炼钢厂工艺管理制度.docx

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炼钢厂工艺管理制度

德龙钢铁实业有限公司

炼钢厂工艺技术管理制度

前言

为确保工艺的执行，提高产品质量，引导各工序操作严格按ISO9000体系有序地进行，进一步使我厂的岗位操作制度化、规范化，进而达到标准化提供依据，做到有规可依、有据可查，特制定本制度。

本制度着重于工艺技术管理，同时综合生产组织，设备管理及维护，考核汇编等。

适用于炼钢厂所有职责范围。

第一部分原材物料、合金耐材管理制度

原材物料、合金耐材的管理，由技术科负责。

一、原材物料

1、铁水（GB717—82）

1．1高炉铁水进入我厂，铁水计量员需认真，真实地按要求计量每趟铁水毛重、皮重、净重。

并对当班铁水总量进行汇总后传递及上报相关单位。

1．2若有外购铁水，进厂后需先取样化验，合格后方准签字收购。

如果铁水带渣，必须按实际渣量扣除，任何人不准弄虚作假。

1．3所有进厂铁水都必须进入混铁炉进行混铁后方可入炉，任何情况都不准铁水直接入炉。

1．4混铁炉操作工每间隔2小时取一次混铁炉铁水样到化验室化验，并及时将化验结果汇报给调度室及转炉作业长。

1．5混铁炉操作工班中测量入炉铁水温度3次，测量结果报告调度室及转炉作业长。

1．6工艺监督、混铁炉操作工、炉前工对入炉铁水量确认，同时对高炉铁水带渣量进行确认，对混铁炉亏库负责分析。

1．7入炉铁水成份及温度要求：

（%、℃）

C

S

P

Si

温度

（℃）

3.5~4.5

≤0.040

≤0.080

≤0.70

1250~1350

1．8违反第1.1~1.5条，考核10元/次；违反1.6条，考核20元/次。

2、废钢

2．1厚度小于1mm的轻薄废钢，边长大于400mm的任何废钢拒收。

2．2进厂废钢不准带有密封容器、易燃易爆物品、毒品，若有需要求供应商处理，否则拒收。

2．3废旧武器需处理并加工成小块，确认无危险隐患后方可进厂使用。

2．4进厂废钢不得带有泥土、碎石、陶瓷、耐火材料等杂质，否则验收人员必须按扣杂标准进行扣除，严重者拒收。

2．5入炉废钢单重不得大于150kg，最大边长小于400mm，并且不得夹带铅、锡、铜、砷等有害元素。

2．6入炉废钢不得带有冰、雪块和潮湿物，若有要先加废钢，后兑铁水。

2．7对于不合格废钢，任何人不得收购入厂，否则考核责任人50元/次。

3、生铁块

3．1成份标准

S：

≤0.070%Si：

≤1.25%P：

≤0.10%

3．2进厂生铁块需先取样化验，成份合格后方可御车。

3．3生铁块干净、干燥、无铁锈，否则拒收或扣杂。

3．4违反3.2、3.3条，考核责任人50元/次。

4、石灰

4．1成份标准（%）

CaO

MgO

SiO2

S

P

生过烧率

活性度

≥80.0

≤5.0

≤4.0

≤0.20

≤0.040

≤20

>180

4．2粒度要求：

5~50mm、小于5mm或大于50mm，各不大于5%，最大粒度不准大于60mm，否则拒收。

4．3使用煤炭烧成石灰、不得带有煤瘤等杂质。

4．4成份、粒度、质量合格后方可卸车，违反者考核50元/次。

5、轻烧白云石（YB2415-81）

5．1成份标准（%）

MgO

CaO

SiO2

≥30

≥50

≤2.0

5．2粒度10~40mm，最小粒度不得小于8mm，最大粒度不得大于45mm，不得有生烧现象，否则拒收。

不得夹带泥土，煤瘤及别的杂质物。

5．3成份、粒度、质量合格后方可签字卸车，违反者考核50元/次。

6、矿石

6．1成份要求（%）

TFe

S

SiO2

≥56

≤2.0

≤10

6．2粒度10~50mm，最大粒度不得大于60mm。

6．3矿石需干燥、无泥土等杂物。

6．4成份、粒度、质量合格后方可签字卸车，违反者考核50元/次。

7、萤石

7．1成份要求（%）（YB325-81）

CaF

SiO2

S

P

≥80

≤19

≤0.15

0.06

7．2粒度10~50mm，最大粒度不得大于60mm。

否则拒收。

7．3干燥、无泥土等杂物。

7．4成份、粒度、质量合格后方可签字卸车，违反者考核50元/次。

二、合金耐材

1、Mn-Si合金（GB/T4008—1996）

1．1FeMn68Si18合金成份标准（%）

Mn

Si

C

S

P

65~70

17~20

≤1.8

≤0.04

≤0.3

1．2粒度5~80mm，需干净、干燥。

1．3对高磷Mn-Si合金，P不得大于0.70%。

1．3对Mn-Si合金的入厂验收由技术科负责，不合格品拒绝入厂。

库内合金按批料取样化验合格后，方可使用。

2、Fe-Si（GB2272—87）

2．1FeSi75C成份标准（%）

Si

Mn

Al

P

S

C

72~80

≤0.4

≤0.3

≤0.035

≤0.02

≤0.1

2．2粒度5~80mm，干净、干燥。

2．3库内合金按批料取样化验合格后，方可使用。

3、硅铝钡（FeAl26Ba9Si30）（YB/T066—1995）

3．1成份标准（%）

Si

Ba

Al

P

S

≥30

≥9

≥26

≤0.03

≤0.02

3．2单块重量：

0.3~0.5kg/块；包装10Kg/袋；粒度60~80mm。

3．3库内合金按批料取样化验合格后方可使用。

4、镁碳砖

4．1产品质量按GB/T4074—91标准执行。

4．2尺寸及数量要求

分类

炉底砖

熔池砖

炉身砖

炉帽砖

型号

1C

7B、8B

6A、6B

2B、3B、5B

材质

MT-14A

MT-14A

MT-14A

MT-14A

尺寸

（mm）

300×120×100

7B：

300×120×100

8B：

400×240×100

6A：

400×187×139×100

8B：

400×187×139×100

2B:

400×185×134×100

3B:

400×240×140×100

5B:

