最新编制普通混凝土现场拌制施工技术方案.docx
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最新编制普通混凝土现场拌制施工技术方案
通混凝土现场拌制
1范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑的普通混凝土的现场拌制。
2施工准备
2.1材料及主要机具:
2.1.1水泥:
水泥的品种、标号、厂别及牌号应符合混凝土配合比通知单的要求。
水泥应有出厂合格证及进场试验报告。
2.1.2砂:
砂的粒径及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。
砂中含泥量:
当混凝土强度等级≥C30时,含泥量≤3%;混凝土强度等级 砂中泥块的含量(大于5mm的纯泥),当混凝土强度等级≥C30时,其泥块含量应≤l%;混凝土强度等级 砂应有试验报告单。 2.1.3石子(碎石或卵石): 石子的粒径、级配及产地应符合混凝土配合比通知单的要求。 石子的针、片状颗粒含量: 当混凝土强度等级≥C30时,应≤15%;当混凝土强度等级为C25~C15时,应≤25%。 石子的含泥量(小于0.8mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量): 当混凝土强度等级≥C30时,应≤1%;当混凝土强度等级为C25~C15时,应≤2%;当对混凝土有抗冻、抗渗要求时,应≤1%。 石子的泥块含量(大于5mm的纯泥): 当混凝土强度等级≥C30时,应≤05%;当混凝土强度等级 石子应有试块报告单。 2.1.4水: 宜采用饮用水。 其它水,其水质必须符合《混凝土拌合用水标准》(JGJ63一89)的规定。 2.1.5外加剂: 所用混凝土外加剂的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。 外加剂应有出厂质量证明书及使用说明,并应有有关指标的进场试验报告。 国家规定要求认证的产品,还应有准用证件。 外加剂必须有掺量试验。 2.1.6混合材料(目前主要是掺粉煤灰,也有掺其它混合材料的,如UEA膨胀剂、沸石粉等): 所用混合材料的品种、生产厂家及牌号应符合配合比通知单的要求。 混合材料应有出厂质量证明书及使用说明,并应有进场试验报告。 混合材料还必须有掺量试验。 2.1.7主要机具: 混凝土搅拌机宜优先采用强制式搅拌机,以可采用自落式搅拌机。 计量设备一般采用磅秤或电子计量设备。 水计量可采用流量计、时间继电器控制的流量计或水箱水位管标志计量器。 上料设备有双轮手推车、铲车、装载机、砂石输料斗等,以及配套的其它设备。 现场试验器具,如坍落度测试设备、试模等。 2.2作业条件: 2.2.1试验室已下达混凝土配合通知单,并将其转换为每盘实际使用的施工配合比,并公布于搅拌配料地点的标牌上。 2.2.2所有的原材料经检查,全部应符合配合比通知单所提出的要求。 2.2.3搅拌机及其配套的设备应运转灵活、安全可靠。 电源及配电系统符合要求,安全可靠。 2.2.4所有计量器具必须有检定的有效期标识。 地磅下面及周围的砂、石清理干净,计量器具灵敏可靠,并按施工配合比设专人定磅。 2.2.5管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。 2.2.6需浇筑混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续、混凝土浇筑的申请单已经有关管理人员批准。 2.2.7新下达的混凝土配合比,应进行开盘鉴定。 开盘鉴定的工作已进行并符合要求。 3操作工艺 3.1基本工艺流程: 3.2每台班开始前,对搅拌机及上料设备进行检查并试运转;对所用计量器具进行检查并定磅;校对施工配合比;对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查,并与施工配合比进行核对;对砂、石的含水率进行检查,如有变化,及时通知试验人员调整用水量。 一切检查符合要求后,方可开盘拌制混凝土。 3.3计量: 3.3.1砂、石计量: 用手推车上料时,必须车车过磅,卸多补少。 有贮料斗及配套的计量设备,采用自动或半自动上料时,需调整好斗门关闭的提前量,以保证计量准确。 