APQP.docx

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APQP

福特汽车公司产品质量先期策划（APQP）指南

任何有关本文件或其中内容的问题，应该遵循如下机构指导：

VO质量办公室（313）390-8860

本草案位于福特企业网：

本指南由福特汽车公司出版版权©福特汽车公司，2001版权所有

前言

福特汽车公司于1994年12月发布了产品质量先期策划（APQP）快速启动方案。

形成横向职能APQP小组以评审现有的FAO程序和最佳目标实践。

本文件的1994版在当时形成是为了符合AIAG的产品质量先期策划和控制计划手册。

从那时起，福特汽车公司的外部供方和内部供方已经采用了FAO的APQP文件来监控自己有关APQP的系统。

根据自1994年来获得的经验，更新本手册来反映现有的实践和成功，这已经成为必需的和可能的。

此外，福特产品开发系统（FPDS）已经变为福特内部的产品开发过程的文件化体系（替代先前的世界级时间安排）。

1999年成立了一个横向职能小组，来评审1994年FAO的APQP手册和和实践，本指南已经被更新以反映与FPDS系统有关的共有的时间安排。

它还包括FPDS过程表的参考资料（同出版时间）。

所有这些是为了更进一步阐明APQP过程的适用性，及其与福特目前采用的的现存体系/过程的直接关系。

此外，更新的APQP过程和FPDS时间安排信息，预期将会协助外部供应商理解他们自己的时间安排要求和新车辆交付完整项目需要满足的要求之间的不同。

本指南文件化了福特的APQP评估和状态报告过程，并用于2004MY项目和以后的项目。

本指南不代替作为质量策划基础的AIAG产品质量先期策划和控制计划参考手册。

目录

前言…………………………………………………………………………………………………

2

APQP基本原则……………………………………………………………………………………

5

APQP过程流程图………………………………………………………………………………………

6

APQP基本原则…………………………………………………………………………………………

7

APQP报告程序……………………………………………………………………………………

10

APQP状态报告流程图…………………………………………………………………………………

11

APQP状态报告…………………………………………………………………………………………

12

APQP状态报告表格……………………………………………………………………………………

13

填写状态报告表格………………………………………………………………………………………

14

质量事件检查表…………………………………………………………………………………………

15

风险评估…………………………………………………………………………………………………

15

APQP时间进度……………………………………………………………………………………

17

福特/供方系统“V”模式……………………………………………………………………………

18

APQP通用的项目时间进度甘特图…………………………………………………………………

19

APQP要素和质量事件检查表……………………………………………………………………

21

资源决定………………………………………………………………………………………………

22

顾客输入要求…………………………………………………………………………………………

23

工艺技术………………………………………………………………………………………………

24

设计失效模式后果分析（DFMEA）…………………………………………………………………

25

设计/制造评审…………………………………………………………………………………………

27

设计验证计划…………………………………………………………………………………………

28

分承包方APQP状态…………………………………………………………………………………

29

设施、工具和量具……………………………………………………………………………………

30

样件制造控制计划……………………………………………………………………………………

32

样件制造………………………………………………………………………………………………

33

图纸和规范……………………………………………………………………………………………

34

小组可行性承诺………………………………………………………………………………………

36

制造过程流程图………………………………………………………………………………………

38

过程失效模式后果分析（PFMEA）……………………………………………………………………

40

测量系统评价…………………………………………………………………………………………

42

试生产控制计划………………………………………………………………………………………

44

