人工挖孔灌注桩专项施工方案.docx

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人工挖孔灌注桩专项施工方案

一、施工准备  

1、熟悉施工图纸及场地的水文地质资料，编制切实可行的施工方案，并进行井壁支护的计算和设计；

2、全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案；

3、开挖前场地应完成三通一平。

地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。

各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪；

    4、按基础平面图，设置桩位；

    5、；

6、人工挖孔灌注桩施工用的机具比较简单，主要有：

混凝土搅拌机、三木搭、卷扬机、吊桶、护壁钢模板、扬程水泵、通风及供氧设备、空压机、风镐、镐、锹、土筐、潜孔钻、插捣工具、串筒、应急软爬梯、手推车、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W）、电焊机、安全帽、安全带等。

二、施工工艺

    工艺流程：

测量控制→锁孔口→检查桩位（中心）轴线→安装施工机具→逐层往下循环作业→检查验收→吊放钢筋笼→浇筑桩身混凝土

1、测量控制

桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。

用十字线将中心桩点引出护壁外80cm，用水泥砂浆打水泥钉固定，并做好保护工作。

2、锁孔口 

⑴开挖第一节桩孔土方：

开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸；

⑵支护壁模板附加钢筋：

为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置锁口井圈，并放附加钢筋；

    ⑶浇筑第一节护壁混凝土：

桩孔挖完一节后立即浇筑护壁混凝土，人工浇筑捣实。

3、检查桩位（中心）轴线

每节桩孔护壁做好后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整。

井深必须以基准点为依据，逐根引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求；

    4、安装施工机具

⑴架设垂直运输架：

第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。

支架本工程采到钢管吊架形式，要求搭设稳定、牢固；

    ⑵在垂直运输架上安装电动葫芦或卷扬机；

    ⑶安装吊桶、活动盖板、照明、水泵和通风机

    ①在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观控制桩位中心和护壁支模的中心线；

    ②井底照明必须用低压电源、防水带罩的安全灯具，并安装水泵和通风机；

③桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，桩口上设围护栏。

5、逐层往下循环作业

⑴开挖吊运第二节桩孔土方（修边）：

从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽。

吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人；

    桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁垂直平整度，并修整孔壁。

    ⑵护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。

模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。

本工程设水平支撑，但会妨碍操作；

    ⑶浇筑第二节护壁混凝土：

混凝土用吊桶运送，人工浇筑插捣密实。

混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化；

    ⑷检查桩位中心轴线及标高：

以桩孔口的定位线为依据，逐节校测；

    ⑸逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土或虚碴，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

    6、检查验收：

成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。

做好施工记录，进行隐蔽工程报验程序；

    7、吊放钢筋笼：

钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求为74mm（φ16定位筋每隔2m沿钢筋笼周边错位90度设置4根，焊于主筋上）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。

遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），以确保钢筋位置正确；

    8、浇筑桩身混凝土：

桩身混凝土用溜槽加串筒向桩孔内浇筑混凝土。

混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。

三、挖孔工程

采取分段开挖，每段高度决定于孔壁自稳状态的能力，以1.0~1.5m为一施工段，特殊地段0.6~0.8m，遇极硬岩时，须进行针对性爆破设计。

开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。

在地下水位以下施工时，要及时用吊桶将泥水吊出，当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出。

1、放线定位：

按设计图纸放线，定桩位；

2、每个桩孔由一个固定的小组负责施工，开挖前向每个操作小组作地下水文地质分布情况的交底，及可能出现的问题的紧急应对措施。

同时，进行安全技术交底，并明确对井下操作人员应负的安全责任，孔上下之间有良好的联络信号；

3、锁孔口  （见图一  锁口护壁示意图    图二  护壁钢筋笼示意图）

图一    锁口护壁示意图

 图二  护壁钢筋示意图

4、地质层按规定钻芯取样，强度符合设计要求则可终孔，然后清除残碴，抽干积水，自检验收，通知监理进行桩底验收，验收合格后立即浇筑砼封底；

5、成孔以后必须对桩身直径，孔底标高，桩位中心线，井壁垂直度等进行检测，并做好记录，报监理检验合格方可进入下道工序

四、钢筋工程

1、制作场地：

钢筋笼制作场地须硬化平整，在场地上铺设方木进行钢筋笼的制作；

2、钢筋的下料与制作：

用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋笼吊装长度用分节法予以下料制作；

3、钢筋笼的运输和吊装：

桩基钢筋笼的吊装采用吊车，为防止骨架弯曲变形可采用槽钢或工字钢作成简易扁担梁吊装。

吊装过程中，下放钢筋笼应缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，应尽量避免钢筋笼倾斜及摆动，避免碰及护壁。

4、安装声测管时，必须将声测管插到底部，且用铁丝或点焊将其牢固固定好，声测管必须竖直且四根间距一致，才能保证声测时的准确性。

五、砼工程

挖孔桩的砼分护壁砼及桩芯砼两部分

1、护壁砼工程

护壁模板采用两块半圆形5mm厚钢板通过螺栓连接而成，为一上大下小的楔形圆环模板。

对于模板加固，可以采用ф25的螺纹钢筋焊成的钢支撑架进行加固。

（见图三支撑框架示意图  图四  护壁钢筋示意图）

⑴桩孔护壁砼每挖完一节，经检查断面尺寸符合设计要求，报监理工程师检验合格后，立即浇筑护壁砼，坍落度控制在100mm，确保孔壁稳定性；

⑵设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用；

⑶支设护壁模板：

模板高度取决于开挖时施工段的高度，一般为1m。

护壁中心线控制，将桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口，每节以十字线对中，吊大垂球控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深；

⑷浇筑护壁砼：

护壁砼要振捣密实，可加早强剂早强，严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定；护壁砼强度等级为C20，厚度为 20cm，护壁内钢筋放置见图四，钢筋插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象；第一节砼锁口护壁应比下节护壁厚100～150mm，并高出地面20cm以上，便于挡水和定位；

⑸拆除模板继续下一段施工：

上下壁搭接50~75mm，浇筑完下节砼后，马上将上下节护壁之间连接处浇筑密实。

护壁砼达到一定强度（按承受土的侧压力计算）便可拆模，再开挖下一段，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度；

⑹每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线，和标高测设在护壁上口。

然后，用十字线对中，检查孔壁的垂直度，随之进行修整。

2、桩芯砼工程

当挖孔至距设计要求的标高30cm时，钻芯取样。

若为石质基岩，也可在进入弱风化岩层后，检验基底承载力达到设计要求则经监理与设计院同意可提前终孔。

在桩底承载力达到设计要求后，进行清底与封底，吊放钢筋笼，进行浇灌桩芯砼。

⑴浇灌桩芯砼前的准备工作

①堵漏和积水的排除：

浇砼前及时将砼护壁上的渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩芯砼质量。

堵漏方法：

大面积堵成小面积、小面积堵成点漏而最后堵塞之；

②溜槽和串筒的准备：

砼经过串筒而达到浇筑面，其自由落下的高度不宜大于2m，否则会造成砼的分层和不均匀，影响砼的质量。

⑵桩芯砼的施工

①桩芯砼振捣：

由井下操作人员用插入式振动器分层捣实砼，每层厚度不超过50cm，插入形式为垂直式，插点间距约40-50cm，并且做到“快插慢拔”；

②每个桩的桩芯砼必须一次连续浇捣完毕，不留设施工缝，交接班间隙不超0.5h；

③注意控制桩芯砼的浇筑高度，以免造成桩芯砼浇过高（但必须高出设计桩顶标高5cm左右、在上部结构砼施工前把桩顶浮浆凿掉）。

如桩顶浮浆过多时，必须将浆刮掉，再用坍落度小的砼浇筑，以不存在浮浆为宜。

六、桩孔质量要求保证

1、开挖前，从桩中心位置向桩四周引出4个桩心控制点，施工过程用桩心点来校正模板位置，有专人严格校核中心位置及护壁厚度。

桩孔开挖后，当天一次灌注完毕护壁砼，护壁砼拌和料中掺入早强剂；护壁拆模后，若发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内。

