岸桥总装检验指导书.docx

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岸桥总装检验指导书

大梁对接双铰点铰轴系统检验要点

大梁铰轴系统的前后大梁的铰点分单铰点和双铰点两种。

单铰点是指前后大梁只有一个关节铰点，该铰点即是工作铰点又是俯仰铰点。

一般情况该铰点上下左右无间隙，采用自润滑向心关节轴承。

双铰点形式是指前后大梁有两个关节铰点，且两个铰点在不同位置，分上铰点和下铰点，它们相互独立。

大梁在水平状态下，下铰点是受力点，而上铰点此时是自由状态；大梁俯仰时，上铰点工作，下铰点呈自由状态。

由于上下铰点分工明确，所以双铰点的维修是很方便的。

双铰点在前后大梁成行前必须进行一次严格的划线和镗孔，确定好上下铰点的定位尺寸，并以洋冲眼做好记号，然后镗孔。

上铰点下铰点

大梁对接检验要点如下：

1.检查上下铰点是否装配到位（以预装前的划线洋冲作比较，每个铰点均有横向和纵向的洋冲标记）。

2.保证前后大梁对接承轨梁呈水平状态，前大梁四个点（各拉杆节点受力处），后大梁六个点（上横梁与大梁节点处和尾部后撑杆节点处），只有保证前后大梁承轨梁呈水平状态下，方可进入下道测量工序，注意各个水平点在测量时，千斤顶必须放在大梁隔板处，否则大梁面板很容易受到变形。

