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幕墙施工方案.docx
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幕墙施工方案
幕墙施工方案
6.9.1幕墙构件加工制作
6.9.1.1玻璃构件加工制作
玻璃构件在加工厂内进行,加工制作前制定加工工艺方案经审批后,方可进行加工制作。
同时,玻璃构件加工制作使用的所有原材料均必须有出厂合格证明文件,其规格、质量等级符合设计要求,进场后按规定抽检复验合格。
玻璃的加工应做好下列工序的质量预控:
一、玻璃板块的裁切
玻璃板块裁切下料前,应对设计施工图纸进行复核,核对项目经理部提供的玻璃构件规格,尺寸,加工要求后,方可进行下料裁切。
玻璃板块裁切采用全自动电脑切割机,将有关的下料尺寸输入电脑,由电脑控制进行高精度的裁切。
二、璃板块钻孔、磨边
玻璃的钻孔及磨边应在钢化前进行,玻璃的钻孔采用全自动电脑钻孔机,加工前应对工程项目提供玻璃加工单的孔位尺寸进行认真复核,确保无误方可输入电脑,由电脑控制进行定位钻孔。
玻璃孔壁应进行磨削,磨削尺寸不小于0.2mm,孔径偏差0.1mm,孔位间直线度、垂直度公差±1.5mm,并应满足安装要求。
玻璃进行机械磨边,玻璃的磨边采用大型电脑卧式双磨边机进行。
玻璃的磨削尺寸不小于0.5mm。
磨削后尺寸偏差±0.5mm,两对角线差值误差±0.5mm。
边缘不得有缺口和斜曲。
三、玻璃板块钢化
玻璃板材钢化前应进行洗涤,采用洗片机进行,洗涤后干燥,进行钢化。
玻璃钢化后,其表面应平整、无翘曲、无裂纹、无划痕、无污染、色泽应一致,反映外界景象无畸变,外观晶莹美观,并应符合钢化玻璃检验标准(如下)。
检验项目
标准
首
检
划伤
不允许有重划伤,对于轻划伤不允许密集存在,观察方法:
目测
结石、疙瘩、砂粒
避免使用有结石、疙瘩、吵粒的原片玻璃进行钢化,观察方法:
目测
气泡、波筋、线道
气泡,长0.6~1mm,每平方米允许存在2个;波筋、线道不允许存在
缺角
玻璃的四周缺陷以等分线计算,长度在6mm范围间,允许1个
爆边
轻微爆边,经手打磨,满足钢化要求的可利用,如有内延性微细裂纹则不允许使用
尺寸偏差
用精确到1mm的金属尺测定,长度、宽度可按供需双方协商的合同检测
成
品
检
验
弯曲度
采用钢直尺和塞尺测定,弯曲度控制在0.2%范围内
外观质量
参照首检,观察方法:
目测
检验状
态标识
成品检验结束,合格品贴“合格品”标识,不合格品贴“不合格品”标识,并且要求生产人员贴透明钢化玻璃产品标识
包装检验
产品应使用木箱包装,每块玻璃应有塑料袋或纸包装隔开,玻璃与包装箱之间用不易引起划伤等外观缺陷的轻软材料填实。
包装标志应符合国家有关标准规定。
说
明
抽
样
方
法
批量范围
抽检数
合格判定数
不合格判定数
26~50
51~90
91~150
151~280
281~500
8
13
20
32
50
2
3
6
7
10
3
4
6
8
11
产品性
能检验
送国家玻璃质量监督检验中心检验,并应持有合格的检验报告。
四、玻璃板块均热处理
钢化玻璃除要对外观尺寸控制外,钢化玻璃的自爆也是目前困扰幕墙业的一个严重问题。
为了尽最大可能减少钢化玻璃的自爆,我公司建议对钢化玻璃进行均热处理。
通过我司近年来的实践证明,钢化玻璃经过均热处理后,其自爆的概率几乎降到了零,从而大大提高了幕墙的安全性和使用寿命。