400×240×105×100

数量（块）

400

7B：

3208B：

60

6A：

11008B：

210

2B：

3003B：

1605B：

50

分类

出钢口砖

调整砖

烧镁砖

型号

加强砖

—

—

材质

MT-14A

MT-14A

—

尺寸（mm）

500×187×139×100

400×100×20400×100×30

400×100×40400×100×50

230×115×40

数量（块）

100

各30

1150

4．3镁碳砖要求表面光滑、平整，相互接触缝隙不得大于0.5mm。

4．4新炉基础炉龄为700炉，小于700炉即进行补炉，影响炼钢厂产量，由承包厂家负责。

考核承包厂家钢水量20吨/20分钟。

4．5因砌炉质量影响炼钢厂正常生产，考核承包厂家钢水量20吨/5分钟。

5、增碳剂

5．1碳含量要求大于92%。

5．2粒度1~3mm，不准有超标现象。

5．3每小袋重量为5kg，误差不得大于±0.1kg。

每大袋重量为30kg。

5．4每次进厂增碳剂的验收，由技术科负责，转炉车间参与。

5．5增碳剂未验收前不准进库御车，否则不给予验收，拒绝使用。

5．6因增碳剂质量造成炼钢厂产品质量问题，由供货厂家负责一切损失。

6、喷补料

6．1成份标准（YB411-63）

MgO

CaO

SiO2

耐火度（℃）

附着率

≥80

≤5

≤2.5

1750

>90%

6．2喷补料粒度组成按大于1.0mm的占25%，小于1.0mm的占75%配比。

6．3喷补料的使用要求以喷补一次维护8小时以上为标准，且喷补过程中冒黑烟量小，不脱落，否则视该喷补料为不合格品，考核承包厂家钢水量20吨/次。

6．4喷补料在存放，拉运过程中必须封闭完好，不得混入外来杂质。

6．5喷补料包装按1吨/袋包装。

7、补炉砖

7．1补炉砖尺寸要求按目前所定标准执行（115×115×300）。

7．2补炉砖要有足够的耐压强度及抗热震性、抗渣性，其体积密度不得小于3.2g/cm3。

7．3贴补一次，大面寿命大于16小时，小面寿命大于24小时。

若影响生产，考核承包厂家钢水量20吨/次。

8、吹氮枪

8．1吹氮枪耐材部分长度为2400mm，内部干燥，无表面撞伤、开裂等缺陷。

全长3900mm。

8．2吹氮枪使用寿命大于40炉/支，否则每少10次扣除1支。

8．3吹氮枪头部透气砖必须确保吹透。

新换吹氮枪前3炉吹不透的，视为不合格产品，给予扣除。

8．4吹氮枪的包装以草绳捆满耐材部位为基准，以便在吊装、运输过程中不受外伤。

钢管使用Φ42mm管

9、挡渣球

9．1尺寸要求：

挡渣球直径按160mm~180mm，开槽深度不小于10mm，宽度不小于15mm。

9．2密度要求在4.2~4.5g/cm3之间，具有足够的强度。

若在1000mm高度自由落地，发生破碎，视为不合格。

9．3挡渣球正常投入炉内时间以出钢至1/2~2/3时投入。

若炉渣黏度较大，可以适当提前投入。

若投入炉内发生炸裂，视为不合格。

10、出钢口填料

10．1成份标准

MgO%

固定C含量%

体积密度g/cm3

>80

>12

>2.9

10．2使用要求

10．2．1要有很好的烧结性能。

套管操作结束后5分钟内要求烧结好、不脱落。

10．2．2要有很好的抗浸蚀性能和耐冲刷性能。

套一次出钢口要求使用寿命在20次以上。