操作工过程指导书……………………………………………………………………………………

45

包装规范………………………………………………………………………………………………

46

产品试生产………………………………………………………………………………………………

47

生产控制计划…………………………………………………………………………………………

48

初始过程能力…………………………………………………………………………………………

49

生产确认试验…………………………………………………………………………………………

50

零件提交保证书（PSW）……………………………………………………………………………

51

目录（续）

附录部分…………………………………………………………………………………………

52

附录A：

APQP角色和职责…………………………………………………………………………

53

VO-PDAPQP领导/支持职责-关系表…………………………………………………

54

动力系角色与职责矩阵…………………………………………………………………

55

动力系项目评估过程……………………………………………………………………

56

STA角色与职责…………………………………………………………………………

57

外部供方……………………………………………………………………………………………

67

附录B：

相关表格…………………………………………………………………………………

69

附录C：

术语词汇表…………………………………………………………………………………

72

附录D：

参考书目和相关网站………………………………………………………………………

79

参考书及网站………………………………………………………………………………………

80

APQP基本原则

APQP过程流程图

APQP过程基本原则

产品质量先期策划（APQP）

产品质量先期策划（APQP）是一种结构化的方法，用来定义和执行为确保产品满足顾客所必须的活动。

APQP是由供方引导的项目，要求用于所有系统、子系统和部件制造场所。

这包括福特所有的内部和外部供方。

APQP的目标

APQP的目标是帮助推动项目中包括的所有人员的沟通，并确保所有要求步骤都按时完成，并有可接受成本的高质量事件和质量级别。

APQP的目的

本大纲的目的是为了建立：

■福特公司内部和外部供方的共通的APQP期望

■共通的APQP过程衡量准则

■一个共通的项目状态报告格式

■APQP要素的任务和职责

■更好的理解涉及福特产品开发系统（FPDS）、特殊FPDS里程碑及其时间安排的APQP要素

APQP的方法

本大纲描述了23个关键APQP要求。

福特汽车公司的期望被定义为这些关键要求术语，以及详细的检查表。

这些要求的状态使用报告部分的衡量准则来总结。

本指南从供方的立场编写。

供方是指材料、部件、子系统、系统或将交付给顾客的过程的内部或外部供方。

除顾客外，每一个供方将有分承包方。

分承包方向供方提供材料或零件。

APQP的适用性

APQP状态报告是福特对所有内部和外部供方的要求。

按照AIAG产品质量先期策划手册，无论何时要求零件提交保证书都必须进行APQP。

此外，项目开发小组要监控内部和外部工程和过程开发要求，并评定“质量事件”以及所有23个要素完成的时间进度。

小组

产品质量先期策划过程的第一步是为了分派横向职能小组的职责。

有效的产品质量策划要求不仅仅是质量部的参与。

小组应该适当包括来自工程、制造、材料控制、采购、质量、销售、售后服务、分承包方和顾客的职责。

要素

指南描述了23个关键的APQP要求，标识为福特APQP要素。

请注意，本更新版和原来版本在23个要素中有轻微不同。

当总结和报告这些要素时，沟通了一个项目的不同级别的状态。

福特APQP的23个要素中，19个要求是来自AIAG产品质量先期策划和控制计划手册。

4个附加要素满足福特对于APQP状态报告的要求，并在供方和顾客间沟通。

19项工业标准要素如下：

●

设计FMEA

●

样件制造

●

设计验证计划

●

图样和规范

●

样件制造控制计划

●

小组可行性承诺

●

制造过程流程图

●

测量系统评估

●

过程FMEA

●

包装规范

●

试生产控制计划

●

生产试运行

●

操作过程指导书

●

初始过程能力研究

●

生产控制计划

●

生产确认试验

●

设计评审

●

生产件批准（PSW）

●

设施/工具/量具

四项福特单独要素如下：

●

资源决定

●

分承包方APQP状态

●

顾客输入要求

●

工艺技术（注：

此版本新）

要素（续）

最后级别的一个附加更改是两个要素的结合，“生产件批准（PSW）”和“MRD的PSW零件交付”合并为一个要素：

●生产件批准程序（PPAP）/零件提交保证书（PSW）

APQP流程

本章第5页的图是APQP过程的全面概要。

其意图在于说明APQP不仅仅是一个馈送前进过程，而且还包括馈送信息反馈，以一种反复的方式更新文件，并且运用从一个项目到未来项目中学习的信息和教训。