    2、重点保证项目：

⑴对桩的垂直度和孔径，应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确；

⑵桩底持力层应满足设计承载力要求；

    ⑶浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

    3、允许偏差项目，见表1。

         表1           人工成孔灌注桩允许偏差          注：

L为桩长

项次

项  目

允许偏差 （mm）

检验方法

1

钢筋笼主筋间距

±10

尺量检查

2

钢筋笼箍筋间距

±20

尺量检查

3

钢筋笼直径

±10

尺量检查

4

钢筋笼长度

±50

尺量检查

5

桩位中心轴线

±10

拉线和尺量检查

6

桩孔垂直度

3‰L，且不大于50

吊线和尺量检查

7

桩身直径

±10

尺量检查

8

桩底标高

±10

尺量检查

9

护壁混凝土厚度

±20

尺量检查

七、挖孔安全保证措施

1、各墩位设墩长，实行墩长安全责任制，挖孔时井外作业人员作为该孔安全员，时刻监控井周与井下人员安全；

2、要认真研究钻探资料，分析地质情况，对可能出现流砂、管涌、涌水以及有害气体等情况制定针对性的安全措施；

3、挖出的土方必须及时运走，井孔口周边1m范围内，禁止堆放土石方，且堆土高度不应大于0.8m，未浇注的桩3m范围内严禁过重车；

4、井孔周边必须设置安全防护围栏，高度不低于1.2m，正在开挖的桩孔停止作业或已挖好的成孔，必须设置牢固的安全活动盖板，非工作人员禁止入内；

5、挖孔作业人员、监护人员，必须戴安全帽，严禁穿拖鞋、赤脚、酒后上岗作业；

6、孔深超过挖孔人身高时，在桩孔口或孔内装设靠周壁略低的半圆防护板（网），并随着孔深增加而往作业面下引，吊碴桶上下时，孔下作业人员应避于护板（网）下；

7、井内人员必须乘专用吊笼上下，不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔。

井孔内必须设置应急时使用的安全绳和软爬梯；

8、当孔深大于10m以上时，应向孔下通风，加强空气对流，必要时输送氧气，防止有毒气体危害。

操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注意观察桩孔下人员情况，预防安全事故发生；

9、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，地下渗水量较大时，吊桶满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高扬程水泵抽水。

作业人员必须离开井孔，严禁人机同坑作业。

随时观察井壁变化，遇到险情，全部人员应立即撤离井孔；

10、孔内实施爆破时，严格按照设计布眼及控制药量。

划定安全距离，设置警戒哨，闪电雷鸣时禁止装药、接线，施工操作时严格按安全操作规程办事，爆破后向孔内强制输送清洁空气排除有害气体，待有害气体排完后方可下井；

11、施工现场电源线路，必须按“三相五线”制，TV-S系统要求布置，并按“三级配电”、“二级漏电分级”分段保护，井底照明须用低压电源，防水带罩的安全灯具或安全矿灯；

12、各孔井用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。

必须一机一闸一漏一箱进行敷设。

孔上电线、电缆必须架空；

13、电箱一律采用铁质电箱，电箱应有严密的防雨措施，安装位置合适，安装牢固，进出线整齐，拉线牢固，熔丝不得用金属代替，箱内不得放其它物品；

14、现场电源线路及电气设备，由持证电工负责安装维护，经验收合格后，方准投入使用；

15、施工现场所有设备和机具必须做好保护接零。

所有机械设备的传动部位，必须装设防护罩；

16、垂直起重设备必须经常性检修维护，保证机件能够运转正常，操作灵活，按钮开关、减速器、钢丝绳、绳卡、吊钩、吊桶、吊笼等，不得带病作业；

17、垂直起重设备支架应牢固，应能承受一定的冲击力不至翻倒，垂直起重设备必须经检验合格后，方可投入使用；

18、孔桩开挖应交叉进行，正在开挖或已成孔而尚未浇筑砼的桩孔其10米半径范围内不得同时开挖其它桩孔；

19、当相邻孔桩在浇灌桩芯砼时，原则上要停止掘进，以防竖井在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌；