否则视为不合格，每少一次考核承包厂家钢水量1吨。

11、自流补炉料

11．1自流料MgO含量不小于80%，固定碳含量小于10%，粒度为0~5mm，其它成份执行企业标准。

11．2使用过程中要求料要有较好的流动性，投补温度1500℃以上。

投入量在500kg以下，30分钟内要能烧结好，烧结过程中要求冒黑烟量小。

否则不准使用。

11．3补炉一次，使用寿命要求大于50炉。

若在50炉以内发生脱落，视该料不合格。

考核承包厂家钢水量20吨/次。

12、大包覆盖剂

12．1使用要求

12．1．1覆盖剂要有很好的铺展性，投入钢包5秒钟内即能铺展好。

12．1．2要求具有较好的保温性和吸附夹杂物的能力。

钢包过程温降不大于1.8℃/min，视为合格。

12．1．3加入钢包瞬间不能有大量膨胀碳飞起，不准冒黑烟，否则视该产品不合格，不准使用。

12．1．4使用量按不小于1.0kg/t钢进行。

12．2包装要求

每袋重量按7kg包装，且包装袋密封性要好、结实，不准发生覆盖剂泄漏现象。

13、钢包浇注料

13．1浇注料配方以满足我厂使用要求为标准。

13．2钢包使用寿命以100次为底限；补包壁、包底以80次为底限。

13．3钢包浇注料骨料与粉料混合均匀，打结过程中浇注料要有较好流动性。

13．4浇注料用于补包用时，要有很好的烧结性。

13．5整体包或套浇包在70次包龄以下即进行修补包底、包壁的，扣除该包料的50%作为考核。

在90包龄以下下包的，不给予结算。

13．6钢包干式套浇最多为4次。

13．7铁包浇注料、中包永久层打结料要求与钢包浇注料通用。

13．8出现浇注料断料一次，扣除厂家一个钢包浇注料使用量（10吨）作为考核。

14、钢包透气砖

14．1钢包透气砖尺寸以现行标准进行。

14．2透气砖使用寿命与钢包包龄同步。

若透气砖寿命低于包龄20次，该砖不给结算。

14．3吹透率大于85%，低1.0%考核5吨全钢量。

14．4使用过程中，为确保透气砖透气性好，要求连铸大包组每包必须试吹5分钟以上。

若包底粘渣严重，需用吹氧管吹扫干净透气砖面。

处理后仍吹不透，视该产品不合格。

15、钢包上水口（YB/T5049—93）

15．1上水口为B60型，外径尺寸执行目前标准。

使用寿命要求在15次以上。

15．2水口使用到扩径大于10mm，允许使用填料进行套补处理。

16、钢包滑板，下水口（YB/T5049—93）

16．1钢包滑板为B50型，外形尺寸执行目前标准。

16．2一次性滑板使用过程中不得有裂纹现象。

16．3滑板内孔一次使用后扩径不得大于3mm。

16．4下水口为B50型，尺寸执行目前标准，使用过程中不得有炸裂、穿孔等事故。

一次性水口使用后扩孔不得大于3mm。

16．5上滑板与下滑板，下滑板与下水口平面接触必须紧密，不准有间隙。

16．6滑板、水口装入机构内卡好后，机构的松紧以一人双手握拉杆，力量适中，能拉动为宜。

17、引流沙

17．1引流沙配比及性能执行YB411-63标准。

17．2引流沙的性能以自开率大于90%为衡量标准。

17．3引流沙的灌装以略高于包底平面为准，灌装前要清理干净水口残物。

17．4引流沙的现场贮存装置必须设有烘烤设施，引流沙要保持干燥。

18、中包干式料

18．1使用要求

18．1．1干式料的成份配比以满足使用要求为基准，现行我厂干式料中包使用寿命为0#、2#机不小于16小时，1#、3#机不小于24小时。

