40米T梁施工组织设计要点.docx

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40米T梁施工组织设计要点

第一章工程概况及施工现场总体平面布置

一、工程概况

1、K170+054.5长滩河大桥概况

本桥为跨釜河而建，其起止桩号为K169+971.5～K170+139，桥梁分左右两幅，左幅桥宽12.25米，右幅桥宽12.25米，桥梁全长167.5米。

本桥位于R=2400的右偏圆曲线上，桥面横坡为单向2%,纵断面纵坡2.8%，墩台径向布置。

本桥孔跨布置为4X40，上部结构采用装配式预应力砼连续T梁；下部结构采用肋板桥台，桩基础；重力式桥台，扩大基础；柱式墩，桩基础。

T梁构造：

预制梁高2.4米，梁标准间距均为2.575米，腹板中部厚度20厘米，翼板厚18厘米，支座为板式橡胶支座和四氟滑板支座，设调平钢板，支承面水平。

腹板保持竖直，桥梁横坡通过调整T梁翼板与腹板的夹角形成。

预制T梁，及湿接缝均采用C50砼。

钢绞线采用标准GB/T5224-2003φS15.20mm高强低松弛钢绞线，其抗拉标准强度fPK=1860Mpa，张拉控制应力：

σcom=0.74fPK=1376Mpa.；锚具采用M15、BM15系列；预应力管道采用预埋金属波纹管。

设计采用灌浆施工，锚具和千斤顶配套选用。

非预应力筋采用R235、HRB335钢筋。

2、T梁主要工程数量：

40米T梁40片；预制C50砼：

1889.2m³；现浇C50砼357.8m³；φS15.24钢绞线86.9T；R235钢筋：

63T；HRB335钢筋：

428.8T；Q235钢板（δ=30mm）：

5.24T；φ外97波纹管：

1419m；φ外85波纹管：

2362.2m；φ外75波纹管：

4088m；70X19mm：

2462m；90X19mm：

631m；锚具M15-6：

208套；锚具M15-7：

72套；锚具M15-8：

48套；锚具M15-9：

72套；锚具M15-10：

72套；锚具BM15-4：

240套；锚具BM15-5：

180套。

二、施工准备

1、技术准备

（1）由项目总工程师组织工程技术人员，各职能部门人员认真查看复核施工方案、施工设计图及工程相关的规范、规程、标准。

组织编写专项实施性施工方案，经业主及监理审定批准后，下发至作业组，并向全体施工人员进行交底，使本方案作为工作的依据，指导工程施工。

（2）作好前期的测量工作，所使用仪器必须经检校合格后方能使用。

测量成果必须准确，并经过复测检查，报审，确保万无一失。

（3）根据地勘等相关资料进行仔细验算，确保工程质量和安全。

（4）作好施工预案，充分考虑可能发生的意外情况及应对措施。

2、现场准备工作

（1）正式开工前首先作好场地准备，包括钢筋、模板的制作场，形成施工通道。

（2）工地接通水电、搭设工地围栏、搭建临时工棚；进行导线点、水准点的复测，建立施工控制网。

（3）与相关部门及单位配合，探明施工区域内的各种地下管网（必要时采用金属探测仪），通知业主尽快办理相关手续。

三、施工现场总体平面布置

1、总平面布置原则

（1）尽量少占场地。

（2）充分利用现有的施工便道和场地，尽量利于现场施工，利于节省投资。

（3）临时工程和设施不干扰永久工程的施工。

（4）有利生产、方便生活。

（5）与业主提供的施工现场和供水、供电、交通及通讯条件相适应。

2、预制场的设置

（1）预制场布置（详见施工现场平面布置图）

按平面布置图组建桥梁厂，实现“三通一平”即水通、电通、路通、场地平整。

预制场建在K169+520-K169+930路基范围内，在已经碾压密实的路基上浇筑20cm厚C20砼硬化场地。

台座所处的地面位置，经整平后夯实，然后测量放样，浇注混凝土制作梁的台座。

40米T梁计划设置制梁台座4个,存梁台座18个。

场内设置70T龙门吊两台，用来起吊和横移梁，另外配备25吨吊车一台，作为辅助起吊设备，用来起吊模板和钢筋笼以及其他小型机械和组装架桥机等。

3套T梁模板，其中有2套中梁模板，1套边梁模板。

根据工期合理安排，采用一边预制一边架设的方案执行。

（3）台座设置

对原地面进行清理、整平，碾压密实。

为保证梁平面位置的准确性、模板支立和混凝土振捣时梁不发生横向移位，采用混凝土底座。

台座主要由2mm厚钢板5cm厚木板、混凝土支墩、混凝土底座及混凝土基础构成。

钢板和木板作为制梁底模；混凝土支墩用来加固木底模；间隙用来穿法兰、螺栓，以加固两侧底侧模。

台座顶面按设计要求设置预拱度，预拱度值按二次抛物线进行布设。

详见附图：

“40米T梁制梁台座结构示意图”。

第二章主要施工工艺及施工方法

第一节施工顺序

T梁预制施工工序：

施工准备→放样→钢筋制作安装→模板安装→混凝土浇筑→预应力张拉→孔道压浆→封锚→移梁存放。

第二节T梁预制施工

一、钢筋制作及安装

1、钢筋的除锈

1.1加工方法

钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。

大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

1.2注意事项及质量要求

如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。

2、钢筋的调直

2.1加工方法

对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。

钢筋调直普遍使用卷扬机拉直和用调直机调直。