20、桩孔必须每挖深0.4m~0.9m进行护壁，严禁只挖不护壁；大雨天气，不得进入孔下作业。

八、挖孔施工常见问题的预防与处理

1、垂直偏差过大

由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。

每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

2、孔壁坍塌及流砂事故

在开挖过程中，如遇到特别松软的土层，流动性淤泥或流砂时，为防止土壁坍落及流砂，可减少每节护壁的高度（可取300～500mm）、加强配筋、增加护壁厚度等措施。

待穿过松软土层和流砂层后，再按一般的方法边挖边灌注砼护壁，继续开挖桩孔。

当采用上述方法仍无法施工时，讯速用土回填桩孔到能控制坍孔为止，并用高150～200mm孔径略小于砼护壁内径的钢护筒，用小型千斤顶将钢护筒压入土中阻挡流砂或淤泥，压入一段开挖一段，直至穿过流砂层50～100cm。

开挖流砂现象严重的桩孔可先将附近无流砂的桩孔挖深，采用井点降水法，集水井选在地下水流的上向。

3、清底和封底止水

成孔经过验收终孔后，清理干净桩底余渣、淤泥、积水。

开始浇注前，必须对该桩四周未浇注的桩同时抽水、降水。

若桩底无涌水时，只在桩底挖小集水坑排干积水，堵塞护壁涌水后即灌注桩身混凝土。

如桩底裂隙涌水，为了保证桩身砼浇灌质量，桩底采用50cm厚与桩身混凝土强度等级的水下不分散砼先封底止水，待封底砼有一定强度再抽干积水后按常规浇灌方法施工。

护壁渗水待安装钢筋笼后，利用钢筋笼提供操作条件，采用促凝水泥浆对渗水孔眼进行堵塞，孔隙较大时先塞水泥浆封闭渗水孔。

4、桩身混凝土质量

桩身砼浇注的施工间隙不超过终凝时间，最好连续浇注。

浇注过程中，技术人员要下孔检查分析浇注质量，如发现因渗水而造成浮浆过多时，立即浇注干硬性或无水干拌砼均匀，振捣密实加以控制，以确保砼质量。

浇注完毕后，在砼初凝前对桩顶砼抹压平整，以避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。

5、钢筋笼扭曲变形

钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。

钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

九、施工中注意事项

1、成品保护

    ⑴已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落，严禁用草袋、塑料布虚掩；

    ⑵已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，以防塌方；

    ⑶保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。

吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。

串筒应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土；

    ⑷保证钢筋笼不被污染，浇筑砼时，将钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮；

    ⑸桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。

将桩顶的主筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂；

    ⑹施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。

不得碾压桩头，弯折钢筋。

2、冬、雨期施工：

    ⑴冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。

浇筑的入模温度应由冬季施工方案确定。

在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。

当夏季气温高于30℃，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施；

⑵雨天不能进行人工挖桩孔的工作。

现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。

一、概念：

人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇筑混凝土而成的桩。

二、施工质量控制要点（即质量要求）

　　1.护壁施工

　　放线、布点检查后，根据每个桩直径的大小，在其四周做成宽400mm、厚100mm的钢筋混凝土护圈，即防止井孔口四周土松动，又防雨水等流入桩孔内，由于现浇混凝土整体性好，能紧贴土壁并且受力均匀，所以采用了现浇混凝土护壁做支护结构，护壁施工采用每节1.0m钢制专用弧形模板拼装而成，上下两节，循环使用，钢筋也是上下两节钢筋笼，并通过主筋钩挂连接，绑扎牢固，混凝土采用C15细石混凝土，每挖土方1.0m就浇筑混凝土护壁一道，混凝土浇筑拆模后，外抹水泥砂浆封闭。