18．1．2若干式料包达不到上述时间即发生浸蚀永久层，或局部浸蚀严重导致中包壳发红，该包耐材消耗不予结算。

18．2中包干式料打结质量要求

18．2．1中包必须按各铸机所要求干式料层厚度进行打结，各测壁打结厚度要求均匀一致。

18．2．2打结边沿与永久层齐平，流渣口打结高度比侧壁高度低50mm，打结形状以“V”形为准，且内侧略高于外侧，倾斜角不得低于10°。

18．2．3中间包流渣口不准有结渣、粘钢。

18．2．4干式料层打结完毕后按要求进行烘烤，不得在使用过程中出现疏松、裂纹、脱落等事故。

18．2．5中间包打结质量的验收由技术科负责，连铸车间三修班组具体执行。

18．2．6冲击板尺寸执行目前标准，寿命大于24小时。

19、中间包永久层打结质量要求

19．1中间包永久层使用钢包浇注料打结。

19．2各铸机中间包包底打结厚度为150mm，包壁根据各铸机要求进行打结。

19．3永久层打结完毕后空干24小时，然后使用煤气进行小火烘烤48小时，大于烘烤24小时以上，确保烘干。

19．4永久层在使用过程中损坏深度达到30mm以上，重新打结。

局部损坏达到30mm深、300mm宽以上的需进行修补。

20、塞棒使用及管理要求

20．1塞棒各部位尺寸执行目前标准（YB/T007—91）（见图）。

20．2塞棒使用寿命要求普碳钢大于12小时，棒头浸蚀量不大于5mm，渣线浸蚀量不大于10mm；16Mn等低合金钢使用寿命大于8.5小时，浸蚀量与普碳钢相同。

20．3若塞棒棒头浸蚀量超标，导致浇注失控，责任由供货厂家承担。

20．4塞棒存放必须采用立放，禁止平放。

立放时以

棒头向上，棒尾向下。

存放地点保持干燥。

20．5造棒过程中塞棒不准与平台铁件直接接触，造

棒平台使用胶皮垫好。

20．6装配螺杆过程中力度适中，以紧到牢固为宜，

不得紧固过度而导致塞棒内螺扣损坏。

20．7棒尾紧固碗必须与塞棒紧密接合。

20．8塞棒装入中间包时，必须轻拿轻放，不允许有

冲撞现象。

在装配过程中，塞棒保持直立。

螺杆套入

横臂后，开启开闭器，不准棒头与上水口频繁接触。

塞棒装配采用直棒。

20．9中间包小火烘烤30分钟后验棒1次，开浇前

再验1次。

20．10中间包烘烤时间不得低于2.5小时，其中小火

烘烤时间不得低于50分钟。

以确保塞棒，干式料层预

热好、烘透，同时保证中包工作层烘烤温度大于1100℃。

21、中间包上水口使用及管理要求

21．1中间包上水口铝碳外壳、锆芯各部位尺寸执行目

前标准（见图）。

21．22#机上水口内径为φ28mm，0#机为φ30mm，使用

寿命大于12小时，不得发生锆芯脱落现象。

21．3中间包上水口在安装时，以高出座砖平面10mm为

宜，不得再高。

所涂火泥厚度适宜且均匀。

21．4上水口安装好后，使用烘烤置烘烤一定时间后再安

装塞棒，便于水口较好的固定。

21．5水口伸出中间包外壳部分必须很好的保护，不准其

受外伤。

在浇注过程中不准使用外力敲打水口。

21．6上水口存放点要保持干燥，水口不得受潮，存放以

大头朝下，小头朝上、直立放置。

22、石英、铝碳质水口

22．1水口外形尺寸及性能执行目前标准（YB/T4076—91）。

22．2水口在使用前要认真检查，受到损伤的水口不再使用。

22．3水口的烘烤应以烘透，温度达到使用要求为准，铝

碳水口应烘烤到500℃以上使用。