五、中空玻璃构件加工制作
工程采用的中空玻璃,其生产工艺流程图如下所示:
切割铝框
半成品检验
玻璃原片
丁基胶打胶机
立式洗片机
清洗、干燥
灌分子筛、组装铝框
打第一道密封胶
上铝框
滚压合片
卸片
充氩气
打第二道密封胶
L形架放置固化
成品检验
装箱
出厂
滚压合片机
翻转台
注气机
聚硫打胶机
在加工过程中应注意事项:
1、铝条尺寸应与玻璃原片尺寸、上框段标尺寸相对应。
2、分子筛灌装量应达铝条容积2/3以上,四边灌并严防分子筛受潮、污染。
3、玻璃清洗输出时应即时检查清洁度,不干净应重新清洗。
4、丁基胶打胶时,打胶机喷嘴的喷胶量应调整适当,并保证丁基胶在拐角处连续,确保密封性。
5、合片时,应检验上框段标尺。
上框段标尺应调校准确,满足产品尺寸要求。
同时,应检查玻璃片是否干净,若不干净,应用无水乙醇擦洗干净,并吹干。
合片应在无尘车间中进行。
6、打聚硫胶的速度应适当,以防产生气穴、气泡,保证胶缝饱满。
打完胶的产品应放在L架上固化三天后方可搬动。
为确保打胶质量,每班应打两个产品胶样,以备检查密封质量。
7、打胶应在15~30℃、50~85%的湿度环境的无尘车间中进行。
六、夹胶玻璃加工制作
工程项目使用钢化夹胶玻璃采用PVB干法加工合成,夹胶合片前,应先将玻璃用洗涤机进行洗涤,去掉玻璃表面的灰尘、污垢、油腻、脏物等影响胶片与玻璃粘合力的杂质。
PVB胶片要根据玻璃的规格、胶片经处理后的收缩量和留边的尺寸进行合理裁切后进行洗涤,然后进入干燥室进行干燥,干燥室应保持绝对清洁,操作人员进入合片室之前应更换清洁便鞋,穿戴清洁工作服帽,确保合片室的清洁。
采用蒸汽干燥法进行胶片干燥。
胶片干燥后进入清洁的合片室进行精确切割,切割的胶片四周要整齐,胶片切割后即可进行合片。
合片时,先将第一片玻璃平放好后再进行表面清洁并检查玻璃质量,无问题后平整铺上胶片,再将第二片玻璃叠上去,注意胶片必须铺得平整,不然会造成叠差把玻璃压碎。
玻璃合片后,叠差每边不超过1.5mm。
在合片过程中,玻璃和胶片应保持绝对干净,否则会影响胶合后玻璃的透明度及粘合力,降低制品质量。
玻璃合片后送入预压机中加热及预压,然后送入高压釜中进行压合成形。
胶合后的夹胶玻璃在外观上不允许存在夹胶层气泡、裂痕、缺角、夹钳印、叠层、磨伤、脱胶等缺陷。
其隔音性能应满足设计要求。
7.9.1.2钢结构构件加工制作
一、钢管变截面钢板梁加工制作
1、细部设计和工艺设计
根据设计提供的钢结构图纸文件,设计绘制结构的部套图、分段图、杆件图、机械加工零件图,注明接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制作技术要求等。
部套图、分段图和机械加工零件图由设计审核认可。
有关细部设计图纸完成后,根据加工制作方案,编制制作工艺、焊接工艺、现场拼装工艺文件,设计绘制工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。
2、料采购及检验
由设计部门统计材料,确定利用率,提供清单给采购部门进行采购。
材料进厂后,质检部门应按有关的规定进行检查并抽验,合格的允许入库按品种、规格集中堆放,并加以标识和防护。
3、放样
钢构件放样前,放样人员必须熟悉施工图和工艺要求,如发现施工图有遗漏或错误,以及其他原因需要更改施工图时,必须取得原设计单位签具设计变更文件,不得擅自修改。