　　2.挖孔

　　挖土顺序采用从上到下逐层用锹、镐及锤、纤等破碎，先挖中间再挖四周，挖孔直径加2倍的护壁厚度控制截面。

挖土到达桩底时，先挖桩柱体，然后再根据扩大头的尺寸从上到下削土修成扩底形。

土的垂直运输是在井孔上口安装三角支架，电葫芦，吊桶或箩筐装土，用慢速卷扬机提升，并配备安全护绳。

吊到地面上的土及时用翻斗车或手推车运出，不要将土堆积在孔的四周，个别桩孔底有大量渗水，在一侧挖集水抗，及时用高扬程潜水泵抽出。

　　3.人工挖孔桩尺寸及测量控制

　　桩轴线在地面设控制网以及基准点，提升机钢丝绳上的吊桶粗略与桩中心线一致，来做粗略控制，将高程通过基准点引到桩孔的护壁边缘，每挖一节用大线锤作垂直中心控制，用尺画圆周来保证桩位准确、孔深和截面尺寸，确保每个孔桩准确无误。

按规范规定桩孔中心线的平面位置偏差不大于50mm，桩的垂直度偏差不大于0.5%装长，桩经不得小于设计直径。

　　4.钢筋笼骨架制作及安装

　　由于大孔径桩，需要的钢筋笼比较大，本工程钢筋数量每桩72根Φ18钢筋以及钢筋笼重量1000kg以上，那么，在加工成型时，为防止钢筋笼吊装出现扭曲变形，在主筋内侧每隔2.0m加设钢筋直径Φ25的加强箍，每隔一箍设井字加强支撑，与主筋焊牢，在钢筋笼头吊装时，制作吊装加强焊箍，保证安全就位，钢筋笼的垂直及水平运输均由15t履带吊车来完成。

钢筋笼吊装就位后，用井字钢管夹紧焊牢钢筋笼，确保尺寸准确后浇筑混凝土。

钢筋骨架要保证不变形，箍筋与主筋要点焊，钢筋笼吊入孔内后，要保证其与孔壁间有足够的保护层。

　　5.人工挖孔桩混凝土浇筑

　　浇筑混凝土前，首先放置钢筋笼，同时应检查孔内虚土厚度，超过设计要求，应再次清理，直至合格，混凝土采用现场搅拌，石子粒径不应超过50mm，水泥为32.5级普通水泥，混凝土标号为C30，混凝土塌落度为40～80mm，用串筒或溜管下料，连续分层浇筑，每层不超过1m，必须振捣密实。

为了避免收缩裂缝，混凝土在初凝前抹压平整，表面出现浮浆层应凿除，来保证上部承台与底板良好的连接，混凝土浇筑过程中，每班组都要留好试块，混凝土浇筑后进行养护。

一、概述

　　采用人工挖孔灌注桩做基础，具有机具设备简单、施工操作方便、占用施工场地小、对周围建筑物影响小、施工质量可靠、可全面展开施工、缩短工期、造价低等优点。

因此得到广泛应用。

以我之前所在的实习工地为例，建成和在建的砖混、底框和框架建筑大部分采用人工挖孔灌注桩基础，这主要是该地域的地质条件等因素造成的。

人工挖孔灌注桩适用于土质较好、地下水位较低的黏土、亚黏土、含少量砂卵石的黏土层。

可用于高层建筑、公用建筑、水工建筑做桩基，作支承、抗滑、挡土之用。

对软土、流砂、地下水位较高、涌水量大的土层不宜采用。

　人工挖孔灌注桩是一种通过人工开挖而形成井筒的灌注桩成孔工艺，适用于旱地或少水且较密实的土质或岩石地层，因其占施工用场地少、成本较低、工艺简单、易于控制质量且施工时不易产生污染等优点而广泛应用于建筑桩基工程的施工中。

