手机IQA结构料检验标准.docx
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手机IQA结构料检验标准.docx
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手机IQA结构料检验标准
IQA
结
构
料
检
验
标
准
编制/日期
审核/日期
批准/日期
文件修订履历
版本
修订履历
签字
修订日期
A/0
第一次发行
会签与分发
会签方式:
□书面会签■无须会签
会签分发单位名称会签分发单位名称
□□工程部□□项目部
□□采购部□□物控部
□□生产部□□人事行政
□□品质部□□财务部
□□仓库
1.适用范围
本规范所订定之不良缺点分类,适用于本厂所生产之各类型机种,若所订标准与客户规定相抵触时,则依双方约定为准确
2.引用标准
GB-2828-2003抽检方案表
3.定义
3.1不良缺陷定义
点缺陷具有点形状的缺陷,测量尺寸时以其最大直径为准。
颗粒在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
积漆在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
阴影在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
桔纹在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
透底在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
鱼眼由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
多喷超出图纸上规定的喷涂区域。
剥落产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。
毛絮油漆内本身带有的,或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。
色差产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)的颜色的差异,称为色差。
光泽不良产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)光泽不一致的情况。
手印在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。
异色点在产品表面出现的颜色异于周围的点。
多胶点因模具方面的损伤而造成局部细小的塑胶凸起。
缩水当塑料熔体通过一个较薄的截面后,其压力损失很大,很难继续保持很高
的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑对于非光面的塑料件,由于壁厚不均匀,在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
硬划痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。
细划痕没有深度的划痕。
飞边由于注塑参数或模具的原因,造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。
熔接线塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻碍物(型芯等物体)时,熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合,于是在塑料件的表面形成一条明显的线,叫做熔接线。
翘曲塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白/顶凸由于塑料件的包紧力大,顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起
填充不足因注射压力不足或模腔内排气不良等原因,使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落
而造成的射料不足现象。
银条在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
流纹产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。
烧焦在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。