砂、石计量的允许偏差应≤±3%。 3.3.2水泥计量: 搅拌时采用袋装水泥时,对每批进场的水泥应抽查10袋的重量,并计量每袋的平均实际重量。 小于标定重量的要开袋补足,或以每袋的实际水泥重量为准,调整砂、石、水及其它材料用量,按配合比的*比例重新确定每盘混凝土的施工配合比。 搅拌时采用散装水泥的,应每盘精确计量。 水泥计量的允许偏差应≤±2%。 3.3.3外加剂及混合料计量: 对于粉状的外加剂和混合料,应按施工配合比每盘的用料,预先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量,并以小包装运到搅拌地点备用。 液态外加剂要随用随搅拌,并用比重计检查其浓度,用量桶计量。 外加剂、混合料的计量允许偏差应≤±2%。 3.3.4水计量: 水必须盘盘计量,其允许偏差应≤±2%。 3.4上料: 现场拌制混凝土,一般是计量好的原材料先汇集在上料斗中,经上料斗进入搅拌筒。 水及液态外加剂经计量后,在往搅拌筒中进料的同时,直接进入搅拌筒。 原材料汇集入上料斗的顺序如下: 3.4.1当无外加剂、混合料时,依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。 3.4.2当掺混合料时,其顺序为石子、水泥、混合料、砂。 3.4.3当掺干粉状外加剂时,其顺序为石子、外加剂、水泥、砂成顺序为石子、水泥、砂子、外加剂。 3.5第一盘混凝土拌制的操作: 每次上班拌制第一盘混凝土时,先加水使搅拌筒空转数分钟,搅拌筒被充分湿润后,将剩余积水倒净。 搅拌第一盘时,由于砂浆粘筒壁而损失,因此,石子的用量应按配合比减半。 从第二盘开始,按给定的配合比投料。 3.6搅拌时间控制: 混凝土搅拌的最短时间应按表4-28控制。 混凝土搅拌的最短时间(s)表4-28 搅拌机出料量(L) <250 250~500 >500 强制式 60 90 120 自落式 90 120 150 强制式 60 60 90 自落式 90 90 120 注: l.混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起,到开始卸料止的时间; 2.当掺有外加剂时,搅拌时间应适当延长; 3.冬期施工时搅拌时间应取常温搅拌时间的1.5倍。 3.7出料: 出料时,先少许出料,目测拌合物的外观质量,如目测合格方可出料。 每盘混凝土拌合物必须出尽。 3.8混凝土拌制的质量检查: 3.8.1检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量,每一个工作班至少两次。 3.8.2检查混凝土的坍落度及和易性,每一工作班至少两次。 混凝土拌合物应搅拌均匀、颜色一致,具有良好的流动性、粘聚性和保水性,不泌水、不离析。 不符合要求时,应查找原因,及时调整。 3.8.3在每一工作班内,当混凝土配合比由于外界影响有变动时(如下雨或原材料有变化),应及时检查。 3.8.4混凝土的搅拌时间应随时检查。 3.8.5按以下规定留置试块: 3.8.5.1每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土其取样不得少于一次。 3.8.5.2每工作班拌制的同配合比的混凝土不足100盘时,其取样不得少于一次。 3.8.5.3对现浇混凝土结构,每一现浇楼层同配合比的混凝土,其取样不得少于一次。 3.8.5.4有抗渗要求的混凝土,应按规定留置抗渗试块。 每次取样应至少留置一组标准试件,同条件养护试件的留置组数。 可根据技术交底的要求确定。 为保证留置的试块有代表性,应在第三盘以后至搅拌结束前30min之间取样。 3.9冬期施工混凝土的搅拌: 3.9.1室外日平均气温连续5d稳定低于5℃时,混凝土拌制应采取冬施措施,并应及时采取气温突然下降的防冻措施。 3.9.2配制冬期施工的混凝土,应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,水泥标号不应低于425号,最小水泥用量不宜少于300kg/m3,水灰比不应大于0.6。 3.9.3冬期施工宜使用无氯盐类防冻剂,对抗冻性要求高的混凝土。 宜使用引气剂或引气减水剂。 如掺用氯盐类防冻剂,应严格控制掺量,并严格执行有关掺用氯盐类防冻剂的规定。 