在缺乏设备时，可采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋和用绞磨拉直细钢筋。

2.2注意事项及质量要求

用卷扬机拉直钢筋时，应注意控制冷拉率：

Ⅰ级钢筋不宜大于4%；Ⅱ~Ⅲ级钢筋及不准采用冷拉钢筋的结构不宜大于1%。

用调直机调直钢筋和用锤击法平直粗钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。

调直后的钢筋应平直、无局部曲折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。

应当注意：

冷拔低碳钢丝经调直机调直后，其抗拉强度一般要降低10~15%，使用前要加强检查，按调直后的抗拉强度选用。

3、钢筋的切割

3.1加工方法

钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。

在缺乏设备时，可用断丝钳（剪断钢丝）、手动液压切断（切断不大于16mm钢筋）。

3.2注意事项及质量要求

应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。

避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。

切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。

切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应小于±10mm。

4、钢筋的弯曲成型

4.1加工方法

钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行，在缺乏设备或少量钢筋加工时，可用手工弯曲成型，系在成型台上用手摇扳子每次弯4~8根Φ8mm以下钢筋，或用扳柱铁扳和扳子，可弯Φ32mm以下钢筋，当弯直径Φ28mm以下钢筋时，可用两个扳柱加不同厚度钢套，钢筋扳子口直径应比钢筋直径大2mm。

曲线钢筋成型，可在原钢筋弯曲机的工作中央，放置一个十字架和钢套，另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切，钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用，成型时钢套起顶弯作用，十字架则协助推进。

螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成；较粗（Φ16~30mm）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。

4.2注意事项及质量要求

钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。

划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。

第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。

成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。

其尺寸允许偏差为：

全长±10mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度±5mm，箍筋边长±5mm。

5、钢筋的连接接头

5.1接头形式

热轧钢筋的接头应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：

（1）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须持考试合格证上岗。

（2）接头应采双面焊和电弧焊连接，并以电弧焊为主。

以承受静力荷载为主的直径为28-32mm的带肋，可采用冷挤压套筒连接。

钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

（3）拉杆的钢筋，不论其直径大小，均应采用焊接接头。

（4）仅在确无条件施行焊接时，对直径25mm及以下钢筋方可采用绑扎搭接。

（5）跨度大于10米的梁不得采用搭设接接头。

5.2电弧焊接接头

（1）、机具设备

焊接主要设备为弧焊机，分交流直流两类。

交流弧焊机结构简单，价格低廉，保养维修方便；直流弧焊机焊接电流稳定，焊接质量高。

（2）、焊条选用：

电弧焊接用的焊条应符合设计要求。

6、T梁钢筋制作及安装

6.1半成品的制作

高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。

下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。

钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。

保证弯曲角度和平直部分长度。

严格注意渐变系列钢筋的加工尺寸，成型后按序列分类堆放整齐，每一片梁按指定位置分类堆放，交待工人取用时不得错拿错放，以保证T梁成型骨架准确。

6.2钢筋绑扎

在加工棚内分三段加工成型，再在台座上连接以减少台座周期。

绑扎过程技术人员监督指导，避免返工。

钢筋加工好后应分规格品种进行堆放，按规定程序进行绑扎底筋、腹板钢筋，绑扎完一段穿一段波纹管，波纹管接头用塑料布及胶纸裹牢用铁丝扎紧以防漏浆，并将波纹管牢牢捆扎在定位钢筋上。

