在运输和安装过程中,应采取措施避免损坏防腐层。
7.2.10铜管连接时,应符合下列要求:
(1)翻边连接的管子,应保持同轴,当公称直径≤50mm时,其偏差不应大于1mm;当公称直径>50mm时,其偏差不应大于2mm。
(2)螺纹连接的管子其螺纹部分应涂以石墨甘油。
7.2.11铅管的加固圈及其拉条,装配前应经防腐处理,加固圈直径允许偏差为5mm,间距允许偏差为10mm。
7.2.12有热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支、吊架进行下列检查与调整:
(1)活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定;
(2)管托不得脱落;
(3)固定支架应牢固可靠;
(4)弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作负载应符合设计文件的规定;
(5)可调支架的位置应调整合适。
7.2.13有静电接地要求的管道,各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间的电阻超过0.03Ω时,应设导线跨接。
7.2.14管道系统的对地电阻值超过100Ω时,应设两处接地引线。
接地引线宜采用焊接形式。
7.2.15“П”形补偿器安装,应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩,允许偏差为预压缩的10%。
“П”形补偿器水平安装时,水平臂应与管道坡度相同,垂直臂应呈水平状态。
7.2.16波形补偿器安装,应按下列要求进行:
(1)按设计文件规定进行预拉伸或预压缩,受力应均匀;
(2)波形补偿器内有焊缝一端,在水平管道上应位于介质入端,在垂直管道上应位于上部;
(3)波形补偿器应与管道保持同轴,不得偏斜;
(4)波形补偿器预拉伸或预压缩合格后,应设临时约束装置将其固定,待管道负荷运行前,再拆除临时约束装置。
7.2.17管道补偿器安装调试合格后,应做好安装记录。
7.2.18夹套管的连通管安装,应符合设计文件的规定,当设计无规定时,连通管应防止存液。
7.2.19当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装;当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭。
7.2.20安全阀应垂直安装,在管道系统试运行时,应及时调校,开启和回座压力应符合设计文件的规定。
8管道系统压力试验
8.1试压条件及准备
8.1.1管道系统试压前,应由业主、施工单位等对下列资料进行检查:
(1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;
(2)管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录;
(3)管道系统隐蔽工程记录;
(4)管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图;
(5)无损检测报告;
(6)焊接接头热处理记录及硬度试验报告;
(7)静电接地测试记录;
(8)设计变更材料代用文件。
8.1.2管道系统试压前,应由建设单位、施工单位、设计部门等联合检查确认下列条件:
(1)管道系统全部按设计安装完毕;
(2)管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确,数量齐全,紧固程度、焊接质量合格;
(3)焊接及热处理工作已全部完成,无损检测全部合格;
(4)焊缝及其它检查的部位不应隐蔽;
(5)试压用的临时加固措施安全可靠。
临时盲板位置正确,标志明显,记录完整;
(6)合金钢管道的材质标记明显清楚;
(7)试压用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求;
(8)有经批准的试压方案,并经技术交底。
8.2系统压力试验
8.2.1管道系统的压力试验应以液体作为试验介质。
液压试验确有困难时,可用气压试验代替,但应符合下列条件:
(1)管道的设计压力≤0.6MPa。
(2)当管道的设计压力大于0.6MPa时,必须有设计文件规定或经建设单位同意方可用气体进行压力试验。
(3)管道系统内焊接接头的射线检测已按规定进行并全部合格,设备应全部隔离,并有经公司管理者代表批准的安全措施。
(4)脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
8.2.2试验压力的确定
(1)当管道的设计温度高于试验温度时,试验压力应按下式计算:
Pt=KPO[σ]1/[σ]2
式中Pt——试验压力(表压)(MPa)
K——系数,液压试验取1.5;气压试验取1.15
PO——设计压力(MPa)
[σ]1——试验温度下材料的许用应力(MPa)
[σ]2——设计温度下材料的许用应力(MPa)
当[σ]1/[σ]2大于6.5时,取6.5
管道压力试验时的应力应符合下列要求:
a液压试时,不得超过试验温度下材料屈服点的90%;
b气压试验时,不得超过试验温度下材料屈服点的80%。
(2)真空管道试验压力为0.2MPa。
8.2.3液压试验应用洁净水进行,当生产工艺有要求时,可用其它液体。
奥氏体不锈钢管道用水试验时,水中氯离子含量不得超过25ppm。
8.2.4液压试验时液体的温度,当设计未规定时,碳素钢和低合全钢的管道系统,液体温度不得低于5℃;合金钢管道系统,液体温度不得低于15℃,且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
8.2.5气压试验时,必须进进行预试验,预试验压力根据气体试验压力大小,在0.1~0.5MPa的范围内选取。
8.2.6严禁使气压试验温度接近金属的脆性转变温度。
8.2.7气压试验时,应缓慢升压。
当压力升至试验压力的50%时,稳压3min,未发现异常和泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力,稳压10min,再将压力降至设计压力,用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查,无泄漏为合格。
8.2.8气压试验过程中若有泄漏,不得带压修理。
缺陷消除后,应重新试压。
8.2.9管道系统压力试验合格后,应缓慢降压。
8.2.10管道系统压力试验报告完毕后,应及时拆除所用的临时盲板,核对记录,并填写管道压力试验记录。
8.2.11当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时,经建设单位同意,可同时采用以下方法代替:
(1)所有焊缝(包括附着件上的焊缝),用液体渗透法或磁粉法进行检验。
(2)对接焊缝用100%射线探伤检验。
8.2.12输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。
泄漏性试验应按下列规定进行:
(1)泄漏性试验应在压力试验合格后进行,可结合试车工作一并进行,试验介质宜采用空气;
(2)泄漏性试验压力为设计压力;
(3)泄漏性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹密封面、放空阀、排气阀及排水阀等;
(4)经系统气压试验合格后,且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验;
(5)管道气体泄漏性试验合格后,应缓慢泄压,并填写试验记录。
9系统内部清理
9.1管道系统压力试验合格后,应进行吹扫或清洗。
吹洗可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。
公称直径大于600mm的管道,宜用人工清扫;公称直径小于600mm的管道,宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。
9.2管道系统吹扫前,应符合下列要求:
(1)不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。
对已安装的阀门和仪表,应采取相应的保护措施;
(2)不参与系统吹扫的设备及管道系统,应与吹扫系统隔离;
(3)管道的支、吊架要牢固,必要时应予以加固。
9.3吹洗顺序为先主管后支管再疏排管,吹出的赃物不得进入吹洗
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