合成氨空气压缩机组检修规程.docx
- 文档编号:23108665
- 上传时间:2023-04-30
- 格式:DOCX
- 页数:62
- 大小:837.36KB
合成氨空气压缩机组检修规程.docx
《合成氨空气压缩机组检修规程.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《合成氨空气压缩机组检修规程.docx(62页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
合成氨空气压缩机组检修规程
川化股份有限公司合成氨装置
空气压缩机组检修规程
位号:
101-J
1.总则66
2.设备完好标准72
3.检修周期和检修内容74
4.检修方法及质量标准76
5.机组对中88
6.机组附属设备的检修91
7.试车与验收92
8.安全注意事项95
9.技术附件97
附件一:
101-J机组检修数据记录表98
附件二:
101-J机组大修危险源及环境因素辨识表109
附件三:
质量控制检查流程表112
空气压缩机组(101-J)维护检修规程
1.总则
本规程仅限于川化股份有限公司第一化肥厂20万吨/年合成氨装置空气压缩机(101-J)的维护和检修。
1.1工艺流程概述
101-JGT:
空气经过粗过滤器与101-L过滤后,经压气机入口风道进入压气机压缩提高压力后,离开压气机和压力为1.9Mpa燃料天然气分别进入燃烧室。
燃烧后产生的高温燃气,进入燃气轮机透平膨胀作功,驱动压气机与101-J运转。
作功后温度477℃,O2含量15~16%的乏气则送101-B一段转化炉顶部作为101-B燃烧空气,在101-B未用乏气时,乏气经一号档板向大气排放。
101-J:
空气经过粗过滤器与101-L过滤后,由压缩机入口风道进入空气机一段压缩后进入101-JC1与147-F冷却分离,进入二段压缩在101-JC2与148-F冷却分离,其压力0.577Mpa、温度40℃的空气依次进入高压缸的第三、四级压缩,压力达到3.75Mpa、温度198℃,量为8732Kg/h的空气送至二段炉103-D作工艺空气,在三级与四级间设置有水冷器101-JC3、分离器149-F。
四段出口一寸管线向仪表空气高压贮罐充气,作为紧急事故状态下的仪表用气。
另149-F出口的3寸三段出口向仪表空气系统送温度40℃、压力为1.322Mpa、量为1200Kg/h的空气,作为装置正常生产的仪表用气。
工艺流程简图见图1。
1.2设备结构简介
空气压缩机组由沈阳鼓风机厂设计制造的,它由低压缸(2MCL605)、增速箱(8130.30.ZM)、压缩机高压缸(2MCL357)组成,并通过齿轮联轴器串联而成。
原动机为燃气轮机,它是引进欧洲燃气轮机公司生产的TORNADO型燃气轮机,该机为双轴式,燃气轮机主要包括两大部分:
燃气发生器和动力透平。
燃气发生器部分包括:
空气进口机壳,压气机定子,压气机转子,压气机中心机壳体,燃烧室,压气机透平定子和压气机透平转子组件,以及它们有关的部件。
动力透平部分包括:
动力透平定子,排气集气室和动力透平转子组件。
燃气轮机通过膜片联轴器与压缩机低压缸联接。
压缩机高低压缸与增速箱安装在一个公用底座上。
燃气轮机安装在另一个底座上。
空气压缩机布置见图2。
图2空气压缩机布置图