边拖花因注射压力过大或型腔不平滑,脱模时所造成边缘的擦伤。
破裂因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
龟裂橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。
浇口塑料成型件的浇注系统的末端部分。
搭桥在导电胶的转角位置,出现上面胶是连接着,但下面胶没有连着而出现空洞的现象。
补伤对导电胶上已损坏的部位进行修补。
油渍在产品表面所残留的油污。
气泡由于原料在成型前未充分干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡。
凹坑由于模具的损坏等原因,造成在平面上出现的高低不平。
彩虹现象指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。
透明度差指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。
拉白成型品脱模时,由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力,而使某部位所产生的白化。
折痕在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹。
侧面起皱在PC薄膜内注入塑料时,由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹。
漏光由于PC薄膜上有漏印的部位,造成光线能从背面穿到正面,称为漏光。
LCD 指手机上的液晶显示屏。
3.2手机测量面的定义
0测量面:
手机上显示信息的重要区域,如镜片的透明区和LCD的透明区。
I测量面:
暴露在外,且正常使用时可直接看到的主要表面,如镜片的非信息显示区,键盘、前壳、后壳、电池盖的正面、翻盖(及大翻盖)的正反两面。
II测量面:
暴露在外,且正常使用时并不直接看到的次要表面及手机配件的外表面,如前壳、后壳电池盖、翻盖(及大翻盖)的侧面,天线的外表面,及其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。
III测量面:
正常使用时看不到,只有在装卸电池或SIM卡时可看到的内表面,如后壳上被电池盖住的面或电池盖的内表面;
IV测量面:
只有在拆卸手机时才能看到的零件表面。
3.3缺陷代码对照表
缺陷代码对照表见表1
表1
代码
名称
代码
名称
N
数目
D
直径(mm)
L
长度(mm)
H
深度(mm)
W
宽度(mm)
DS
距离(mm)
S
面积(mm2)
4.手机检验条件及环境
手机检验条件及环境的规则如下:
a)距离:
人眼与被测物表面的距离为300mm~350mm;
b)时间:
每片检查时间不超过12s;
c)位置:
检视面与桌面成45°;上下左右转动15°;
d)照明:
100W冷白荧光灯,光源距被测物表面500~550mm,(照度达500~550Lux)。
5.本标准抽样计划
按GB-2828-2003抽取样本数即CRITICALAQL=0MAJAQL=0.4MINAQL=1.5表中各项缺陷均按其程度在所对应行后方框中打“X”标示其类别
缺陷级别定义
Cri:
产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷
允收标准AQLStandard
Maj:
产品存在以下六种缺陷,为主要缺陷
抽样水平
1功能缺陷影响正常使用
Cri:
0.0
2性能参数超出规格标准
Maj:
0.4
3漏元件、配件及主要标识
Min:
1.5
4多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品
外观缺陷检查条件
5包装存在可能影响产品形象的缺陷
6结构及外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷
Min:
上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷
6.整机装配检验
手机装配的检验项目如下:
a)检查各外观件的质量符合要求;
b)镜片的装配位置端正,无翘曲及松动,且左右两边的倾斜不大于3°;
从正面的镜片区,正視900±150(左右转动)不应看到显示屏垫圈;当不在900±150的视觉范围内允许看到显示屏垫圈,但垫圈要整齐一致;
c)目视看不出显示屏上下左右的偏移,开机显示看不出显示屏有明显的倾斜;(要求显示屏的中心线与镜片的中心线之间的上下左右偏移量小于0.2mm,左右两边的倾斜不大于3°)