22．4石英水口使用寿命大于3小时，铝碳水口使用寿

命大于6小时（拉低合金钢）。

22．5水口的存放以碗部向下直立放置。

23、中间包覆盖剂

23．1要求铺展性好，不冒黑烟，要有较好的保温及吸附夹

杂物的性能。

保温性能以中间包温度没有异常变化为基准。

23．2包装密封性好，不得有泄漏现象，单重为10kg/袋。

23．3存放要求干燥，不得受潮。

24、结晶器保护渣

24．1结晶器保护渣理化性能执行有关标准。

24．2保护渣熔速适宜（25~30s），熔解均匀；消耗量不大于1.0kg/吨钢；熔渣层厚度8~15mm，结渣圈要少且厚度不得超过1mm；不能对铸坯质量造成影响。

24．3保护渣不准有结块现象，自出厂到使用时间间隔不得超过2个月。

包装必须采用双层防水包装。

24．4现场存放必须保持干燥，不得受潮。

25、座砖

25．1座砖尺寸执行目前标准，理化性能按YB4074-91执行。

25．2材质采用高铝碳质，寿命30小时以上。

25．3座砖常温耐压强度不得小于30MPa，高温抗扩强度不得小于4MPa。

26、水玻璃

26．1理化指标执行行业标准。

26．2储存容器需密封，不得浸入水份。

26．3比重不得低于1.376kg/m3。

27、快换中包座砖、上水口

27．1座砖、上水口形状及尺寸执行目前图示标准。

27．2使用寿命要求大于30小时。

27．3座砖与上水口接合部位必须紧密。

28、快换中包滑块

28．1滑块形状及尺寸执行目前图示标准。

28．2使用寿命要求大于6小时。

28．3快换中包滑块平面要求光滑，无凹凸现象。

29、热电偶

29．1执行（YB/T163—99）标准，钨铼材质。

29．2型号为KW—1000、KW—600。

29．3使用误差小于0.5%，纸管与偶头粘接牢固，无脱落。

30、考核

违反以上工艺要求，因合金、耐材质量原因引起，按要求考核供货厂家；因操作原因造成，每次考核岗位工50-200元。

第二部分工艺纪律管理及考核制度

一、混铁炉操作技术管理及考核制度

1、混铁炉的操作要求“慢、平、稳”，不准打反车停炉。

2、往混铁炉兑铁时要求“稳、准”，不得有洒铁现象。

若发生洒铁0.2吨以上，考核天车工、兑铁工各10元/次。

3、混铁炉出铁前确认好铁水包对正情况，不及将铁水洒在包外。

同时按转炉所需重量进行倒铁，误差控制在±0.2吨以内。

若有违反，考核混操工10元/次。

4、混铁炉班长对炉内存铁量估计要正确，对铁水包包沿结渣及时组织清理，同时负责清理出铁口结渣。

5、领行工对每包铁水重量必须作出准确记录并汇报，班中每隔2小时取送样块一次，每间隔2.5小时测量铁水1次。

负责兑铁过程中指挥天车和摇炉工的操作。

若铁水重量汇报错误，考核20元/次；未按要求取样和测温，考核10元/次。

二、辅料上料操作管理及考核制度

1、每种料分别存放于指定料仓，不及发生混料现象。

若发生混料，考核皮带工20元/次。

2、若有停产计划，料仓内存料不能大于4吨。

3、若有大块料，及时检出，不能有卡料现象。

4、根据生产要求，组织上料，不准发生断料现象，若发生断料，考核上料工20元/次。

三、废钢间技术操作管理及考核制度

1、根据生产所需，组织相应的冷料，不能有断料现象发生。

2、若有不合格生铁块（废钢），必须撒开使用，禁止集中装斗，超尺寸大块废钢（边长超过600mm），不能装斗使用。