3.铰点处前后大梁承轨梁检查：

a.铰点处承轨梁间隙：

为避免俯仰带来的承轨梁干涉，原则上前后大梁对接处承轨梁间隙要求为10mm。

b.铰点处承轨梁表面高低差要求为≤0.5mm，超差太大可以调整下铰点上下位置弥补。

c.铰点处前后大梁承轨梁中心线左右偏差≤0.5mm。

4.检查测量前大梁旁弯：

以后大梁理论中心为基准，测量前大梁头部偏差量，要求在10mm范围之内，可调整下铰点前后位置来弥补，调整公式为（承轨梁中心矩：

前大梁长度＝下铰点调整量：

旁弯）。

例：

承轨梁中心矩为6400mm，前大梁长度为64m，旁弯为左偏10mm，则左侧下铰点需在原有的基础上前海侧移1mm。

5.检查上下铰点间隙：

a.上铰点海侧孔间隙要求为5mm，上平面要求间隙为3mm。

上铰点左右侧两轴孔中心线必须同心.调整完毕后上铰点陆侧方向加定位块，终拧高强度螺栓。

b.各项数据调整完毕后，前大梁放水平将下铰点各数据调零，保证下铰点全面接触，终拧高强度螺栓及研磨定位块，保证定位块接触面积达75％以上。

c.在安装上铰点轴承时，轴及轴承必须在安装前清洗干净，油嘴孔畅通，轴承安装时不可径向受力，轴的端面不可直接锤击。

大车电缆卷筒安装检验要点

目前岸桥采用的最为普遍的供电方式要属电缆卷筒式，电缆线的长度可按岸桥的行程长度而定。

电缆卷筒式供电系统的电缆盘绕方式可分两种形式：

卷筒式和蚊香式卷盘。

蚊香式卷盘的优点在于轻便，占地小。

一般定位于岸桥的海侧门框或陆侧门框联系横梁外侧，是一种最常见的外接式供电系统。

大车电缆卷盘在绕电缆之前电缆卷盘（以下称大盘）的安装检验要点为：

1.检验大盘储缆槽的内外圈开档尺寸，大盘外圈开档尺寸比电缆直径略大1～2mm，大盘内圈开档尺寸比电缆直径略大2～3mm。

2.检验大盘内圈与滑环箱动力驱动头的连接螺栓是否紧固，按厂家提供的螺栓扭矩，终拧螺栓。

3.大盘拼接外圈的对接处，必须磨平，防止刮伤电缆表面。

4.检验大盘垂直度，要求大盘上部必须向横梁内侧倾斜10mm，，上下垂直度偏差在±10mm范围之内。

5.和海陆侧偏差大盘海陆侧偏差以横梁中心线为基准，海陆侧偏差在10mm范围之内，大盘的海侧方需与电缆导向盘的陆侧方的偏差小于10mm。

6.电缆滑环箱和减速箱底座的螺栓必须终拧到位，不允许底座上垫板存在间隙。

7.注意：

电缆导向架必须根据码头配置定位。

拉杆系统装配检验

拉杆装配必须严格要求，原先的项目上多次出现拉杆从总装的桥吊上吊下来，返工重新安装。

为了避免类似的问题再次发生，现规范拉杆的装配规范。

1.对已经机加工完成的拉杆孔的内径和开档尺寸、长度尺寸进行复验，如有不合格产品及时出具报告通知相关部门整改。

2.将孔内的油漆清理干净，将轴、偏心套上油漆垃圾清理干净。

3.拉杆偏心套安装时需要注意偏心套的偏心厚的方向应安装在海侧面，便于以后调整，安装后应试着转动偏心套是否能动。

4.轴、偏心套安装到位，卡轴板的固定螺栓检查是否有歪斜的情况，卡轴板的安装是否正确、卡轴板厚度是否正确。

5.梯形架上的前拉杆安装后需要检查拉杆是否在同一中心位置，两个拉杆是否可以轻松晃动，如偏差量大出具报告由相关部门整改。

6.前大梁上的前拉杆安装到位后检查是否在同一直线上，是否有弯曲变形的情况，安装结束后，将偏心套进行调整，使拉杆应力符合要求，然后将偏心套的螺栓按照扭力进行终拧。

7.拉杆各个销轴决不允许直接捶击。

小车轨道排装检验要点：

1.首先对小车轨道的原材料进行检查，检验其硬度是否合格，轨道是否存在材质问题（即轨道梁的入库检验）。

2.轨道焊接前需将长轨排装好，测量并保证焊缝距离，主要对各个对接焊缝的焊接质量检验，采用无损探伤检查焊缝质量。

3.轨道铺设前应首先在承轨梁上划出轨道中心线，轨道底板的定位线。

4.轨道短轨对接前应先测量长轨长度，修割轨道余量；轨道接头焊接需先预热，预热范围为轨道接头两侧150ｍｍ，预热温度为350～400℃，焊接后接头保温20分钟，保温温度为600～650℃，防止轨道因急速冷却而开裂.

轨道压板螺栓要紧固轨道表面打磨情况

5.总装后检查小车轨道直线度，小车轨道直线度在全长范围内要求为≤±5ｍｍ，在2ｍ范围内不得超过1ｍｍ。

　　　图1　　　　　　　　　　　图2

6.总装后测量左右侧轨道相对位置高低差，要求为≤（1/1000）D（D为小车轨道轨距）。

海陆侧下横梁水平状态下，小车轨道前大梁头部应上翘1.5ｍ。

7.小车轨道短轨接头处，前后大梁承轨梁高低差应控制在0.5ｍｍ范围之内，轨道相对高低差需用磨轨机打磨平整，前后大连轨道接头处左右中心偏差需控制在0.5ｍｍ范围之内（见图1）；小车轨道短轨处接头必须保留间隙，间隙要求为3ｍｍ（见图2）。

8.小车轨道轨距要求为：

D±3ｍｍ范围之内。

整机螺栓检验

1.1高强度大六角头螺栓连接副由一个大六角头螺栓、一个螺母和两个垫圈组成，使用组合应按表1和表2的规定。

高强度螺栓连接副应在一个节点上应该使用同一厂商、同一批号的螺栓。

1.2从抗拉强度来讲，美国标准的A325型与国标的8.8S相当，A490型与10.9S相当。

1.3高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，应轻装、轻卸，防止损伤螺纹。

1.4高强度螺栓连接副应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内存放，堆放不宜过

1.3高强度螺栓从仓库领出来后，在安装到节点上去之前必须通知检验员到现场进行开箱检验工作，防止螺栓出现混用的情况。

高，防止生锈和沾染脏物。

高强度螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。

2.螺栓安装前的检查：

2.1所有结合面,包括螺栓头和螺母旁边的表面，无氧化皮（除紧密的轧制氧化皮之外）、无污物或其它杂质。

2.2螺栓孔的检查，螺栓孔内、沉孔是否有面漆污染，如有及时清理干净，否则不允许安装螺栓。

2.3高强度螺栓连接结合面禁止涂硅胶等密封胶，结合面的处理为：

喷砂＋涂富锌底漆.