1.2.1压缩机
压缩机为双缸四段水平剖份离心式压缩机,为保证工作条件下机组的中心不变,高低压缸出口设置纵向滑销以利机组膨胀时导向。
压缩机的各缸主要由定子和转子等组成,定子由机壳、隔板、轴承、密封等组成;转子由轴、叶轮、平衡盘,隔套止推盘、联轴器等组成。
低压缸和高压缸的叶轮均为闭式叶轮,材料为耐腐蚀的和颗粒冲蚀的沉淀硬化型不锈钢。
低压缸一、二级叶轮与轴之间用键配合,其它均为无键过盈配合传递扭矩,高压缸叶轮与轴间为无键过盈配合。
高低压缸径向轴承均为可倾瓦式,止推轴承均为金斯伯雷尔型。
轴端密封、级间密封均采用梳齿密封。
压缩机结构图见附图3、图4。
压缩机主要零部件结构及材料见表1。
表1压缩机主要零件部件结构及材料
缸体型号
2MCL605
2MCL357
段别
级数
2
3
3
4
汽缸
型式
水平剖分
水平剖分
材料
钢板焊接、灰铸铁
钢板焊接、灰铸铁
叶轮
形式
闭式焊接
闭式焊接
主轴
形式
光轴
光轴
密封
形式
迷宫密封(软材料)
迷宫密封(软材料)
材料
铝合金
铝合金
径向轴承
形式
可倾瓦式
可倾瓦式
材料
碳钢、巴氏合金
碳钢、巴氏合金
止推轴承
形式
金斯伯雷
金斯伯雷
材料
碳钢、巴氏合金
碳钢、巴氏合金
隔板材料
灰铸铁
灰铸铁
联轴器型式
膜片、齿式联轴器
齿式联轴器
1.2.2增速箱
增速箱体由钢板焊接而成,焊后经过消除应力处理。
齿轮采用平行轴单斜齿渐开线斜齿,齿面加工为铣齿、滚齿、剃齿,精度较高。
大小齿轮轴承均采用椭圆瓦。
大小齿轮的一端均设有止推轴承
增速箱的结构见图5
表2增速箱主要规格和参数
型号
8138.30×12
中心距
250mm
额定功率
2875kw
额定转速
14152r.p.m
大齿轮
轴承直径
90+0.015mm
轴承径向间隙
0.11~0.2mm
推力轴承间隙
0.2~0.3mm
小齿轮
轴承直径
80+0.01mm
轴承径向间隙
0.11~0.15mm
推力轴承间隙
0.2~0.3mm
1.2.3燃气轮机
燃气轮机是引进欧洲燃气轮机公司生产的旋风(TORNADO)型燃气轮机。
该机为双轴式,是空气压缩机的原动机,其主要参数如下:
燃气轮机的主要技术参数:
额定功率:
Kw
7680
环境温度:
℃
-5~35
PT额定转速:
rpm
10000
燃料气(天然气)流量:
Kg/h
1400
CT轴转速:
rpm
11053
Tmax:
Max Cont.1095℃Warnig:
1110℃Shutdown:
1125℃
CT转子级数:
15
CT转子重量:
1500
燃气轮机主要包括两大部分:
燃气发生器和动力透平。
燃气发生器部分包括:
空气进口机壳,压气机定子,压气机转子,压气机中心机壳体,燃烧室,压气机透平定子和压气机透平转子组件,以及它们有关的部件。
动力透平部分包括:
动力透平定子,排气集气室和动力透平转子组件。
燃气轮机结构图见图6
1.2.4油系统
润滑油系统是用来向压缩机、燃气轮机、以及联轴器提供强制润滑油装置。
它由润滑油站、高位油箱、中间连接管路以及各种控制阀门和仪表组成,其中润滑油站有油箱(燃气轮机和压缩机组公用)、油泵、冷却器、滤油器、压力调节阀、温度调节阀、安全阀、各种检测仪表以及油管路和阀门组成
1.3机组的技术性能
1.3.1压缩机的主要性能与参数
压缩机性能参数见表3.