放样应在平整的放样台上进行,以1:
1的比例放出钢构件的实样。
校对尺寸及角度确认无误后方可下料,并按大样尺寸作样板。
样杆的材料必须平直,如有弯曲必须在使用前予以矫正。
样杆制作时,应按施工图和构件加工要求,作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记,并按工艺要求预放各种加工余量,然后号上冲印等印记,用磁漆在样杆上写出工程、构件及零件编号、规格、数量及标注有关符号。
4、号料
号料前,号料人员应熟悉样杆所注的各种符号及标记等要求,核对材料牌号及规格,并做出材料切割计划,合理排料,节约钢材,钢管材料在号料前应先进行表面预处理、除锈。
钢管如有弯曲等缺陷的,应先进行矫正等处理后再进行号料。
号料应根据工艺要求预留安装焊接收缩余量及切割、刨边、铣平等加工余量。
号料完成后,检查所下零部件规格、数量等是否有误,并作出下料记录。
6、切割
钢材切割前应根据工程结构要求,选择最适合的方法,在工厂内加工时宜采用数控自动切割,在现场一般采用气割。
切割时,必须看清断线符号,确定切割程序。
切割后,其切线与号料线的允许偏差不得大于1.0mm,其表面粗糙度不得大于200s,且公差均应满足GB50205-95规范要求。
7、涂装
涂装分工厂涂装和现场二次涂装,工厂涂装是对经过加工的杆件或构件进行喷涂水性无机富锌漆。
现场二次涂装是对吊装好后的钢管钢梁再次进行涂装处理。
杆件或构件涂装前,应进行除锈处理。
杆件或构件在工厂除锈可采用喷砂除锈法。
涂装层应均匀,无明显起皱、流挂,附着性应良好,不允许存在漏涂、针孔、开裂、剥离、粉化等。
8、组装
构件组装前,组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求,并检查组装杆件的外观、规格、数量,确认无误后方可进行组装。
组装焊接的连接接触面及边缘30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等杂物必须在组装前清除干净,并打磨。
二、玻璃幕墙组装钢构件加工制作
工程采用的不锈钢爪、连接球铰夹具等均在工厂内部加工完成后运输到施工现场进行安装。
加工件的规格必须满足设计及相关规范要求,经检验合格后方可出厂。
点式玻璃的钢爪、连接球铰夹具均采用不锈钢(1Cr18Ni9Ti)制成,其中钢爪采用精密铸造,经压模成型。
钢爪的强度经过验算,有足够承载玻璃自重及风荷载能力。
钢爪的加工要求有一定可调节性,精度为各尺寸允许偏差±1mm。
连接球铰夹具采用精密车制而成,夹具活动铰应能承受1.5吨的拉力而不脱开。
支承爪件尺寸的允许偏差应满足下表的规定:
支承爪件的允许偏差(mm)
序号
项目
允许偏差
1
爪孔相对中心孔位置度
ф2.0
2
爪孔直径
±0.5
3
两爪孔中心距
±1.0
4
爪孔平面度
2.0
爪件外观质量应符合下列要求:
爪件表面应无锈斑、裂纹及明显机械伤痕。
铸造表面要求光滑、整洁、无毛刺、无砂眼、渣眼、缩孔,不应有冷隔、缩松等严重缺陷。
铸造内侧表面不允许存在直径大于2.5mm,深度大于0.5mm的气孔;气孔数不得多于2个。
不锈钢铸造表面经喷丸、电解抛光等处理,外表面粗糙度不低于Ra12.5μm。
碳钢或其它钢材制造的爪件,其外表面粗糙度不低于Ra6.3μm,表面应进行镀铬或镀锌钝化处理。