d)开机检查显示屏的亮度均匀且颜色一致;
e)前壳与后壳之间的间隙均匀,且小于(设计装饰线宽度+0.25mm),段差均匀且小于(设计段差+0.25mm/0.30mm);
注:
手机两侧的段差控制在0.25mm;手机顶部和底部的段差可以控制在0.30mm;
f)后壳与电池盖之间的间隙均匀,且小于(设计装饰线宽度+0.25mm),段差均匀且小于(设计段差+0.25mm/0.30mm);
注:
手机两侧的段差控制在0.25mm;手机顶部和底部的段差可以控制在0.30mm。
g)将翻盖合上后,翻盖与前壳之间的间隙均匀,且小于(设计间隙+0.30mm),段差均匀且小于设计段差+0.25mm);
h)镜片、键盘与前壳之间的配合间隙均匀;
i)各按键的功能正常,且手感均匀一致;
j)装饰片的装配位置端正,要求无翘曲及松动,且与前壳(上盖)之间无间隙。
k)天线必须拧紧,结合处要紧密且间隙均匀;
l)电池卡扣的弹性正常,电池易于拆装;
m)标贴型号正确且符合公司要求;所贴位置正确、无翘起、无超过5°的倾斜;
n)手机标贴应有用中文或符号、缩写表示的以下内容:
制造厂、型号、无委核准证号(CMII)、CE标记,对应序号。
7.喷漆件检验
7.1喷漆件外观检验
单位:
MM
缺陷分类
表面分类
缺陷描述
缺陷级别
Acc
Min
Maj
Cri
直线形及曲线形等状缺陷(划伤尘点熔接线痕迹丝印不良印刷不良等)
I
L<=1
W<=0.05
S<=0.05
DS>20
H
N=2
X
L<=2
W<=0.05
S<=0.1
N=1
X
L>2~4
W>0.05~0.1
S>0.1~0.4
N=1
X
L〉4
W>0.1
S>0.4
N=1
X
II
L<=3
W<=0.05
S<=0.15
DS>20
N=1
X
L<=3
W<=0.05
S<=0.3
N=1
X
L>3~6
W<=0.1
S>0.3~0.6
N=1
X
L>6
W>0.1
S>0.6
N=1
X
III
L<=4
W<=0.05
S<=0.2
DS>20
N=2
X
L<=4
W<=0.1
S<=0.4
N=1
X
L>4~8
W>0.05~0.1
S>0.2~0.8
N=1
X
L>8
W>0.1
S>0.8
N=1
X
χ
点状缺陷(污迹,灰尘,色点,污垢,亮点,异物等)
I同色点
D<=0.2
S<=0.03
DS>20
N=2
X
D<=0.3
S<=0.07
N=1
X
D>0.3~0.5
S>0.07~0.2
N=1
X
D>0.5
S>0.2
N=1
X
I异色点
D<0.2
S<0.03
N=1
X
D<=0.2~0.3
S
N=1
X
D>0.3
S
N=1
X
II
D<=0.3
S<=0.07
DS>20
N=2
X
D<0.4
S<=0.12
N=1
X
D>=0.4~0.5
S>0.12~0.3
N=1
X
D>0.6
S>0.3
N=1
X
III
D<=0.6
S<=0.3
DS>20
N=2
X
D>0.6~1
S>0.3~0.8
N=1
X
D>1~1.5
S>0.8~1.8
N=1
X
D>1.5
S>1.8
N=1
X
表面金属零件
电池弹片SIM卡弹片等金属触点SIM
污迹可擦掉且不能影响外观及使用要求
X
污迹不可擦掉影响外观但不影响使用要求
X
污迹,锈迹不可擦掉且影响使用
X
污迹可能造成短路等人身伤害
X
金属零件表面
锈蚀
X
螺钉槽损坏不影响装卸
X
螺钉槽损坏影响装卸
X
电镀或其它表面处理剥落
X
飞边
毛刺
I~II
不允许缺陷存在。
水口切断不良
I~IV
装配后完全不可见
X
装配后可见但对外观影响较小
X
装配后可见但对外观影响较大或影响装配
X
尖利,有造成伤害的可能
X
色差
I~II
<=1色号差别
X
>1色号差别
X
不良丝印,印刷错误或缺少丝印位置
0~III
文字边缘粗糙,气泡,空洞,残缺(可辨认)非标志区
X
文字边缘粗糙,气泡,空洞,残缺(不可辨认)非标志区
X
文字边缘粗糙,气汽,空洞,残缺(标志区)
X
错误或缺少丝印
X
偏移shift≤0.3mm
X
0.3MM<偏移shift<1.0mm
X
偏移shift≥1mm
X
喷涂剥落
0~III
不允许有剥落
X
裂纹断裂
0~III
不允许裂纹断裂
X
7.2附着力测试
用锋利刀片(刀锋角度为15°~30°)在测试样本表面划10×10个1mm×1mm小网格,每一条划线应深及油漆的底层;用毛刷将测试区域的碎片刷干净;用粘附力350g/cm2~400g/cm2的胶带(3M600号胶纸或等同)牢牢粘住被测试小网格,并用橡皮擦用力擦拭胶带,以加大胶带与被测区域的接触面积及力度;用手抓住胶带一端,在垂直方向(90°)迅速扯下胶纸,同一位置进行2次相同试验;