表3空气压缩机主要技术参数
正常点
额定点
介质
空气
空气
进口压力Mpa
0.0941
0.0941
进口温度℃
30
30
出口流量kg/h
29131
31030
相对湿度%
85
85
出口压力Mpa
3.67
3.68
出口温度℃
198.4
198.2
冷却水温℃
32
32
轴功率Kw
4570
4860
转速r/min(HP/LP)
9992/13959
10130/14152
临界转速、残余不平衡及重量
2MCL605
2MCL357
第一临界转速r/min
2990
3990
第二临界转速r/min
10450
15200
转子质量kg
687
240
压缩机本体质量kg
19697
7425
机组最大件起吊质量kg
11952
机组最小提升高度mm
1500
转子残余不平衡值g.cm
54
9.5
压缩机转向
从原动机看压缩机,低压缸为顺时针方向旋转。
变速机速比
1.397
变速机传动功率KW
2875
1.3.2燃气轮机的主要性能与参数(略)
2.设备完好标准
2.1零部件完整齐全,质量符合要求
2.1.1零部件的材料,加工精度等应符合图纸要求,不应有损坏和超限缺陷。
2.1.2转子尺寸偏差、动平衡精度,定期无损探伤检查结果、表面状况、形位偏差等符合技术要求。
2.1.3燃气轮机的动、静叶片和燃烧室等完好,其累计冲蚀程度不影响安全运行,不导致能耗的显著增加。
2.1.4缸体、转子、隔板、密封、轴承等主要零部件没有任何影响安全运行的缺陷,各部件装配间隙和保安系统整定值符合设计要求和检修质量标准。
2.1.5机器的仪器、仪表、信号联锁、自动调节装置及各种安全装置齐全完整,指标准确,动作灵敏可
靠。
2.1.6机组的基础、机座稳固,各部位连接螺栓的安装符合技术要求;阀门、管件、支架、管卡安装合理,无异常振动。
2.1.7防腐、保温、防冻设施完整有效且符合要求。
2.2设备运转正常,性能良好,达到铭牌出力
2.2.1压力、温度及流量、燃气轮机耗率、功率转速等技术参数均达到设计水平或满足满负荷生产的要求。
2.2.2调节系统、保安系统及防喘振系统性能良好、动作灵敏、准确可靠、能保证机组安全稳定经济地运行。
图6燃气轮机结构图
2.2.3油系统运行稳定,并能满足整个机组用油要求,油温、油压、油质符合标准规定。
2.2.4机组的振动、轴位移值、轴承温度和回油温度低于规定值,稳定且不波动。
2.2.5密封系统达到正常指标和无泄漏标准。
2.3.1安装技术资料应包括:
2.3.1.1安装说明书、制造质量控制大纲、焊接规范、检验规范和检验报告;
2.3.1.2制造缺陷记录、返修记录;
2.3.1.3安装期间的探伤检验报告、水压试验报告、安全阀调试报告、仪表调试报告、系统吹扫和气密性试验报告;
2.3.1.4机械试车报告及竣工资料。
2.3.2检修技术资料应包括:
2.3.2.1维护检修规程和检修安全技术规程;
2.3.2.2检修命令书和主要的检修技术方案;
2.3.2.3检修记录和大修技术资料,包括主要零部件更换修复的记录、材料代用的记录备件更换记录、零件缺陷故障记录、基础沉降检查记录、设备检查检验探伤记录、仪表调试检查记录、辅助设备修复更换记录、试车和开车记录;
2.3.2.4主要零部件、易损件的图纸,检修用图纸和图表。
2.3.3改造资料应包括:
2.3.3.1改造方案和改造施工技术方案;
2.3.3.2改造施工记录;
2.3.3.3试车及考核记录。
2.4设备环境清洁,无跑、冒、滴、漏
2.4.1设备、管道及其周围环境整洁,无油污灰尘、垃圾和水;必要的标志和铭牌齐全,照明良好。
2.4.2机组的保温、油漆完好。
2.4.3机组无跑、冒、滴、漏现象。
2.4.4设备操作所需的专用工器具、防护器材、安全设施摆放整齐,位置适当。
3.检修周期和检修内容
3.1检修周期(见表8)
3.2检修内容
3.2.1小修内容
3.2.1.1检查和清洗油过滤器
3.2.1.2消除各种管线的跑、冒、滴、漏;
3.2.1.3对燃气轮机进行8000小时常规检查。
3.2.1.4对运行中出现的其它故障有针对性地进行检查修理。
表8检修周期表
项目
小修
中修
大修
压缩机
临时停修
计划检修或大修期间
24个月
燃气轮机
36个月
油系统
24个月
3.2.2中修内容
3.2.2.1包括全部小修项目;
3.2.2.2检查各径向轴承、止推轴承;检查瓦量、瓦背紧力、推力盘粗糙度和端面跳动、转子总串量、转子定位、止推轴承间隙、瓦块乌金磨损或损坏情况,油封间隙等,对其中不合要求者进行调整、修理或更换坏件;清扫轴承箱。
3.2.2.3检查、测量各轴颈的完好情况,必要时对轴颈表面进行修复。
3.2.2.4检查增速箱齿轮齿面啮合及磨损情况,清洗齿轮箱内油垢及污物。
3.2.2.5清洗各联轴器及螺栓;检查磨损情况,测量轴向串量,联轴器螺栓应进行无损探伤;
3.2.2.6检查调整各振动探头、各报警、联锁、安全阀及其它仪表装置;
3.2.2.7检查清洗段间粗过滤器、分离器、换热器。
3.2.2.8清理、检修入口过滤器101-L,更换滤芯及外层滤芯。
3.2.2.9油冷器、油过滤器清洗,油冷器试压;
3.2.2.10机组对中的复查与调整;
3.2.2.11机组进行油循环;
3.2.3大修内容
3.2.3.1包括全部中修项目;
3.2.3.2压缩机高、低压缸、和齿轮箱等全面解体检修(也可根据检修周期或预珍断情况解体上述各部分中的一个或几个)。
清洗检查转子、密封、叶轮、隔板、缸体、齿轮等零件腐蚀、磨损、冲刷、结垢等情况。
3.2.3.3检查、测定转子各部位的径向跳动和端面跳动,轴颈表面粗糙度和形位误差情况。
3.2.3.4宏观检查叶轮,转子进行无损探伤,根据运行和检验决定转子是否作动平衡还是更换转子。
3.2.3.5清洗、检查各级气封、平衡盘密封等,测量密封间隙和流通部分的装配尺寸,修理或更换超差、损坏件;重新调整间隙、转子总窜量、叶轮和扩呀器对中数据等。
3.2.3.6检查齿轮轴颈的圆度和圆柱度,必要时进行修整。
检查两齿轮轴的平行度和水平度,必要时进行调整。
3.2.3.7检查空压机增速箱齿面啮合磨损情况,测量齿轮啮合间隙;清洗齿轮箱内的油垢和污物,检查油喷嘴的位置是否正常;
3.2.3.8检查清洗缸体中分面螺栓,检查齿轮、联轴器等,并作无损探伤。
3.2.3.9对各换热器进行清洗捡漏试压。
3.2.3.10机组及附属设备除锈、防腐,保温。
4.检修方法及质量标准
4.1检修前的准备工作
4.1.1检修前必须组织机、电、仪等有关人员,对机组的运行状况全面调查分析,找出缺陷和可能存在的问题进行诊断,根据诊断结果确定检修项目及内容,编写技术方案、计划进度和安全措施;