7.9.1.3铝合金构件加工制作
一、铝合金质量控制
1、原材料的质量控制
工程使用铝合金材料及附件符合现行国家标准,专业标准或部标准,铝合金型材满足现行国标《铝合金建筑型材》GB/T5237中规定高精级要求。
2、表面处理
铝合金型材和铝合金扣板的室内外可见部分均进行氟碳喷涂处理,颜色为银白色。
普通铝合金型材采用表面阳极氧化处理,阳极氧化膜厚度不低于现行国标《铝及铝合金阳极氧化膜的总规范》GB8013中现定的AA15级。
3、包装
对于合格制品,进行包装后出厂,铝合金构件的包装应采用对表面氟碳喷涂、表面氧化膜及铝合金腐蚀作用的材料,包装时,先在铝合金构件的表面粘贴胶带保护,然后外包带塑料膜的牛皮纸,包扎应结实,并注明“小心轻放”字样。
二、铝型材构件加工制作
1、铝型材构件在现场进行加工,加工应具备良好的清洁条件和能满足加工精度的先进加工设备、机具。
2、铝合金原材料进场后,要查验出厂合格证和产地证书,核对其型号,检查化学成份和力学性能报告。
并应检查表面氧化膜是否完好无损,铝材有无扭曲、变形等,如有上述问题,应视具体情况进行退货或校正后,才可下料。
3、铝合金立柱以层高进行下料,横梁以两立柱间长度进行下料。
4、铝合金型材下料前,还应对现场建筑物进行复测,按实际情况定出下料尺寸。
下料后,进行冲孔、铣榫等加工。
构件的加工精度应符合有关规范的规定。
5、铝合金构件加工完成后,进行制品检查,发现不合格的应进行修整。
三、铝合金窗加工质量控制
1、装配要求
1)框尺寸偏差
项目
尺寸
指标
框槽口宽高允许偏差
≤2000
±1.0
>2000
±1.5
框槽口对边尺寸之差
≤2000
≤1.5
>2000
≤2.5
框槽口对角线尺寸差
≤2000
≤1.5
>2000
≤2.5
框、扇各相邻构件装配间隙及同一平面高低差制作要求符合
项目
指标
同一平面高低差≤
0.3
装配间隙≤
0.3
2)主要构件保证连接牢固,使用耐腐蚀的填充材料,达到了连接部分密封,防水的目的。
3)窗框、扇四周均匀搭接,允许偏差±1mm。
4)窗结构保证可靠刚性,并根据需要采用加固件。
5)窗装配后不允许出现妨碍启闭的下垂、翘曲或扭曲变形。
6)窗附件安装保证位置正确、齐全、牢固,并具有足够的强度,启闭无噪声,承受反复运动的附件,采用不锈钢螺钉连接,便于拆卸更换。
7)采用质量与窗质量等级相适应的玻璃、五金、密封等材料。
2、窗外观质量控制
装饰表面不允许有明显损伤,且相邻构件着色表面不允许有明显的色差,每樘窗局部擦伤、划伤的内控标准如下:
项目
指标
检验方法
检验数量
擦伤、划伤深度
不大于15mm
目测
抽检
擦伤总面积mm≤
500
目测
抽检
划伤总长度mm≤
100
卷尺,精度1mm
抽检
擦伤或划伤处数
2
目测
抽检
窗表面不允许出现铝屑、毛刺、油斑或其他污迹,装配连接处不应有外溢的胶粘剂。
7.9.1.4铝板构件加工制作
工程铝板采用3mm厚,表面氟碳喷涂的单层铝板,由生产厂家按图纸要求尺寸进行加工制作。
铝板构件的质量控制如下:
1、铝单板应严格按加工图纸及技术要求加工制作。
2、铝单板所用的基体材料应符合GB/T3880的规定。
3、铝单板的折边高度(不大于100mm)允许偏差+0.5mm。
折边角度允许偏差≤2°。
4、铝单板的涂层应平滑、色泽均匀,不得有明显的流痕、皱纹、汽泡、裂纹、划痕和夹杂物,或其他影响使用性能的表面缺陷,如有轻微的上述缺陷,应该在距离幕墙3m,垂直于表面90°的地方观察检查,觉察不出。