3.高强度螺栓的安装

3.1确认设计图或施工图中所用高强度螺栓的预拉力。

3.2初拧初拧选用气动扳手，保证初拧扭矩值在许可的范围内即可。

3.3终拧终拧采用液压扭矩扳手。

3.4先取三副试样在SkidmoreWilhelm螺栓拉力校准仪上进行试验。

把一只螺栓放入Skid-more上，将螺栓头置于Skidmore后面，并把淬硬垫圈置于螺母下。

如有必要，可把垫圈垫起使螺母外有二到三牙螺纹，垫圈应靠近螺母放置。

3.4.1用将在施工中使用的扭矩扳手紧固螺栓至紧密贴合状态，由Skidmore表盘上可以得到一个拉力读数，根据这个拉力读数来确定螺栓的初拧扭矩。

[3]

3.4.2按安装时那样在螺栓、螺母、垫圈及Skidmore装置的面板上作好配对标记。

3.4.3转动螺母紧固螺栓，一直到Skidmore表盘上的拉力读数为设计预拉力为止，并记录从3.4.2开始的转角---自紧密贴合状态开始的螺母转动量。

3.4.4卸下螺栓副，并用其它两副试样重复上述试验。

3.4.5如果试验所测定的最大扭矩与最小扭矩的差值不超过此三次试验所得扭矩平均值的

40％，即：

式中：

三副试样中的最大扭矩；

三副试样中的最小扭矩；

三副试样的平均扭矩。

那么，当天的施工扭矩须为第3.4.3条中三副试样所确定的扭矩的平均值增加5％，即当天的施工扭矩为：

式中：

当天的施工扭矩；

三副合格试样的扭矩。

如超过平均值的40％，则另外测试两个试样，然后去掉五个试样中最高及最低的两个扭矩

值，重新计算扭矩平均值及最大扭矩与最小扭矩的差值[4]，然后确定施工扭矩。

3.4.6对试样编号放置，待节点的螺栓联接检验合格后，扔掉所有试样，不得再用。

4.安装

4.1先检查每个节点的螺栓孔的引销是否都安装到位，螺栓孔是否有错位的现象，如遇有螺栓不能自由穿入栓孔时，要用铰刀进行修孔后，再穿入高强度螺栓，为防止螺纹损坏，不得硬行打入高强度螺栓修孔时，要将周围螺栓适当拧紧，等板层密贴后再行修孔，以防铁屑进入板缝，修孔后要用砂轮机清除孔边毛刺，并清扫砂轮屑；如没有则进行螺栓安装。

4.2结构件中心位置调整完毕，安装高强螺栓。

注意：

垫圈安装时有倒角的一侧应朝向螺栓和螺母带圆台面的一侧。

4.3螺栓穿入方向以施工方便为准，但也应注意整齐美观，穿入方向应尽可能一致。

箱型断面要尽可能从里向外穿螺栓。

A.对于公称直径大于或等于27mm的高强度螺栓，如果用户或监造有特别要求，其拧紧步骤可分为初拧、中拧和终拧。

中拧采用扭力扳手，使用时必须校正，其扭矩误差不得大于±10％。

B.对于公称直径大于或等于27mm的高强度螺栓，如果用户或监造有特别要求，其拧紧步骤可分为初拧、中拧和终拧。

初拧扭矩为施工扭矩的15%，中拧扭矩为施工扭矩的75％，终拧扭矩等于施工扭矩。

C.如果无特别要求，则高强度螺栓的拧紧步骤应为初拧、终拧。

初拧扭矩约为施工扭矩的50％左右，终拧扭矩等于施工扭矩。

注：

规范中并未规定扭矩偏差。

经验表明，如果扭矩偏差范围太大，则螺栓的紧固将是不可靠的。

4.4穿入高强度螺栓，用手扳充分紧固后，再卸下引销同时穿入相应的高强度螺栓并紧固

4.5结合面应处于干燥状态，不得在雨天安装高强螺栓。

5.拧紧后检查

5.1为使螺栓群中所有螺栓都均匀受力，螺栓的初拧和终拧都应按照“从里到外，从栓群中间向四周，对称紧固”的顺序进行检查。

5.2高强度螺栓拧紧时，只允许在螺母上施加扭矩。

5.3高强度螺栓的初拧、终拧应在同一天完成。

5.4每个节点扭矩抽验的螺栓连接副数为10％，但不少于二个螺栓连接副，对其施以检验扭矩，如无松动，则节点螺栓连接合格；如发现任一个螺栓松动，则须对节点的全部螺栓以终拧扭矩重新紧固一遍并记录转角[4]，然后再抽验10％，重复前述步骤。