4.1.2检修前对检修人员进行技术交底。
要求检修人员熟悉所承修的设备的结构、原理、目前存在的主要问题、检修内容和技术标准;
4.1.3准备好所需的材料和备件,并有质量合格证或其它能证明质量合格的检验单,质量不合格的材料、备件不允许使用;
4.1.4量具、测量仪器要有有关部门的检验合格证,并在检验有效期内使用;
4.1.5专用工具使用前都要进行全面检验和维护,液压工具用油按要求加注并实行三级过滤;
4.1.6根据部件的重量和技术要求准备检验合格的起吊机具,吊转子用钢丝绳扣必须有塑胶护套。
起吊机具动、静负荷试验时载荷应比最大起吊重量大25%;
4.1.7所有检修项目都要填写检修任务书。
并在接到生产部门的设备交出证后方可开始检修。
4.2压缩机检修拆装程序
4.2.1高、低压缸:
4.2.1.1拆却可能防碍高、低压缸大盖起吊的附件、油气管线、护罩,其中包括进出轴承箱油管、联轴器进出油管。
封好所有开口,做好复位标记,要特别注意管道上孔板的大小和位置,以免回装是搞错;
4.2.1.2仪表拆去高、低压缸前后振动、轴位移探头以及有碍大盖起吊的温度计等。
注意保护好仪表接线;
4.2.1.3拆卸联轴器护罩,测量联轴器轴向串量,拆卸中间接筒,测量记录轴间距离。
4.2.1.4复查低压缸——101-JGT燃机PT、低压缸与增速箱大齿轮、增速箱小齿轮与压缩机高压缸之间的对中数据并记录在检修数据表中;
4.2.1.5拆卸高、低压缸前后轴承箱盖。
架表测量止推轴承间隙,将百分表架到轴头上,用撬棍将转子前后拨动,读百分表的差值并记录在检修数据表中;
4.2.1.6检测转子定心位置。
4.2.1.6.1拆止推盘处前后止推轴承;
4.2.1.6.2测量转子总窜量S。
4.2.1.6.3装上止推轴承工作侧瓦块(主止推瓦块),测量瓦块从工作侧到到排气端窜量,S1;
4.2.1.6.4转子自工作位置向前窜量为S2=S-S1;
通过以上三个数据确定转子定心(分中)。
比较S1与S2,必要时调整止推轴承处垫片,从而调整转子定心位置。
注意;拆卸时测量窜量,测量一次后,将转子盘动一个角度,再测量一次,如此重复几次测量转子窜量。
同时要考虑油膜的影响。
4.2.1.7测量前后轴承间隙和瓦背过盈量并记录在检修数据表中,拆除上半轴承;
4.2.1.8拆卸缸体中分面大盖螺栓。
4.2.1.9起吊
4.2.1.9.1拆卸所有防碍大盖起吊的部件,并在起吊前作最后确认,以免造成损坏。
需要拆除及确认的有:
径向轴承、止推轴承、大盖螺栓、大盖销钉及所有放碍起吊的油、气管。
4.2.1.9.2起吊前的准备工作:
安装导向杆,对称分布;装上顶丝,准备枕木并摆好。
4.2.1.9.3起吊时,每个人站在高、低压缸四个角,注意间隙。
首先用顶丝将上盖稍顶上一个高度,同时天车逐渐吃劲。
点动上升,注意缸面距离,必要时用顶丝校正。
注意缸体水平,以免碰伤叶轮。
4.2.1.9.4待缸体离开导向杆时,连续上升,水平吊起上缸盖并放在枕木上,后利用天车将其翻转,中分面向上,用锯条或刮刀清理中分面;
4.2.1.10用塞尺测量气封间隙、油封间隙,检查转子跳动及止推盘跳动。
并将数据记录在检修数据表中。
转子检测时,检测部位必须清洗干净无锈垢,百分表指针与轴线垂直。