3.9.4混凝土所用骨料必须清洁,不得含有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物质。 3.9.5冬期拌制混凝土应优先采用加热水的方法。 水及骨料的加热温度应根据热工计算确定,但不得超过表4-29的规定。 拌合水和骨料最高温度表4-29 项目 拌合水 骨料 标号小于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 80℃ 60℃ 标号大于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 60℃ 40℃ 水泥不得直接加热,并宜在使用前运入暖棚内存放。 当骨料不加热时,水可加热到100℃,但水泥不应与80℃以上的水直接接触。 投料顺序为先投入骨料和已加热的水,然后再投入水泥。 3.9.6混凝土拌制前,应用热水或蒸汽冲洗搅拌机,拌制时间应取常温的1.5倍。 混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃,入模温度不得低于5℃。 3.9.7冬期混凝土拌制的质量检查除遵守3.8条的规定外,尚应进行以下检查: 3.9.7.1检查外加剂的掺量。 3.9.7.2测量水和外加剂溶液以及骨料的加热温度和加入搅拌机的温度。 3.9.7.3测量混凝土自搅拌机中卸出时的温度和浇筑时的温度。 以上检查每一工作班至少应测量检查四次。 3.9.7.4混凝土试块的留置除应符合3.8.5条的规定外,尚应增设不少于两组与结构同条件养护的试件,分别用于检验受冻前的混凝土强度和转入常温养护28d的混凝土强度。 4质量标准 4.1保证项目: 4.1.1混凝土所用水泥、骨料、外加剂、混合料的规格、品种和质量必须符合有关标准的规定。 检查方法: 检查原材料出厂合格证、试验报告单。 4.1.2混凝土的强度评定应符合要求。 检查方法: 检查混凝土试块强度试压报告及强度评定资料。 4.2基本项目: 4.2.1混凝土应搅拌均匀、颜色一致,具有良好的和易性。 检查方法: 观察检查。 4.2.2混凝土拌合物的坍落度应符合要求。 检查方法: 现场测定及检查施工记录。 4.2.3冬期施工时,水、骨料加热温度及混凝土拌合物出机温度应符合要求。 检查方法: 现场测定及检查施工记录。 5应注意的质量问题 5.1混凝土强度不足或强度不均匀,强度离差大,是常发生的质量问题,是影响结构安全的质量问题。 防止这一质量问题需要综合治理,除了在混凝土运输、浇筑、养护等各个环节要严格控制外,在混凝土拌制阶段要特别注意。 要控制好各种原材料的质量。 要认真执行配合比,严格原材料的配料计量。 5.2混凝土裂缝是常发生的质量问题。 造成的原因很多。 在拌制阶段,如果砂、石含泥量大、用水量大、使用过期水泥或水泥用量过多等,都可能造成混凝土收缩裂缝。 因此在拌制阶段,仍要严格控制好原材料的质量,认真执行配合比,严格计量。 5.3混凝土拌合物和易性差,坍落度不符合要求。 造成这类质量问题原因是多方面的。 其中水灰比影响最大;第二是石子的级配差,针、片状颗粒含量过多;第三是搅拌时间过短或太长等。 解决的办法应从以上三方面着手。 5.4冬期施工混凝土易发生冻害。 解决的办法是认真执行冬施的有关规定,在拌制阶段注意骨料及水的加热温度,保证混凝厂的出机温度。 5.5要注意水泥、外加剂、混合料的存放保管。 水泥应有水泥库,防止雨淋和受潮;出厂超过三个月的水泥应复试。 外加剂、混合料要防止受潮和变质,要分规格、品种分别存放,以防止错用。 6质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录: 6.1水泥出厂质量证明。 6.2水泥进场试验报告。 6.3外加剂出厂质量证明。 6.4外加剂进场试验报告及掺量试验报告。 6.5混合料出厂质量证明。 6.6混合料进场试验报告及掺量试验报告。 6.7砂子试验报告。 6.8石子试验报告。 6.9混凝土配合比通知单。 6.10混凝土试块强度试压报告。 6.11混凝土强度评定记录。 6.12混凝土施工日志(含冬施日志)。 6.13混凝土开盘鉴定。
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