5、铝单板在均匀光源或日光照射下应无明显色差。
6、铝单板长宽尺寸允许偏差应符合如下表的规定:
项目
尺寸范围
允许偏差
长、宽尺寸
≤2000mm
±1.5
>2000mm
±2.0
对角线
≤2000mm
±2.5
>2000mm
±3.5
7、铝单板平面度允许偏差应符合如下表的规定:
折边尺寸
允许偏差
表面不冲孔
表面冲孔
≤2000mm
3.0
4.5
>2000mm
5.0
7.5
6.9.1.5石材板块加工制作
石材板块加工制作应遵循生产流程及质量检查制度,作好质量内控,重点控制规格尺寸、公差、平面偏差、角度偏差、光泽度,克服色差,工程同一部位板材色调必须应基本调和。
加工石材应符合下列规定:
1、石板连接部位应无崩坏、暗裂等缺陷;其他部位崩边不大于5mm×20mm或缺角落大于20mm时可修补后使用,但每层修补和石板块数不应大于2%,且宜用于立面不明显部位。
2、石板的长度、宽度、厚度、直角、异型角、半圆弧形状、异型材及花纹图案造型、石板的外形尺寸均应符合设计要求。
3、石板外表面的色泽应符合设计要求,花纹图案应按样板检查。
石板四周围不得有明显的色差。
4、火烧石应按样板检查火烧后的均匀程度,火烧石不得有暗裂、崩裂情况。
5、石板的编号应同设计一致,不得因加工造成混乱。
6、石板应结合其组合形式,并应确定工程中使用的基本形式后进行加工。
7、石板加工尺寸允许偏差应符合现行行业标准《天然花岗石建筑板材》JC205的有关规定中一等品要求。
6.9.2幕墙现场安装施工作业
7.9.2.1测量放线
一、测量放线
1、根据幕墙分格大样图和土建单位给出的标高控制点,进出口线及轴线位置,采用重锤、钢丝线、测量器具及水平测量仪等测量工具在主体结构上测出幕墙平面、主体、分格及转角基准线。
并用经纬仪进行调校、复测。
2、幕墙分格轴线的测量放线应与主体结构测量放线相配合,水平标高要逐层从地面引上,以免误差累积。
误差大于规定的允许偏差时,包括垂直偏差,应经监理工程师、设计人员同意后,适当调整幕墙的轴线,使其符合幕墙的构造要求。
3、高层建筑的测量应在风力不大于4级的情况下进行,测量应每天定时对幕墙的垂直度和立柱位置进行校核。
4、质量检验人员应及时对测量放线情况进行检查,并将其检验情况值填入记录表。
5、在测量放线的同时,应对预埋件的偏差进行检验,其上下、左右偏差不得超过正负45毫米,超差的预埋件必须进行适当处理后方可进行安装施工,并把处理意见上报监理工程师、业主和公司相关部门。
6、质量检验人员应对预埋件的偏差情况进行抽样检查,抽样量为幕墙预埋件总量的5℅以上,所检测点不合格数量不超过10℅,可判为合格。
二、放线定位
放线是指将幕墙的骨架位置弹到主体结构上,这项工作是为确保幕墙位置的准确做到的准备工作,只有准确地将设计要求反映到结构的表面,才能保证设计意图。
1、放线应根据土建单位提供的中心线及标高控制点进行,因为幕墙设计,一般是以建筑物的轴线为依据的,所以放线应首先弄清楚建筑物的轴线,对于所有标高的控制点,均应进行复核。
2、横竖杆件组成的幕墙骨架,一般先弹出竖向杆件的位置,然后再将竖向杆件的锚固点确定,再将横向杆件弹到竖向杆件上,具体做法是:
根据建筑物的轴线,在适当的位置用经纬仪测定一根竖框的基准线。