测量气封间隙时,以塞尺塞入一半以上为准。
气封间隙是两边之和。
4.2.1.11吊转子,用带橡胶套的钢丝绳分别挂在转子两头,且不得损伤轴颈。
起吊应使转子位于中间位置,起吊应平稳,避免撞击。
转子支架必须牢固可靠,以轴颈支撑转子时,V形木应加上胶皮或软金属,防止轴颈被损伤。
4.2.1.12拆去径向轴承下半部。
用木板等盖住中分面的管道入口,用锯条或刮刀清理中分面,但不要使碎屑进入管道。
4.2.1.13拆卸气封紧固螺钉,拆除气封,标记好放在胶皮上。
利用天车取出上、下隔板。
安装顺序与拆卸相反。
4.2.2压缩机缸体拆卸时注意事项
4.2.2.1拆卸前应将汽缸中分面螺丝和螺帽依次编号,并作好安装位置标记,螺丝拆下后成套存放;
4.2.2.2用顶丝顶开中分面时,如顶不开应查明原因。
顶开3~5mm后,水平吊起上盖,四周中分面高度允差小于1mm。
吊起50~100mm高度时,再仔细检查吊具,确认无问题再继续起吊;
4.2.2.3起吊过程中不允许头或手伸进中分面内,缸体解体后必须盖好所有的开孔,以防掉入杂物;
4.2.2.4起吊工作应有专人指挥并遵守有关起重安全规程。
4.2.3增速箱
4.2.3.1拆除进、出油管,仪表拆去振动、轴位移探头,将开口封好。
4.2.3.2架表测量大小齿轮止推轴承间隙,用撬棍前后拨动齿轮轴。
并将数据记录在检修数据表中;
4.2.3.3拆除增速箱上半箱螺栓,吊上箱,保持水平以免碰伤齿轮。
测量前后轴承间隙和瓦背过盈量并记录在检修数据表中。
用压铅法或抬轴法。
4.2.3.4检查大小齿轮啮合情况,检查啮合面积、齿侧隙和齿顶隙,并将数据记录在检修数据表中;
4.2.3.5拆卸检查止推轴承、径向轴承。
4.2.3.6起吊大小齿轮,放在V形枕木上,注意起吊时不要将绳扣栓在轴颈上。
拆下齿罩。
4.2.3.7检查清洗大小齿轮及轴承,大小齿轮着色探伤。
安装顺序与拆卸相反。
4.3压缩机主要零部件的检修技术要求
4.3.1径向轴承检修技术要求
4.3.1.1径向轴承的检修应符合HG25743《可倾瓦块轴承检修技术规范》;
4.3.1.2瓦块巴氏合金层应无裂纹、掉块、脱胎、烧灼、碾压、磨损及拉毛等缺陷。
巴氏合金表面不允许存在沿轴向的划痕和沟槽、沿周向的划痕和沟槽的深度应不超过0.1mm。
瓦块经着色或浸煤油检查,巴氏合金应贴合良好、表面无偏磨,接触印痕沿轴向均匀。
4.3.1.3瓦块背部承力面光滑,与瓦壳的接触印痕沿轴向均匀并保持线接触,绕枢轴摇摆的瓦块受力面接触均匀,与枢轴销配合不松晃,瓦背无烧灼压痕和重载痕迹。
4.3.1.4瓦块进油边缘过渡圆滑,适于油流进入油楔。
4.3.1.5同组瓦块厚度应均匀,瓦块厚度偏差小于0.01mm;
4.3.1.6瓦块背部销孔及相应的销钉应无磨损或偏磨,定位销在销钉孔中的直径间隙不小于2.0mm,组装后,销钉与销孔的顶部间隙不小于1.5mm,瓦块在瓦壳内摇摆灵活,不顶瓦块。
4.3.1.7带热敏元件的瓦块,其热敏元件与瓦块固定可靠不松动,引线绝缘保护层良好。
组装后,热敏元件及引线不防碍瓦块在瓦壳内灵活摆动,不影响整个轴承组装。
4.3.1.8当轴压在下半支承瓦上时,左右两块瓦应受载均匀。
4.3.1.9瓦壳中分面密合,定位销配合紧密,上紧中分面螺栓后,瓦壳中分面不错口。
4.3.1.10轴承瓦壳两侧油封无磨损、间隙不超差。