APQP过程包括5个主要操作：

1.APQP要素的策划

2.APQP要素的执行

3.通过在FPDS里程碑中的小组来监控执行要素的“质量事件”，以及时间安排

4.发出解决方案

5.状态报告（至少在FPDS里程碑）

任务

附录A中的任务矩阵定义了车辆运作和产品开发的领导和支持任务。

在VO/PD矩阵中，APQP状态报告如下：

车辆操作项目启动管理者报告内部供方的VO状态，并且产品开发小组领导会报告D&R工程状态。

动力系将报告内部和外部的P/T供方（见动力系R&R矩阵获得进一步细节）。

STA会报告外部供方的状态。

角色和职责矩阵可以衍生出其他每个组织对要素职责和状态报告的特殊要求的表格要求。

职责

任务矩阵中识别的活动的职责在要素描述和检查清单中文件化，包括参考的FPDS过程表。

每个要素提供一张质量事件检查表，以帮助理解每个要素的期望。

评分历史、FPDS时间安排要求，和将在某项目时间安排预期的期望。

APQP报告程序

APQP状态报告过程流程图

APQP状态报告

福特APQP状态报告概述了使用福特APQP23个要素的项目状态。

它概述了信息，并提供了在部件/子系统水平、系统/组织水平和最终的项目水平的评估。

在每个水平的独立问题将本文件化并被跟踪，如不能在工作级别解决，也可被提到管理层以帮助解决/关闭。

请注意不同水平的报告，并且在第11页显示了过程的概述。

●所有重要的项目评审时向顾客提交状态报告（e.g.FPDS里程碑）。

●在需要时，顾客或供方必须进行更频繁的状态评审。

●顾客必须为供方提供一份所有项目状态评审日期的时间安排表。

●应顾客的要求提交支持文件。

子系统小组完成他提供的产品的状态报告，包括在分承包商APQP状态线中的部件供方状态的总结。

子系统小组向他们的顾客-系统小组-提交报告。

系统/组织小组将为他们的产品完成状态报告，包括在分包方APQP状态线中的子系统供方状态的总结。

系统小组向他们的顾客-车辆小组-提交数据。

级别和评估

G/Y/R状态

绿-黄-红状态表达了根据项目要求时间成功完成APQP要素方向。

项目要求时间是一个要素被完成的最终可能的时间，并且对项目的质量和时间进度造成负面影响。

报告的“GYR状态”柱状图表示了每一要素的评估。

定义/在如下的表格中列出了绿、黄、红的风险因数定义。

定义

风险/状态评估

风险

颜色

定义

高

红

目标日期和/或可交付性是有风险的。

恢复工作计划是不可获得的和/或不可实施的，或工作计划没有完成项目目标。

中

黄

目标日期和/或可交付性有风险，但恢复工作计划已经被开发以完成项目目标，并且已经过管理小组的适当的批准。

低

绿

目标日期和可交付性被跟踪并满足目标。

APQP状态报告表格

AdvancedProductQualityPlanning

StatusReport

Supplier/Org:

Program:

PartName:

Location:

ModelYear:

PartNumber:

SupplierCode:

FPDSMilestone:

NoticeLevel:

ContactName/Tel:

ReviewDate:

UserPlant:

FPDSMILESTONE

APQPELEMENT

mm/dd/yy

mm/dd/yy

mm/dd/yy

mm/dd/yy

（ST）

mm/dd/yy

mm/dd/yy

（CP）

mm/dd/yy

mm/dd/yy

mm/dd/yy

mm/dd/yy

（J1）

mm/dd/yy

mm/dd/yy

1.

SourcingDecision

2.

CustomerInputRequirements

3.

Craftsmanship

4.

DesignFMEA

5.

Design/ManufacturingReview（s）

6.

DesignVerificationPlan&Report

7.

SubcontractorAPQPStatus

8.

Facilities,Tools&Gages

9.

PrototypeBuildControlPlan

10.

PrototypeBuild（s）

11.

Drawings&Specifications

12.

TeamFeasibilityCommitment

13.

ManufacturingProcessFlowchart

14.

ProcessFMEA

15.

MeasurementSystemsEvaluation

16.

Pre-LaunchControlPlan

17.

OperatorProcessInstructions

18.

PackagingSpecifications

19.

ProductionTrialRun

20.

ProductionControlPlan

21.

PreliminaryProcessCapabilityStudy

22.

ProductionValidationTesting

23.

