浅谈低噪音轴承的制造技术修订版.docx
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浅谈低噪音轴承的制造技术修订版
浅谈低噪音深沟球轴承制造技术
汪燮民
(浙江五洲新春集团股份有限公司轴承事业部,浙江新昌312500)
摘要:
低噪音轴承是一种应用于发电机、家用电器、精密仪器仪表等专用设备上的深沟球轴承,有较高的技术含量,不仅要满足基本的制造精度,更要关注每一个细小的、会影响到噪音质量的关键控制点。
以下就低噪音轴承生产过程中,需要进一步关注的相关方面和相关管理要求作一些相关的论述。
关键词:
深沟球轴承;低噪音;加工技术
中国分类号:
TH133.33文献标志码:
A文章编号:
0前言
低噪音轴承的应用越来越广泛,同样对它的要求也越来越苛刻。
就国内而言,以往强调的最主要是振动等级,后来增加了峰值的控制。
而今更普遍开始注重音响(异音控制)水平,而且客户感官要求往往就是判定的标准。
轴承由于设计、制造、管理等方面的原因,不可避免地会在轴承工作时产生振动和声音。
振动是声音产生的根源,我们把不想要的声音称为噪音,又把一些有别于正常转动发出的声音约定为异音,它们都影响到轴承的音响水平。
目前国内尚无轴承音响的标准可供参考,有噪音要求的轴承主要还是通过对振动的测试和声音的监听来控制。
需要检测声音时,可以在一定背景噪声隔音室里用声级计在规定的距离和方向上计测分贝值,但还是不能完全反映出客户对异音限制的要求。
要想达到需要的音响水平,归根结底还是要解决轴承振动问题。
必须将产生振动的种种原因,包括一次、二次、三次以致更多层次的原因分析清楚,方能在制造过程中采取相应措施加以改进和提高。
但就目前而言,仍普遍存在对滚动轴承所含有的技术含量认识不足的现象,即使是对已经公开的、明知的一些可用技术也往往被忽视或轻视,严重影响了轴承档次的提升[1]。
所谓制造技术,有赖于能充分发挥技术威力的组织管理,有赖于技术、管理和人力资源的有机协调和融合,更在于制造工艺和制造过程中的管理技术。
1设计方面
对于有低噪音要求的轴承,对轴承内部结构设计要加以适当的改进。
比如,钢球数的选取,沟曲率的选择,保持架材料的应用等。
但无论选择何种结构,轴承本身旋转造成的振动与音响是无法避免的,合理的结构只能在轴承所固有的频率上所发生的那些振动和音响使之有一定程度的减小。
套圈材料的应用是否会对轴承的音响水平带来一定的影响,下面的表1反映了随机抽取的一组完全使用日本材料和完全使用中国材料的两组轴承(设计相同)的振动(音响)测试比较结果。
从表中的数值可以看出相互之间有一些差异,但差异不是很明显,它们都达到了较高的水平。
检测数值基本相同,说明振动值基本接近,从听觉感知音响效果有差异。
安德鲁测值容易分析出不良状况。
从听觉上感觉到WD(表格中右侧)品的小的球伤音、垃圾音较日本材
NSK低噪音轴承日本材与中国材轴承振动(音响)测值比较
表1日本材与中国材轴承振动(音响)测值比较
产品略多些,从示波器波纹上看,WD品的波纹上下幅度不如日本材的一组稳定(其实也是球伤和垃圾的原因造成)。
但这些无法说明振动(音响)与材料有多大的关系。
但有些设计上的改进也是避免制造过程中产生球伤的最好方案,如图1所示,将沟道与挡边的交角设计成一定的圆弧状,而且确保在沟道磨、超精加工后,圆弧过渡自然。
这样改进后的套圈在装配时,钢球与该角处一旦发生挤压时造成钢球的月牙状挤压伤,在很大程度上能得到减轻。
但我们实际的套圈上往往是一个小小的斜坡,即使是圆弧设计,但与沟道的连接并不十分的好。
图2为保持器球兜内部的改良,在截面上将全圆弧改变为中部为圆弧,两侧为斜线的设计,减少了保持器对钢球的包容面积,从而减少由于接触摩擦造成的振动(同时在润滑脂的保持方面有也相当的好处)。
图1沟道与挡边之间的交角图2冲压保持器球兜内部
2磨加工方面
2.1磨加工及工艺管理方面问题