油封上下中分面结合紧密、且不顶瓦壳。
4.3.1.11用红丹检查瓦壳在下半轴承座内接触情况,应接触良好。
左右两侧与轴承座中分面齐平,两侧间隙前后左右均匀,且不大于0.05mm,瓦壳防转销不高出轴承座中分面。
拧紧中分面螺栓后,瓦壳中分面、轴承座中分面密合无间隙。
4.3.1.12轴瓦壳背部紧力或间隙符合制造厂设计要求。
4.3.1.13瓦壳进油和回油孔与相应的轴承座油孔对正,测振探头孔、温度测量孔等均能对正,进、回油孔不堵塞。
4.3.1.14轴承间隙测量方法:
4.3.1.14.1假轴法
①假轴的直径与轴承的实际工作轴颈相差甾.05mm以内,假轴的中心线与工作水平面的垂直度误差在0.02mm以内。
②将轴承组合在假轴上,拧紧中分面螺栓,用0.02mm的塞尺检查中分面间隙。
③架千分表并沿工作时的垂直方向上下抬动径向轴承,千分表读书假定为S(mm),考虑瓦块的倾绕效应,实际的轴承间隙为C(mm),则对五块瓦结构有C=0.894S,此外,还需计入假轴与实际轴颈的差值。
4.3.1.14.2抬瓦法
所测间隙的计算方法和测量方法与假轴法相同,但应将转子吊出,支撑于支架上抬动轴承即可。
4.3.1.14.3压铅丝法
①所采用的铅丝直径应比所测间隙大30%~50%。
②对轴承壳体中分面和轴承座中分面,用0.02mm塞尺检查,中分面应无间隙且不错口。
③测量两上瓦瓦块中部处的铅丝厚度S,则实际的轴承间隙C为C=1.1S。
④径向轴承间隙:
高压缸0.1~0.135mm、低压缸0.1~0.15mm;轴承盖过盈量高低压缸均为0~0.02mm;径向轴承油封间隙:
低压缸0.4~0.6mm,高压缸0.30~0.40mm。
4.3.1.15瓦背配合情况的测量
瓦背配合情况,现场施工称瓦背紧力
①压铅丝法在瓦壳背部和轴承座中分面分别放置直径约0.10~0.20mm的铅丝,测量两铅丝压后的厚度差值,即为瓦背配合的间隙或过盈。
②直接测量法测量轴瓦壳外径和轴承座内孔径,两径之差即为瓦背过盈或间隙。
4.3.1.16检修注意事项
4.3.1.16.1可倾瓦块一般不推荐刮瓦,但为使整个轴承接触良好,可在瓦量不超差并达到巴氏合金表面技术要求的前提下适当修刮。
4.3.1.16.2瓦块连同瓦壳一起更换时,应用红丹检查新装的下瓦壳与下轴承座的接触情况,新瓦壳在轴承座瓦窝内不得松晃,两侧间隙不大于0.03mm,防转销不高出轴承座中分面。
4.3.1.16.3瓦块间的位置和方向不得调错。
更换单个瓦块时应确保与同组瓦块厚度不超差。
4.3.2止推轴承检修技术要求
4.3.2.1止推轴承的检修应符合HG25743《可倾瓦块轴承检修技术规范》;
4.3.2.2止推瓦块巴氏合金层应无裂纹、脱胎、烧灼、碾压、磨损、拉毛和冲蚀等缺陷。
瓦块经着色或浸煤油检查,巴氏合金应贴合良好。
4.3.2.3止推瓦块表面不允许存在沿径向的划痕和沟槽、沿周向的划痕和沟槽的深度应不超过0.1mm,瓦块表面无偏磨。
4.3.2.4用红丹检查各单独瓦块的巴氏合金表面与止推盘表面的接触情况,接触面应不低于80%,同组瓦块厚度应均匀,瓦块厚度偏差小于0.015mm
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 合成氨 空气 压缩 机组 检修 规程