3、废钢中有密封容器，废旧武器，氧化铁皮，铅、锡、铜等有色金属，带油污严重的废钢，不准装斗使用。

4、对违反以上要求的，考核废钢间操作工10元/次。

四、物料搭配及装入制度

1、物料搭配遵循铁水比例为70~75%，冷料比例为25~30%的原则。

2、装入量为23±0.5吨，每超欠装1次考核10元。

3、雨雪天冷料潮湿时，采用先装冷料，后兑铁水的装入方法。

4、兑铁时要求天车工、领行工、摇炉工配合协调，不准有洒铁现象。

洒铁在0.2吨以上，考核责任者10元/次，联带考核车间主管领导经济责任制考评分2分/次。

5、兑铁过程中炉子前方60度角内距炉子10米远的范围，不准有人停留，否则考核炼钢工10元/次。

五、造渣料加入操作及考核制度

1、根据铁水、废钢成份及冶炼钢种要求，合理加入造渣剂，禁止盲目地进行大渣量操作。

2、造渣料按两批加入，第一批加入总量的三分之二。

3、轻烧白云石按20Kg/t以上进行加入，禁止少加或不加。

4、铁矿石在吹炼10分钟以后禁止加入。

总加入量不大于15Kg/t钢。

5、拉碳前1分钟禁止加入任何物料。

6、违反以上规定，考核炼钢工及车间主管领导20元/次。

六、氧压控制及考核制度

1、吹炼氧压控制为0.8~0.85Mpa，终点拉碳氧压不大于0.9Mpa。

2、氧压低于0.6Mpa时停止吹炼。

3、违反以上规定，考核责任人50元/次。

七、工序温度控制及考核制度

1、转炉过程温度控制要求均衡升温，禁止某一时段温升过慢或过快。

2、铁水温度低于1200度以下，可干吹1分钟左右再加造渣料。

3、转炉出钢温度根据调度指令温度，结合过程温降来倒推确定。

调度指令温度见工序温度制度表。

如普碳钢：

1570~1590℃（夏季连浇），1580~1600℃（冬季连浇）。

4、转炉氮后温度与指令温度±10℃度不合，考核责任班组5元/炉；两者相差40℃，考核责任班组10元/炉。

5、若连铸平台温度低于1550℃，当班调度长组织分析，责任班组写出分析报告。

未组织分析会，考核调度长与责任班组20元/次。

6、连铸平台温度达到拒浇温度而造成吊回回炉、倒浇、折包等事故，考核责任单位100元/次。

八、终点控制制度

1、终点碳的控制

16Mn、普碳Q235、Q215：

≥0.06%

20#钢、20MnSi、S290、D290：

≥0.07%

Q195-L：

≤0.05%

Q195、DL510L：

0.04~0.07%

2、终渣R、MgO、FeO的控制

R：

2.8~3.5，MgO：

8~12%，TFe：

<20%

3、普碳钢终点温度不大于1700℃（开罐除外），其它任何钢种不大于1750℃（不包含开新炉）。

4、违反以上1、3条两条，考核责任者10元/次，违反2条考核5元/次。

九、脱氧合金化管理及考核制度

1、所有潮湿合金一律不准入包，合金带粉末不能大于5%。

2、除脱氧剂外，其余合金必须出钢至四分之一至三分之一时加入。

出到三分之二至四分之三时加完，禁止出钢前加入包内。

3、脱氧剂按0.5公斤每吨钢加入，特殊情况酌情处理，其余合金根据钢种来定。

4、任何情况下严禁用合金加入炉内压渣。

5、违反1、2条，考核责任者10元/次；违反4条，考核责任者200元/次，屡教不改者交厂部处理。

十、出钢控制

1、炼钢工工确认包况，对不适合出钢要求的钢包，可以要求调换。

2、出钢前禁止向钢包内加入调温废钢。

3、出钢口维护良好，确保钢流圆而不散流