多台设备组成自动连线的目的是为了减少人为的一些错误,如何保证或减少设备之间的台差,做到相同工序的同一性,就是连线生产的关键。
制造过程中的管理一定要了解砂轮修整前后的产品的变化,包括沟形、沟径、沟位、沟摆、圆度、波纹度等等,同时还要了解每台设备之间的这些产品的这些项目的相互不同。
当这些参数相互差超过一定的范围时,对沟道的超精会带来了很大的压力,由于套圈沟道磨加工质量的分散度过大,靠超精将沟道统一到一定的程度是有困难的,刨除超精会对沟形的破坏这一先天不足,就是在超精过程中差异过大的磨削沟道将直接影响到超精后的沟道表面的形状,超精油石端部也不断随各套圈沟道的状态而改变,其结果主要表现是沟道扭曲程度加大,最终影响到成品轴承的振动和噪音。
滚动轴承所发生的声音最主要的是沟道音,沟道音的主要原因在于沟道、钢球表面的波纹度和粗糙度,无论套圈内、外沟道表面对振动、音响的影响所占的比例有多大,毕竟沟道是限制钢球(以及内圈或外圈)运动范围的约束件。
在现实生产中,虽然对内、外圈的沟道如沟径、沟位、沟側摆、粗糙度、圆度、波纹度、沟形及误差等进行了控制,但对生产低噪音轴承来说,同一套圈上的这些项目的误差所组合成的整体沟道与理论沟道之间的差,综合反映成了轴承振动、噪音的来源。
由于调整等综合原因造成设备间相互台差偏大,或没有使用基准面加工,对轴承的振动和噪音会带来很大的影响。
设备一对一连线对基准的重合性有很大的好处。
但是现在流行的复合式连线,即一台超精机同时超两台磨加工沟道做下来的产品,磨加工效率是提高了,但正是由于台差的影响,使沟道超精油石与沟道间的相互位置不时发生变化。
对低噪音产品的生产带来非常坏的影响.
要实现连线自动化生产,每台设备必须处于可控状态,即设备应具有充分的工序能力,对相应的加工过程的各种要求要有详尽的规定,如加工某一产品时设备的基本设定、调整规范、工装工具的使用条件、设备能力的确认和定期的点检等要求。
加工工艺的规定,不是指加工后产品的质量要求,而是要达到这个质量要求所需的加工过程、方式、方法等规定,如一个磨削周期中各阶段所涉及到的时间的分配、进给量、速度等。
现在这些参数采用伺服控制系统均是可以控制的,但问题在于这些参数的设定规范需要技术部门与生产部门共同试验、总结,以形成一整套切实可行,并能保证产品达到质量要求的工艺规范。
有了产品设计图纸,有了产品质量目标要求,接下来就是要实现产品的制造,因此必须要有能把产品加工出来的工艺规定,对加工工艺也要进行规范的设计。
但有相当部分企业,所能看到的工艺文件(作业指导书,在现场使用的应该是作业指示书),基本都是通用性的,仅标明了机床本身自带的那些参数,另一部分就是加工后产品的要求,至于如何实现产品的质量,触摸屏上那么多可控的设定项,基本就由操作者各自根据所谓的“经验”来把控了,可以说是对制造技术的一种漠视。
作为低噪音轴承,其成品旋转精度也需要处在比较高的水平上,由于低噪音产品的加工方式,对基准及套圈的形位公差有较高的要求,所以在对国外低噪音轴承实际测量中,旋转精度几乎都在1μ的水平上。
旋转精度误差的大小反映了沟道相对于理论位置和形状的扭曲、歪斜的程度,如果不能做到有良好的“非重复性旋转精度,要实现低噪音的目标也是不可能的。
每个轴承在旋转过程中的精度误差会表现出一定的变化规律[2][3],如果沟道是理论上的形状,那么下面的图形会变得很小。
图3反映轴心旋转的非重复性,图4反映沟道侧摆状态,分别反映了旋转一周t和旋转多周重复T的变化规律,这些都影响到轴承的振动和音响。
图3轴心跳动与外沟波纹度、球数的关系实验结果 图4沟侧摆的变化规律
同一工序的多台设备应使用同一测量仪器和标准件,这样可以消除仪器之间的差异所掩盖的工件之间的差异。
不能一台机床一台检测仪器,这样就各行其是,一定要综合考虑整条生产线的协调关系。
2.2套圈的流转、贮存方面问题
自动生产连线上套圈的搬运、在线贮存、上下料等都由自动输送机构和料槽等来完成,如果我们只注意动作的完成,而不注重动作实现的质量,对产品的质量是有很大的影响的。