顶板钢筋待模板安装完后再绑扎。

钢筋绑扎完毕后，在钢筋外侧垫齐同标号细石砼垫块，以保证砼保护层厚度和不露筋。

绑扎应特别注意钢筋层间距和骨架的几何尺寸。

钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，装配程序是：

安装梁底支座上垫板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳→分段安装马蹄部分及梁肋钢筋→绑扎上翼板钢筋。

7、钢筋骨架的制作及绑扎的技术要求

（1）、骨架分段制作时，分段长度应根据条件确定，并确保不变形，接头应错开。

（2）、钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。

布置在“同一截面”

内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。

当设计未提出要求时，应符合下列规定：

A、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；

B、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；

C、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；

D、在同一根钢筋上应少设接头。

“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

注：

两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍长度范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。

8、钢筋电弧焊接头技术要求：

钢筋电弧焊接头类型应符合表A.0.2-1的规定。

表A.0.2-1钢筋电弧焊接头类型

序号

接头类型

接头简图

适用范围

钢筋类别

钢筋直径（mm）

1

双面焊缝帮条焊

Ⅰ～Ⅲ级钢筋

10～40

2

单面焊缝帮条焊

Ⅰ～Ⅱ级钢筋

10～40

3

双面焊缝搭接焊

Ⅰ～Ⅱ级钢筋

10～40

4

单面焊缝搭接焊

Ⅰ～Ⅱ级钢筋

10～40

注：

（l）在无条件进行双面焊缝电弧焊时，可采用单面焊缝电弧焊；

（2）表中的帮条或搭接长度值，不带括号的数字适用于Ⅰ级钢筋，括号中的数字适用于Ⅱ、Ⅲ级钢筋；

（3）焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度及焊缝宽度b应按图A.0.2-1测量。

1、钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：

（1）搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合表A.0.2-2的规定。

（2）钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。

（3）帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。

帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。

（4）焊缝高度h应等于或大于0.3d并不得小于焊缝4mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm（图A.0.2-1）。