PartSubmissionWarrant（PSW）

OVERALLAPQPSTATUSRATING（GYR）

Element/Activity

Issue（s）forRed/YellowElements

CorrectiveAction/ResolutionPlan

Timing

Responsibility

#

Activity

（summarizetheconcern&resultingrisk）

（e.g.revisetiming,allocateresources）

Open

Close

Ford

Supplier

填写状态报告表格

以下部分描述了如何填写状态报告表格的每一部分。

参照前一页状态报告中各部分的数字。

1．Org/Supplier

填写你的组织或公司的名称。

如果你是向另一部门交付的产品包括制造设施，这里也应填写部门代号或小组名称。

2.Location

如适用，填写制造系统/子系统或部件的设施的位置。

3.SupplierCode

如适用，填写制造设施的UCCS编码。

4.ContactName/TelephoneNumber

标示项目经理和电话号码。

5.Program

填写项目的名称。

6.ModelYear

填写项目的型号年。

7.FPDSMilestone/TeamEvent

填写最近你要报告的FPDS里程碑/小组事件。

8.ReviewDate

填写评审这一报告的日期。

9.PartName

填写要评审的零件的名称。

（如适用）

10.PartNumber

填写被评审的零件的零件编号。

（如适用）

11.NoticeLevel

填写被评审零件的被关注等级（如适用）。

12.UserPlant

填写车辆将要被制造的工厂。

填写状态报告表格（续）

13.G/Y/RStatus

填写23个要素的状态

14.Element/Activity

填写问题报告的要素的编号和问题的活动报告。

15.Issue（s）forRed/YellowElements

总结这里涉及到的和引发的风险。

16.CorrectiveAction/ResolutionPlan

填写提及问题的纠正活动的总结和纠正问题的解决计划（8D可跟踪这里可能提及问题）。

17.Timing

填写问题公开日起，和何时解决，填写关闭日期。

18.Responsibility

填写福特汽车公司和/或供方负责问题后续工作人员的姓名。

质量事件检查表

附录B中，列出一个完整的质量事件检查表的示例，和包括23个要素检查表的Excel文件的网站站点。

这些检查表覆盖了成功实施这些要素的基本要求，但是可能不包括。

这些检查表是用来指导如何评估你的状态。

这些检查表的要素期望是根据FPDS过程的里程碑报告分组。

阴影部分应填写适当的里程碑。

针对下一个里程碑的要求，根据需要更新以前阴影部分的里程碑。

为了便于报告，APQP状态报告表格与检查表和信息工作表相联系。

风险评估

在形成小组后，每一APQP小组应尽快进行一次风险评估。

风险评估的目的是决定在APQP过程中供方、组织或项目小组必须完成那一要素。

风险评估（续）

要在风险评估中评估的要素包括：

1）质量历史

●在用的模式或代替产品有高的保修机录或运行状况不良。

●在接受工厂（总装和冲压厂、供方工厂等等）发生频繁的质量拒收和/或冲突。

●相似的部件或系统导致一次召回活动。

2）供方大纲

●新供方或新制造场所

●对于供方制造场所，产品或制造技术是全新的

●历史上的供方生产的业绩为差

●由于大量的新业务，供方资源变得紧张

●供方场所不是Q-1或低于Q-1证明

3）工程大纲

●新设计

●制造技术是新的工业技术

●相似的产品是导致大量设计变更而威胁项目事件进度原因

●高的产品或过程的复杂性

●由于高的可见度或功能性，产品处于战略重要地位

4）.与目标相对的绩效

●设计目标（重量、材料、功能性能，等等）将难以完成

●可靠性目标将难以完成

●质量目标（保修、TGWs、废料率、返工率，等等）将难以完成

●项目时间进度被压缩

●成本目标过高

5）.调整

如果提出任何以上列出的关心的列表，顾客可以要求所有的APQP要素被完成并报告。

如果项目被认为是低风险的，攻防可以略过某些APQP要素。

例如，如果产品进行了最少的更改，现行的控制计划可以使用，并且可以不要求包装评估。

顾客必须书面同意所有对APQP过程的背离。

如果顾客和供方不要求某一要素/期望，供方应在质量事件检查表中相应的里程碑处标注“NA”表示不适用。

APQP时间安排

APQP通用的项目时间进度甘特图

FER

PSW要求

（Approx.17Months

1PP建立

装配Job1

Job#1之前的月份（MBJ1）

所有新车型：

S6

52

42

36

33.5

30

25.5

19

14.5

8

4.5

4

0

-6

新的外部件，下级结构的修改：

S5

50

41

36

33.5

30

25.5

19

14.5

8

4.5

4

0

-6

新的