弹出一根纵向通长线来,在基准线位置,从底层到顶层,逐层在主体结构上弹出此竖框骨架的锚固点,弹出一根锚固线,在根据水平通线和纵向基准线做起点,量出每根竖框的间隔点,通过仪器和尺量,就能依次在主体结构上弹出各层楼所有的锚固点的十字中心线,即竖框连接焊接件的位置。
3、测量放线是施工技术难度较大的一项工作,故除了充分掌握设计要求外,还需具备丰富的施工经验,因为有些细部构造处理,设计图纸交代得并不一定明确。
而是留给操作人员结合现场情况具体处理。
6.9.2.2预埋件的偏差处理
一、预埋件安装
1、幕墙竖框与主体结构宜通过预埋件连接,预埋件应在主体结构施工时按设计要求埋入。
当土建施工时,幕墙单位应派专业技术队伍和施工人员进驻现场,与主体结构施工单位配合,严格按预埋件图安放预埋件,通过放线确定埋件的位置,预埋件应牢固、位置准确,垂直标高偏差不应大于10mm,其水平位置偏差不应大于20mm,前后偏差不大于20mm,然后进行埋件施工。
对于位置不符合要求的埋件,应及时对其进行调整,并作好记录。
避雷环位置的埋件还得与避雷钢结构焊接。
2、当主体为实心砖墙时,不得使用膨胀螺栓来固定后置埋件,必须用穿墙螺栓,将螺栓的两端分别焊接到墙外的两块钢板上,做成夹墙板的形式。
螺栓与钢板的焊接应符合国家焊接施工规范。
二、预埋件偏差处理原则及措施
1、预埋件偏差超过45mm时,应及时把信息反馈回有关部门及设计负责人,并书面通过业主、监理及有关各方。
2、预埋件在偏差45—150mm时,允许加接与预埋件等厚度、同材质的钢板一端与预埋件焊接,焊缝高度大于7mm,焊缝为连续周边焊,焊接质量符合《钢结构工程施工及验收规范》;另一端采用2支M12×120的建筑锚固螺栓或其他可靠的方式固定,膨胀螺栓施工后需作抽样力学实验,测试结果应符合设计要求。
3、预埋件偏差超过300mm或者由于其他原因无法现场处理时,应经设计部门、业主、监理等有关方面共同协商提出可行性处理方案并签审后,施工部门方可按方案施工。
4、预埋件表面沿垂直方向倾斜误差较大,应采应厚度合适的钢板垫平后焊牢,严禁用钢筋等不规则金属件作垫焊或反搭接焊。
5、预埋件防腐措施必须按国家标准执行,必须经手工打磨。
外露金属光泽后,方可涂防锈漆。
如有特殊要求,须按要求处理。
6、因楼层向内移引起转接件长度不够,无法正常安装时,可采用加长转接件的办法解决,也可采用在预埋件上焊接钢板或槽钢加垫的方法解决。
7.9.2.3转接件安装
骨架固定,采用转接件将骨架与主体结构相接。
转接件与主体结构的固定,通常做法为:
在结构上的预埋铁件,用转接件与主体结构相连,转接件通常用型钢加工而成,其形状因不同的结构类型、不同的骨架形式、不同的安装部位而有所不同。
但不论何种形状,均应固定牢固。
转接件需按设计图纸加工,表面处理按国家有关规定进行热镀锌。
根据图纸检查并按所放的线,把转接件焊接在预埋件上,焊接时应采用对称焊接,以控制因焊接而产生的变形;焊缝不得有夹渣和气孔;敲掉焊渣后,对焊缝进行防锈漆处理。
6.9.2.4中空玻璃幕墙安装
玻璃幕墙及铝合金窗施工顺序:
一、连接件安装
为了保证幕墙安装后处在规定的平面或曲面上,准确地焊接安装连接件很重要。
一般要求连接铁件位置精确度为标高偏差不大于3mm,左右位置偏差不大于3mm,平面外偏差不应大于2mm,为了保证上述安装准确度,在焊接固定连接角钢之前,需在幕墙的上下两端之间用经纬仪或重型线锤定位,确定出控制用垂直平面的上下两条边线。