结果判定:
要求附着力≥4B时为合格。
5B-划线边缘光滑,在划线的边缘及交叉点处均无油漆脱落;
4B-在划线的交叉点处有小片的油漆脱落,且脱落总面积小于5%;
3B-在划线的边缘及交叉点处有小片的油漆脱落,且脱落总面积在5%~15%之间;
2B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落,且脱落总面积在15%~35%之间;
1B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落,且脱落总面积在35%~65%之间;
0B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆脱落,且脱落总面积大于65%。
7.3耐磨性测试
用专用的NORMANRCA耐磨测试仪(型号:
7-IBB-647)及专用的纸带(11/16inchwide×6或8inchdiameter),施加175g的载荷,带动纸带在样本表面磨擦200个循环。
结果判定:
试验完成后以油漆不透底(露出底材)时为合格。
注:
如果采用的是UV漆,要求耐磨性300个循环。
7.4耐醇性测试
用纯棉布蘸满无水酒精(浓度≥99.5%),包在专用的500g砝码头上(包上棉布后测试头的面积约为1cm2),以40次/分钟~60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在样本表面来回擦拭200个循环。
结果判定:
试验完成后以油漆不透底(露出底材)时为合格。
7.5硬度测试
用1H铅笔(三菱或中华牌),将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后,装在专用的铅笔硬度测试仪上(施加在笔尖上的载荷为1Kg,铅笔与水平面的夹角为45°),推动铅笔向前滑动约5mm长,共划5条,再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净。
结果判定:
检查产品表面有无划痕(划破面漆),当有1条以下时为合格。
注1:
如果是UV漆,要求硬度达2H。
注2:
因为喷漆件的硬度不光与油漆本身有关,与塑料底材也有关,所以当碰到确实无法达到本硬度标准时,可以根据实际情况进行协商处理。
7.6耐化妆品测试
先用棉布将产品表面擦拭干净,将凡士林护手霜(或SPF8的防晒霜)涂在产品表面上后,将产品放在恒温箱内(温度设定在60℃±2℃,湿度设定在为90%±2%),保持24h后将产品取出,用棉布将化妆品擦拭干净。
检查产品,外观,并测试油漆的附着力、耐磨性。
结果判定:
产品表面无异常,附着力和耐磨性测试合格。
注:
如果是中、高档手机,必须做耐化妆品测试;如果是低档手机,可以不做耐化妆品测试。
7.7耐手汗测试
将汗液浸泡后的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好,在常温环境下放置24h后,将产品表面的汗液擦拭干净,检查油漆的外观,并测试油漆的附着力、耐磨性。
结果判定:
产品表面无异常,附着力和耐磨性测试合格。
注1:
汗液的成份为氨水1.07%,氯化钠0.48%,水98.45%。
注2:
如果是中、高档手机,必须做耐手汗测试;如果是低档手机,可以不做耐手汗测试。
7.8温度冲击试验
将样品放入温度冲击试验箱中;先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h,在1min内将温度切换到
+85℃±2℃的高温环境下并保持1h,共做24个循环(48h)。
试验完成后,检查产品的外观,并测试油漆的附着力、耐磨性。
结果判定:
产品表面无异常,附着力和耐磨性测试合格。
7.9膜厚测试
测量底漆及面漆的厚度符合图纸要求。
7.10底材颜色与油漆颜色要求
对于手机喷漆件,要求底材的颜色与油漆的颜色要接近。
7.11特别说明:
说明:
如果需要进行油漆性能测试,必须等喷漆件放置7天(等油漆充分干燥)后方可进行测试。
7.12尺寸
按图纸,测量关键尺寸
7.13螺母扭力和拉力
螺母扭力要达到1.7KGF*MM以上,拉力在7KG以上。
7.14EMI导电漆的标准
任何两点导电漆电阻不大于1Ω
8.镜片检验
8.1.1镜片外观检验
镜片外观检验见表5。
单位:
MM
编号
不良项目
区域
不良程度定义
缺陷等级
1
异色点
显示区域
D≤0.1N=1
MIN
D≥0.1N=2S≥10
MAJ
装饰区域
D≤0.1N=3S≥10
ACC
0.1≤D≤0.2N=2