5.5每个节点终拧完成后应对最初拧紧的第一、二螺栓副以施工扭矩重新拧紧。

5.6扭矩检查应在螺栓终拧1小时以后，24小时之前完成。

注：

高强度螺栓的轴力完全达到许可值后如有拆下则不得再用，即已经完成终拧的高强度螺栓不能再次使用到产品上（8.8S除外）；如轴力未达到许可值，则可继续使用。

5.6报验时转角检查，在Skidmore装置上做试验时得出基准转角，为在skidmore上做试验的三副合格试样转角的平均值，

也只把转角超差的螺栓副编号记录，的公差为30；

5.7高强度螺栓终拧后螺栓头部应露出2～3牙，如图一所示。

图一

5.8初拧和终拧后贴合面间隙的记录，间隙超过1-1.5mm，深度超过接触面的75％，将出局书面报告，经技术部门确认出局相关整改方式，不得私自进行填补间隙。

5.9高强度螺栓连接副施工质量报验结束后，对相关的项目和机号、节点、扭力数据、施工人员、日期、检验员、天气情况进行跟踪记录。

6.涂装

6.1对于表面经达克罗处理的螺栓副，检验合格后如果达克罗涂层有损坏，则须用由螺栓制造厂提供的功效相当于达克罗处理的涂料进行修复。

6.2对于露天使用或接触腐蚀性气体的钢结构，在高强度螺栓拧紧检查验收合格后，连接处板缝和螺栓副四周应及时用特殊密封胶封闭。

6.3经检查合格后的高强度螺栓连接处，应按涂装工艺要求涂漆防锈。

引用标准：

∙AISC（NinthEdition）

AllowableStressDesign

SpecificationforStructuralJointsUsingASTMA325orA490Bolts

美国钢结构协会（第九版）

用ASTMA325或A490螺栓的结构接头许用应力设计规范

∙GB/T1228－91钢结构用高强度大六角头螺栓

∙GB/T1229－91钢结构用高强度大六角螺母

∙GB/T1230－91钢结构用高强度垫圈

∙GB/T1231－91钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件

∙JGJ82－91钢结构用高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程

表1高强度大六角头螺栓连接副组合（GB/T1231－91）

螺栓[1]

螺母

垫圈

10.9S

10H

HRC35－45

8.8S

8H

HRC35－45

表2高强度大六角头螺栓连接副组合（AISC）

螺栓型号[1]

螺母规范、等级和表面光洁度

垫圈规范

1和2，光的（无涂层的）

A563DH和DH3或A1942H；光的

3，光的

A563DH3

1和2，光的

A563C，C3，D，DH和D3或A1942

和2H；光的

1和2，镀锌的

A563DH或A1942H；镀锌的

3，光的

A563C3和DH3

起升机构装配检验要点

起升机构是岸桥的最主要的工作机构，它是由减速箱、电机、卷筒高低速联轴节、高低速制动器、限位保护装置、钢丝绳及支承座等部件构成。

起升机构的排装顺序：

首先根据机房十字中心线定位减速箱，然后以减速箱为依据，排装定位电机和卷筒的底座及轴承座。

（下图为双减速箱起升机构）

排装要点如下：

1.减速箱在排装时，首先划出机房的十字中心线，然后定位减速箱底座，同时保证减速箱横向及纵向水平。

高速联轴节制动盘垂直于地平线，然后终拧底座固定螺栓，加定位块。

2.卷筒排装检验要点：

吊装卷筒时必须先清洗低速联轴节内外齿圈确保联轴节内无杂物，安装好低速联轴节密封圈。

测量卷筒轴向跳动时，首先要保证联轴节开档（具体可参照卷筒联轴节端盖上的磨损刻度指示线），在卷筒轴承座底座螺栓终拧好的情况下，方可架磁性底座百分表测量读数（将百分表底座贴于低速联轴节上，百分表指针接触卷筒端面，匀速转动一周，记录数据），卷筒轴向中心线的要求为≤0.3mm。

轴承座底座的调节垫片根据FEM标准不得超过3张。

调整完毕安装定位块。

3.电机排装检验要点：

电机排装根据减速箱高速输出轴为基准，必须保证联轴节装配尺寸，因为如果联轴节开档不对，那将会造成以后联轴节的磨损件不易更换。

报验时必须先将电机底座螺栓终拧到位后，方可打表测量（见图1）。

电机的排装要求相对卷筒的精度要高，如果螺栓没有拧紧，测量的误差就很大。

电机的测量分为轴向和径向两个跳动量，两者反映电机的排装状态，轴向跳动量要求为≤0.08mm、径向跳动量的要求为≤0.05mm，调整完毕加定位块，防止电机松动。

图1图2

4.高速制动器的安装调试要点：

安装高速制动器时需注意制动刹车片的径向高低差，即刹车片的中心与制动盘的水平中心线的高低差，要求为±3mm范围内；刹车片外圆弧到制动盘外圈留有5mm间隙（见图2）；制动器液压推动器的行程必须调节到位（见图3），制动器一般自带量棒；制动器的两块刹车片与制动盘的间距需一致（见图4），调节时必须是自动打开制动器，手动释放制动器调整是不精确的，高速制动器刹车片与制动盘间隙要求为1.0～2.0ｍｍ；