用以控制、检测安装尺寸,在确定的上下边线位置设置固定悬挑点,拉设铅丝位置线,用以控制一列连接角钢的位置。
在连接角钢的安装中应随时依据控制铅丝测量铁件位置,使所有连接的安装孔或安装平面做到垂直、平整,误差在允许的范围以内。
连接角钢焊接时,应先点焊,找正后再焊接固定。
二、铝合金骨架安装
连接角钢准确安装就位后,即可安装铝合金骨架,安装时将已加工、钻孔后的主骨架嵌入连接角钢内,并且在角钢与主骨架接触处设PVC衬垫隔离,防止电位差腐蚀。
用不锈钢螺栓初步固定主骨架,螺母与角钢间要加设足够强度的不锈钢弹簧垫圈。
根据控制通线对主骨架进行复核,调整主骨架的垂直、平整度,达到要求后再将螺母最终拧紧固定。
主骨架每段之间的接头应有一定的空隙,不要顶紧,采用套筒连接法,以适应和消除建筑受力变形和温度变形的影响,对主骨架安装的允许偏差规定如下:
相邻两根主骨架标高偏差:
≤3mm;相邻两根主骨架的间距:
≤2mm;同层主骨架最大标高差:
≤5mm。
主骨架的安装应自下而上逐层进行,每安装完一层,均应进行检查校正。
安装次骨架时可根据幕墙次骨架设计位置,在主骨架外面拉横线,控制安装质量,但由于次骨架的安装偏差主要取决于主骨架的加工精度和安装精度,主骨架上固定次骨架的定位螺孔位置基本上已决定了次骨架的位置,所以必须在主骨架制作及安装时严格控制各项偏差,才能保证次骨架安装的准确。
次骨架的允许安装偏差为:
相邻两根次骨架的水平标高偏差不应大于1mm;同层标高偏差:
当一幅幕墙宽度小于或等于35m时,不应大于5mm;当一幅幕墙宽度大于35m时,不应大于7mm。
施工中如发现个别次骨架位置超偏差过大时,应对相应的主骨架进行调整或更换。
同一层次骨架的安装应由下向上进行。
当安装完一层时,应进行检查、调整、校正后再固定,以保证达到质量标准的要求。
三、幕墙玻璃构件安装
铝合金型材的幕墙框架在成型过程中,用于固定玻璃的凹槽随同整个型材断面一次挤压成型。
所以玻璃安装很方便,将玻璃安装在铝合金型材上,是目前应用最广泛的也是最普及的方法,他不仅构造简单,同时也是目前较经济的一种,为确保工程质量,应注意以下问题:
1、玻璃框在安装前应对玻璃及四周的铝框进行必要的清洁,保证嵌缝耐侯胶的可靠粘结。
安装前玻璃镀膜面应贴保护膜加以保护,交工前全部撕去。
2、玻璃的品种、规格与色彩应与设计要求符合,整幅幕墙玻璃色泽应均匀,镀膜面朝向室内方向;若发现玻璃颜色有较大出入或镀膜脱落等现象,应及时向有关部门反映。
得到处理后方可安装。
3、玻璃框在安装时应注意保护,避免碰撞,损伤或跌落,当玻璃面积较大时,可采用机械安装。
或用真空吸盘提升安装。
4、隐框玻璃幕墙组装允许偏差及检查方法符合建筑幕墙,JG305中有关规范规定。
5、用于固定玻璃框的挂钩,应严格按设计要求或有关规范执行,严禁不装或少装紧固螺钉。
6、分格玻璃拼缝应横平竖直、缝宽均匀,并符合设计及偏差要求。
每块玻璃框初步固定后,应与相邻的玻璃框进行协调,保证拼缝符合要求。
对不合格的应进行调校修正,安装后应先自检。
合格后报质检人员,抽检数量应为总数的5℅以上,且不少于5件。
允许偏差项目中有80℅的
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
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- 关 键 词:
- 幕墙 施工 方案