MIN
D≥0.2N=1
MAJ
2
同色点
全区域
D≥0.2N=1
MAJ
0.1≤D≤0.2N≤2S≥10
MIN
D≤0.1N≥3S≥10
ACC
3
划痕
全区域
L≤3W≤0.04三级N=1
ACC
L≤30.04≤W≤0.15三级N=1
MIN
一级二级任意长度和宽度
CRI
硬划痕/碰伤
全区域
不允许
CRI
4
黑点
白点
异物
全区域
D≤0.1S≥20N≤2
MIN
D≥0.2N≤1
MIN
D≤0.1S≥20N=1
CRI
5
灰尘,脏污
全区域
D≤0.1S≥20N≤3
MIN
6
透光
装饰区域
装配时正常视角不可见
MIN
7
掉漆
装饰区域
N≥1D≥0.2
MAJ
N=10.1≤D≤0.2
MIN
D≤0.1S≥10N≤3
MIN
8
镭射贴纸覆盖文字漏空
参照异色点显示区域定义
9
镭射贴纸覆盖漏空图案
参照异色点显示区域定义
8.1.2保护膜贴附应平整,无郑翘(依据双方确认的平整度限度封样检验,MAJ)
8.1.3镜片上镀层色泽应符合封样,以确定LOGO印刷部分必须清晰,饱满,不允许有漏印刷和色差。
显示区边缘线条应连续平滑,不得出出高度超过0.05MM的毛刺(MAJ)
8.1.4镜片表面不允许有凹痕,指纹,污迹(MIN)
8.2耐磨性测试
8.2.2透明塑料注塑并加硬处理形成的镜片:
耐磨性要求达1H
测试方法:
用1cmX1cm面积的4个0级的钢丝绒,垂直加50g力,在镜片表面摩擦50次(25个循
环),试验完成后检查镜片表面没有擦痕时为合格。
8.3硬度测试
用3H铅笔(三菱牌或中华牌),将笔芯削成圆柱形并在400目砂纸上磨平后,施加1Kg的力,以45°角,推动铅笔向前在产品表面上滑动5mm长(共划5条),再用橡皮擦将铅笔痕擦拭干净后,检查表面上有无划痕,有1条以下时为合格(3H)。
8.4抗冲击性测试
用冲击试验机,将Φ12mm的不锈钢球,从0.3m的高度自由跌落在镜片表面上(将镜片固定在前壳上),1个镜片共冲击10次,允许镜片上出现有凹坑,但不允许镜片上有裂纹出现。
8.5抗霉菌测试
对镜片进行中性盐雾试验,在35℃±2℃的密闭环境中,湿度>85%,PH值在6.5-7.2范围内,用5%±1%的Nacl溶液连续48h盐水喷雾后,要求镜片中间无霉点生成。
注1:
此试验主要针对易生霉的镜片,例如有蒸镀工艺的镜片。
注2:
如果无条件进行盐雾试验时,可以采用常温下用5%±1%的Nacl溶液浸泡的方式代替盐雾试验。
注意:
水口残余高度小于0.07mm,边缘残余未丝印控制在0.1mm以内.丝印框偏斜最大两点偏移控制在0.1mm以内
9按键检验
9.1按键外观检验
注:
当点缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2mm时可忽略不计。
9.1.1按键外观检验
键盘外观检验见表9
单位:
MM
表9
缺陷分类
表面分类
缺陷描述缺陷级别
L(mm)
W(mm)
D(mm)
2A(mm)
J(mm)
H
N
检查方法
ACC
MIN
MAJ
CRI
线状缺陷(直线,曲,划伤,熔结痕,丝铒等,)
I
L≤2
W≤0.05
≤0.10
DS>20
N=2
X
L≤3
W≤0.05
≤0.20
N=1
X
L>2>3
W>0.05<0.1
>0.10<0.4
N=1
X
L>3
W>0.1
>0.4
N=1
X
II
L≤3
W≤0.05
DS>20
N=2
L≤3
W≤0.1
N=1
X
L>3<6
W≤0.1
N=1
X
L>6
W>0.1
N=1
X
点状缺陷(污迹,杂点,杂点,色点,异物等,)
I
D≤0.20
S≤0.03
DS>20
N=2
X
D≤0.30
S≤0.07
N=1
X
D>0.3<0.5
S>0.07<0.2
N=1
X
D>0.5
S0.20
N=1
X
II
D≤0.35
S≤0.10
DS>20
N=2
X
D≤0.40
S≤0.12
N=1
X
D>0.40<0.6
S>0.12<0.3
N=1
X
D>0.60
S>0.30
N=1
X
9.2弹力测试
用弹力测试仪测量DOME的弹力大小符合图纸要求。
9.3寿命测试
用按键耐久试验机,施加一定的力(按设计要求)、按压的速度为40次/分钟~60次/分钟,按压按键(装有Dome)10万次,试验完成后检查按键外观无开裂破损及功能正常;Dome的功能正常时为合格。
9.4耐磨性测试
用专
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- 手机 IQA 结构 检验 标准
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