2、钢筋电弧焊接头允许偏差应符合表A.0.2-2的规定：

表A.0.2-2钢筋电弧焊接头允许偏差

序号

类别

项目

允许偏差

1

电弧焊接头

⑴帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移

0.5d

⑵搭接焊接头钢筋轴线

①弯折角

4°

②偏移

0.1d，且不大于3mm

⑶焊缝高度

+0.05d～0

⑷焊缝宽度

+0.1d～0

⑸焊缝长度

-0.5d

⑹咬肉深度

0.05d，且不大于0.5mm

⑺在2d长的焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣

数量

2个

面积

6mm2

注：

d为钢筋直径，单位为mm。

9、钢筋加工及焊接施工安全措施

1、钢筋施工场地应满足作业需要，机械设备的安装要牢固稳定，作业前应对机械设备进行检查。

2、钢筋调直及冷拉场地应设置防护挡板，作业时非作业人员不得进入现场。

3、钢筋切断机作业前，应先进行试运转，检查刃口是否松动，运转正常后，方可进行切断作业。

切长料时应有专人把扶，切短料时要用钳子或套管夹牢。

4、电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃易爆物品。

5、电焊机应设置单独的开关箱，作业时应穿戴防护用品，施焊完毕，拉闸上锁。

6、在潮湿地点工作，电焊机应放在木板上，操作人员应站在绝缘胶板或木板上操作。

严禁在带压力的容器和管道上施焊，焊接带电设备时，必须先切断电源。

7、把线、地线不得与钢丝绳、各种管道、金属构件等接触，不得用这些物件代替接地线。

8、更换场地、移动电焊机时，必须切断电源，检查现场，清除焊渣。

9、焊接模板中的钢筋、钢板时，施焊部位下面应垫石棉板或铁板。

二、模板的制作与安拆

1、模板制作

预制梁模板采用分片拼装式钢模板，钢模板厚8mm，外模根据梁体外形尺寸和经计算所需要的刚度与强度，经委托加工制造运至现场安装。

侧模外侧安装附着式振捣器。

预制底座在夯实的地基上用现浇混凝土形成，并按规范和设计要求设置预拱度（必要时，经批准设反拱）。

模板组装后经检验合格方可使用。

（1）外侧模：

采用定型钢模板，根据设计结构尺寸委托加工制造运至现场拼装。

（2）端头模板：

采用定型钢模板，端头定型钢模按梁端锚口大样加工，以确保钢束在锚端截面内的相对位置，端头模板与外侧模采用螺栓连接。

（3）底模：

采用钢筋砼预制台座，边角预埋50角钢，然后铺设5mm钢板用做底模，钢板与钢板，钢板与角钢之间采用焊接，焊接完成后，用砂轮机将焊缝打磨平整。

2、模板安拆

（1）立模顺序：

涂脱模剂——粘接缝止浆海绵条——安装侧模——安装端模。

（2）模板的安装和拆除均采用龙门吊。

装拆时应注意以下事项：

a.在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。

b.模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。

c.模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。

除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、不遗漏。

d.装拆时，检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，保证不漏浆。

（3）模板在安装过程中，要及时对各部分模板及底座进行精度控制，安装完毕后进行全面检查，若超出规范规定的容许偏差，应及时纠正。

（4）应严格控制T梁断面尺寸，梁高、桥面宽度误差应符合《公路桥涵施工技术规范》有关要求，细部尺寸偏差不得大于该部位尺寸的1％。

（5）为防止砼裂缝和边棱破损，T梁砼强度达到15~20Mpa时方可拆模，拆模需符合有关操作规程。

（6）拆模时，自两端向中间进行，并且两侧同步进行，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。

三、管道成型

1、预应力管道

预应力管道采用预埋金属波纹管。

规格为φ外97、φ外85、φ外75、90X19、70X19。

2、波纹管的安装

波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用下不变形的试验，同时应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确定无变形、渗漏现象时始可使用。

安装波纹管位置应准确，在绑扎钢筋时将严格按设计位置固定波纹管，每隔100cm设置一道定位钢筋，在竖弯段还应适当加密，以保证在浇筑混凝土过程中不发生移动和变形，保持波纹管的圆顺，定位后的管道偏差≯0.5cm。

并用胶带密封接口，施工中将严防损伤管道。

完成后及时检查波纹管有无孔洞。

波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长度为200mm。

波纹管连接后用密封胶带封口，管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

波汶管道应保证与锚垫板垂直，合模前仔细检查轴线必须与垫板垂直。

浇注砼时插入式振捣棒、插杆等不得碰及波纹管，T梁养护期内进行通孔检查。

波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧伤管壁。

如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。

四、钢绞线下料与穿束

1、钢绞线下料：

钢绞线采用标准GB/T5224-2003φS15.24mm高强低松弛钢绞线，其抗拉标准强度fPK=1860Mpa，张拉控制应力：

σcom=0.74fPK=1376Mpa.经检验合格的钢绞线按计算长度用砂轮切割机下料、编号、挂牌、覆盖、架空堆放。

主要注意以下事项：

（1）钢绞线切割时应在每端切口30～50mm处用铁丝绑扎。

用切割机或砂轮锯，不得用电弧焊切割。

（2）钢绞线编束时，应每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。

钢绞线现场存放时，地面应加垫30cm以上，临时露天存放还必须加盖，以防钢绞线受潮而锈蚀。

成束后的钢绞线端头应对齐，并编号标明钢绞线长度，防止钢绞线缠绕、错位。

（3）按有关规定对每批钢绞线抽检强度、截面积和延伸量，不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算伸长量进行修正。

（4）钢绞线在牵引“调直”后应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况，如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除，若发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复验材质，决定报废的钢绞线单独存放，严禁混入下一道工序。