图3图4

5.百分表测量数据与排装的角度换算：

百分表的指针绕轴向中心线转一周，取最大值和最小值，测量的直径为d；

运用公式：

a＝arctg（△h/d）＝arctg[（h2-h1）/d]

h2-----指表针最大值

h1-----指表针最小值

d----…指表针触点直径

图5

例：

某高速电机排装数据如下（见图5）：

h2＝7.26，h1＝5.00，△h＝2.26，d＝990。

解：

a＝arctg（△h/d）＝7’51’’

俯仰机构排装要点

俯仰机构由减速箱、电机、高低速制动器、卷筒、轴承座支座、限位保护装置，各零部件的装配调整同起升机构。

俯仰机构是实现前大梁俯仰运动的机构，而起升机构是实现集装箱的升降运动，但是俯仰机构是非经常性工作的机构，因此两者除工况不同，其构造基本相同，所以俯仰机构的排装检验要点参照起升机构　。

下图为俯仰机构示意图：

　　　　　　　　　　　　俯仰机构示意图

小车驱动机构排装及小车轨道排装检验要点

Ⅰ.小车驱动机构有两种形式：

自行式小车和钢丝绳牵引式小车。

钢丝绳牵引式小车驱动机构一般安置在机房内，由减速箱、卷筒、电机、高速制动器、应急电机等构成，其构造和起升机构基本相似，故排装要求可参照起升机构要点。

自行式小车的驱动机构直接布置在小车架上。

电机经减速箱后，直接驱动车轮转动，从而实现小车的平移运动。

其驱动机构主要包括电机、联轴节、制动器、减速箱、万向节、传动轴等（下图为小车驱动机构示意图）。

Ⅱ.　　小车驱动机构安装检验要点：

1.将小车架安放于胎架上，保证小车架水平，根据小车架十字中心线定位减速箱底座，保证减速箱横向和纵向水平后，终拧底座螺栓和加定位块固定。

2.保证高速联轴节开档后，排装电机。

测量电机的轴向和径向跳动量，要求为≤0.1ｍｍ；终拧电机底座螺栓及加定位块。

3.调整高速制动器的径向高低差、制动力矩（注：

制动力矩可见制动器上铭牌，且该力矩只能调整到铭牌上读数的90％。

）

4.在安装传动轴轴承座内轴承时，切记轴承不可直接用锤击，轴承不可径向受力。

且传动轴中心和轴承中心不可有偏差；所有转动轴承在试车前必须要加好润滑油。

Ⅲ.小车分离机构由电机、减速箱、制动器联轴器、传动链轮系统构成。

其机构排装要点参照起升机构。

链轮安装在轴上后，不得有轴向窜动；主动及被动链轮齿宽中线须重合，其偏差需≤（1／800）L（L为链轮中心矩）。

电缆拖令轨道系统检验指导书

整机良好的结构要求，都是为小车轨道而打基础，为了能使主小车在轨道上正常的运行，拖令轨道系统也是如此。

为了使电缆拖车在整根拖令轨道上正常运行，而设置的装置，其在装配过程中的要求非常严格,以下就是在安装检验过程中要注意以下几点。

1）:

在安装过程中，我们首先要检查轨道的规格、型号、材质是否符合图纸要求

2）:

在检验的时候，首先要检查拖令轨道中心是否与前后大梁中心线平行；

3）:

电缆轨道安装在前后大梁电缆托架上吊点位置，在托架检验过程中，必须要检查拖令轨道上是否与前后大梁箱体的隔板对筋（隔板中心与托架中心对齐）偏差不允许超过2mm。

4）:

在安装轨道工字梁时，轨道按头部分不允许有错位的现象，工字梁对按部分上下板一定要对平齐。

5）:

一般情况下，前大梁共安装85个托架，安装好后必须每隔3个托架固定2个螺栓，固定方式是对角线分布固定（注：

为了防止电缆轨道偏移）。

6）:

整个轨道系统安装好以后，在前后大梁对接时应在前后大梁下铰中心线处，把轨道断开。

7）:

断开处两根轨道缝的间隙应≤1mm，但实际是达不到的，因为加上现场修割和打磨是的2个参数。

只能控制在≤5mm。

8）:

在前后大梁铰点处，轨道结合缝两侧需打磨R2的圆角。

9）:

最后检验整根拖令电缆轨道的直线度，主要检查头部分不要有严重的变形，整根轨道不要有明显的呈波浪形状出现。

起重机的梯子、栏杆、走道和平台的检验指导

要点：

人行走的踏步和平台的踏面作热浸锌处理，其他的用油漆保护。

非承重件用装配式（螺栓固定）安装，承重件均用焊接安装。

岸桥的梯子（直梯、斜梯），栏杆、走道和平台的布置将考虑到便于维修人员和操作人员携带工具或其它设备到达需要检查、维修和保养的地方，也是工作人员进行操作、维护、保养、检修的时候，必须设置的装置。

在安装的过程中不仅要符合安全标准，而且要可靠、牢固、整齐、美观，还应满足相关的设计规范和安全规程的规定，以及满足监理和用户的要求。

在制作和安装过程中必须要保质保量，要满足有关图纸技术要求，并具备足够的强度、刚度和安全性。

整机的梯子（直梯、斜梯），栏杆、走道和平台的安装采用了两种方式：

1、装配式：

2、焊接固定式：

所谓的装配式是指：

所有的梯子（直梯、斜梯）栏杆、走道和平台连接是采用螺栓固定的。

而所谓的焊接固定式是指：

所有的梯子（直梯、斜梯）栏杆、走道和平台连接是采用焊接固定的。

凡直接焊接在结构件上的承力件，均与结构件一起拉到冲沙车间整体冲沙、油漆。

1）：

梯子的检验：

（分直梯和斜梯）

1、直梯

a）：

外部直梯检验

1.1.1直梯应具备足够的刚度、强度和安全性，牢固地设置在构件上。

1.1.2直梯踏步焊接必须可靠，应能承受不小于1000N力的集中载荷。

1.1.3直梯踏步间距为300㎜，要保证每个直梯各踏步之间的间距应相等，上下不超过3㎜左右。

踏步与结构件之间的间距应不小于150㎜（GB6067－85）国标，美国标准不小于175㎜，直梯宽度应不小于400㎜。

当直梯高度大于10M时，应每隔6~8M设休息平台。

1.1.4直梯高度大于5M时，应以2M起设置650~800㎜的安全圈，相邻的两横圈间距为500㎜，横向圈之间用5根均为分布的纵向连杆连接，安全圈的任何位置都能应承受1000N的力，而不会破断。

1.1.5当直梯通向平台时，梯梁两侧扶手顶端应比最高一级踏步高出1050㎜，而且在安装直梯的时候要注意，直梯护圈不允许高出平台，同时直梯踏步要与平台平齐。

便于行走和安全。

b）：

门框内部直梯检验

要点：

在门框内部，为了方便检查电缆而设置的直梯。

由于它不是经常使用（仅在出现故障时，需检查和维修时用的登梯），而且门框内部的空间尺寸又有约束，故一般不设防护安全圈和休息平台。

1.1.6在检验的时候，一定要检查一下，海陆侧上下横梁法兰处与海陆侧立柱上下法兰处的直梯是否贯通，如有缺少的要马上通知有关部门进行安装固定。

1.1.7直梯踏步间距为300㎜，要保证每个直梯各踏步之间的间距应相等，上下不超过3㎜。

踏步与结构件之间的间距应不小于150㎜（GB6067－85）国标，美国标准不小于175㎜。

1.1.8当直梯高度大于10m时，应每隔6－8m设休息平台。

1.1.9当直梯通向平台时，梯梁两侧扶手顶端应比最高一级踏步高出1050㎜，直梯踏步要与平台平齐，便于行走。

1.2.0直梯应具备足够的刚度、强度和安全性，牢固地设置在构件上。

1.2.1直梯长度超过6m以上的，直梯中部需加连接板与梯梁固定、加强。

1.2.2直梯梯梁与连接板焊接部位不允许有漏焊现象,并且焊后要离梯梁边缘保留10mm自由边。

1.2.3上下贯通直梯接头部位不允许有错位现象。

1.2.4直梯固定连接板上的螺栓规格要符合图纸,统一规格,不能乱用。