二、施工工艺

Ⅰ、人工挖孔灌注桩桩孔的施工与质量验收：

1、对地质资料、检验设备、工艺及施工技术要求是否适宜，桩在施工前，宜进行“试成孔”。

2、根据建设单位测量基准点和测量基线放样定位，经监理复核，用十字交叉法定出孔桩中心。

桩位应定位放样准确，测量基准点应派专人负责保护。

3、当两桩间距小于4倍桩径且净距小于2.5m时，应采用间隔开挖，或停36小时后再挖。

4、第一节井圈护壁的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；井圈顶面应比场地高出150~200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm。

5、修筑钢筋砼井圈护壁应保证：

护壁的厚度、配筋、砼强度符合设计要求；上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；每节护壁在当日施工完毕；护壁模板在24h后拆除；发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成质量、安全事故。

6、挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、排除积水，然后进行隐蔽工程验收。

验收合格后，应立即封底和灌注桩身砼。

7、成孔的允许偏差：

桩径±50mm，垂直度0.5%，桩位±50mm。

底部扩大段要按设计挖成圆台状，保证扩底尺寸、角度符合设计要求。

8、挖孔桩每天只宜挖一米（根据地质水文情况要严格控制开挖深度），挖好后要及时安设护壁模板，并在当天浇注好砼，夜晚则是护壁砼养护时间；在开挖过程中要严格控制桩的中心线，以保证桩身尺寸满足设计要求；孔内排水一般采用明排（不得直接排在施工场地上），如渗水量过大，必须在孔周围打井点降水；在挖孔到一定深度时，土质情况会发生变化，会碰到岩层，对于坚硬的岩石，可采用风镐掘进、或爆破（须专业人员），如开挖至设计标高仍未碰到岩层，要根据实际情况超挖。

Ⅱ、钢筋笼的制作与质量验收：

1、钢筋进场要验收，要有质保单，并要求作力学性能试验和焊接试验，合格后才能启用。

　 2、焊条要有质保单，型号要与钢筋的性能相适应。

　 3、钢筋笼严格按照设计要求制作加工，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。

主筋间距允许偏差±10mm；箍筋或螺旋筋间距允许偏差±20mm；钢筋笼直径允许偏差±10mm；钢筋笼长度允许偏差±50mm。

　 4、加颈箍宜设在主筋外侧，以加强对钢筋笼的箍子作用，且不会增加施工难度，主筋一般不设弯钩。

　 5、钢筋笼搬运和吊装时，应防止变形；安放前需再次检查孔内的情况，以确定孔内无塌方和沉渣；安放要对准孔位，扶稳、缓慢、顺直，尽量避免碰撞孔壁，严禁墩笼、扭笼。

　 6、注意钢筋笼的标高，到达设计位置后应采用工艺筋（吊筋、抗浮筋）固定，避免钢筋笼下沉或受混凝土上浮力的影响而上浮。

　 7、钢筋保护层的厚度为无护壁时70mm、砼护壁时35mm.保护层用水泥砂浆制作，当无砼护壁时严禁用粘土砖或短钢筋头代替（砖吸水、短钢筋头锈蚀后会引起钢筋笼锈蚀的连锁反应）。

垫块每1.5-2m一组，每组3个，圆周上相距120°，每组之间呈梅花形布置。

保护层的允许偏差为±10mm。

8、当成孔深度与设计深度不同时，钢筋笼长度也宜随之变化，但摩擦桩的钢筋笼长度可不变。

Ⅲ、浇注桩身砼

挖孔达到设计标高后，要及时对成孔的各项数据（桩径、偏差、桩底渗水量）进行分析，以便及时采取补救措施；桩身钢筋笼在预制场地上分段加工，在成孔前就要运至孔边，安放到位后要及时固定，以防止其上浮；浇注砼前，要安放好溜槽或导管，并再次检查孔底渗水量，渗水量过大，要采用水下砼浇注，如检测需要，可埋设声测管。

成桩