（5）钢绞线切断长度及误差，应满足设计要求及张拉操作需要。

1、穿钢绞线束

力筋穿束：

一期钢绞线穿束可先穿也可后穿。

腹板钢筋绑扎完毕后，可先进行预应力筋穿束。

也可等T梁强度达到设计规定的强度之后，采用人工编束、整束穿束或穿束机穿束。

二期钢绞线束后穿，可采用牵引绳牵引。

（1）穿钢绞线束前应弄清管道号数，长度是否与钢绞线束相符。

然后将穿入端戴帽并固定紧。

（2）在穿束过程中，当钢绞线端头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。

如发生个别钢绞线顶弯，则应将其更换后再行穿束。

（3）穿束完毕应逐一对钢绞线管道进行检查，若发现波纹管接头有破损、松脱现象应即时进行修补，确定无误后，方可进行混凝土灌注。

（4）在混凝土灌注完后立即派专人间断对钢绞线束进行串动，避免管道漏浆将钢绞线卡死。

五、混凝土浇筑及养护

1、混凝土浇筑

浇注混凝土前，对模板进行全面检查，确保波纹管、锚垫板、喇叭管等位置准确，定位牢固。

同时检查伸缩缝、护栏、支座等预埋件及预留泄水孔的位置和数量，检查验收后进行混凝土的浇筑施工。

砼在拌合站内集中拌制，运输车运输至施工现场，龙门吊提升灌注，插入式及附着式振捣器振捣。

砼浇筑时采用从两端向中间同时对称、倾斜分层、一次到顶连续灌注的方法。

砼经1：

1斜坡向前推进做到斜向分层，分层厚度不大于30cm，由于两端波纹管弯起，混凝土不宜下落，坍落度要控制在14～18cm左右。

另外应加强振动锚垫板部位使之密实，而且波纹管下面混凝土应加强振动，以免出现隔离缝。

使用插入式捣固器振捣时，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层砼5～10cm，每处振捣完毕，慢慢提出振动棒，避免产生气泡及碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。

浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。

浇注顺序：

马蹄部位——马蹄至最上层波纹管范围——腹板——桥面板。

以上四部分砼的浇筑均由两端向梁中部浇注，马蹄至波纹管范围的砼浇注完成后，即可拆除附着式振动器向梁中间移动以节约振动器。

混凝土的振捣，以振动棒与附着式振动器相配合，在梁的两端布置在马蹄与弯起孔道部位，梁的中部振动器布置在马蹄，腹板以插入式振动棒为主。

2、砼浇筑注意事项

混凝土浇筑施工过程要注意如下事项：

（1）浇筑前，对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好、是否有必要的后备等进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。

（2）浇筑时，下料应均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。

在钢筋、孔道密集部位密集部位，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。

分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。

（2）随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况。

（3）砼的振捣：

附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小了振动力。

振捣器按梅花型布置，以便振捣均匀。

振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，砼表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动振动器，以减小振捣器的损坏。

振捣的同时，应配合插钎排气。

（4）浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证砼的质量。

（5）每片梁除留足标准养护试件在标准条件下养护作为梁体砼强度检验的依据外，另做3组与梁体同条件养护，作为梁体拆模、张拉、吊装等工序强度控制的依据。

（6）在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂或变形，造成堵塞事故。

（7）认真填写混凝土浇筑施工原始记录。

3、砼养护

砼浇筑完成初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，根据当地气候和梁体预制的工期安排，养护采用覆盖洒水养护，覆盖时不得损伤和污染砼表面，养护水应符合有关规范要求。

根据试块抗压强度及混凝土性质对梁体洒水养护时间不少于7天，梁体养护期间，使混凝土外露面处于润湿状态，直至达到规范规定要求。

六、预应力施工

张拉机具设备进行定期计量检验和标定，张拉技术工人持证上岗，锚夹具检验合格，按设计和规范要求的张拉程序作业。

锚垫板、锚板与千斤顶中线一致后，方可张拉。

待梁体砼强度达到要求强度后，采用YCW250型千斤顶张拉，配精度1.5级60Mpa压力表。

预应力张拉以应力控制为主，张拉伸长值校核，实际伸长值与理论伸长值之差在±6%以内为合格，否则暂停张拉，待查明原因采取措施加以调整后，方可继续张拉。

张拉采用两端张拉，对称分批进行，待终拉控制应力稳定后锚固。

张拉注意事项：

（1）张拉前检查梁体混凝土是否达到张拉强度，必须在梁体混凝土达到规定强度后方可进行预应力施工，锚垫板下砼是否密实。

清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3mm，则需加扁垫板补平，在锚垫板上标出锚杯安放位置。

用通孔器进行预应力孔道检查，孔道应无阻塞、残留物和串孔等情况。

（2）张拉前对下列数据进行测定，锚口摩阻、孔道摩阻损失、混凝土强度及弹性模量。

做好张拉设备的检验等各项准备工作，报请监