如料槽的宽度过宽,会使套圈的挡边与沟道相撞造成沟道磕碰伤。
料槽流动段的斜度不够,会失去套圈之间的缓冲作用,如图5所示。
只有足够的斜度才能使套圈在料槽中缓慢地滚动,不至于相碰而造成磕碰伤,如图6所示。
图5料槽过宽、过直图6平缓的料槽以避免磕碰伤
有时工件需要装盘或机外贮存时,必须规范有效的操作方法来避免不必要的对工件、尤其是沟道的损伤。
如图7所示是一种使用波纹板和专用盘来保护内圈沟道不受损伤。
如图8所示那些不良现象必须避免。
图7内圈用波纹板隔离码放和穿棒、托架隔离清洗
图8内圈码放时沟道碰到盘边,外圈码放时穿棒划到沟道,盘边压到套圈的沟道
2.3切削液的供应(超精油)
切削液使用的关键除大家熟知的常规内容以外,关键一点是切削液的喷射位置,我们使用的都是可调型的可弯节管,每次调整后喷射的位置都会随个人的习惯、行为方式等发生变化,其实磨削液的量和射向的变化直接影响被加工表面的质量状态。
最好的解决办法是由技术人员确定流量和喷射位置和方向,用硬管的方式固定下来,如图9,每次拆装后保证仍在原来的位置上,以满足磨削(超精)区域有良好的冷却、润滑条件、带走磨削产生的磨屑,既能得到较好的粗糙度,也能避免局部区域的烧伤的产生。
图9固定的磨削液喷射管
磨削液(超精油)优先采用正压过滤,以保证一定的过滤精度,减少磨屑被循环地带到磨削区域。
磨削液的基本性能应通过定期检测来保证,必要时进行更换。
磨削液的使用效果,不仅是切削液本身的性能,更在于使用的过程和管理。
目前的轴承企业很少有自己能对切削液分析和判断的能力,实验手段不足,使用品牌多数听从于供应商的描述及现场有没有特殊反映为判断标准。
2.4超精的问题
深沟球轴承的沟道超精目前普遍采用的是油石摆动、套圈旋转的方法来改善沟道表面的粗糙度和几何精度,但这种方法本身是有原理性缺陷的[4][5][6],超精的结果也就必然存在由原理性造成的误差。
因此,无法通过这种超精加工来改善磨加工的表面以得到更理想的R沟形。
如果磨加工所得到的是一个理想沟道形状,但经过超精后,沟道表面离沟中央越远,超精将沟道的形状破坏得越厉害。
所以超精的时间是不宜过长、超精更不宜多次反复重超。
另外,油石宽度的选取也要恰到好处,如果过宽,边界部分远离摆动中心,对沟形造成破坏,如果太窄,油石包角过小,又不能达到去除波峰的效果.图10是典型的超精后沟道形状的轮廓图,中间相对平直,向两边起伏相应变大,充分说明了沟道形状被破坏的程度。
图10典型的沟道超精后的沟道形状
另外,设备的制造精度、工装精度,以及调整、工作条件设定等原因限制,实际加工过程中油石不可能完全按理想的位置来稳定地摆动,虽然超精后沟道表面粗糙度大大提高,圆周方向的几何形状得到了一定的改善,但对有严格噪音要求的套圈来说,是远远不够的,必须在现有设备及加工方法的前提下(现有方法无法解决),如何使油石能稳定在理想的位置上摆动很是关键,较高的摆动频率会有助于沟道几何形状的改善,其次就是相关的加工条件的合理设定。
在分析套圈表面质量时,要对轴承套圈的沟道的实际状况要有一个充分的了解,图11、图12是一个6202内圈的实例,在径向与轴向多个不同位置的剖面测得的结果可以看出,实际沟道与理想的沟道差距甚远,组合起来形成的沟道表面就是我们常说的沟道N次扭曲。
扭曲次数越多,对噪音的影响也就越大。
图11四个不同径向平面上的圆度变化
图12四个不同的轴向平面上的沟形变化
因此,我们不能简单地控制一下圆度、波纹度、粗糙度、沟形误差等参数是否满足规范就可以了。
要从根本上降低噪音的关键是要看这些参数关联的状况如何,我们分析的时候一定要进行组合型的测量,才能对加工过程有个真实的了解,有利于改进和提高。
我们要区分工艺要求和达到要求所必须规定的工艺,怎样的工艺才能最好最省地实现要求。
2.5工装问题
工装是在加工产品设备保证产品质量上必不可少的组成部分。
现代轴承磨加工设备的性能普遍的得到了提升,伺服电机、数控技术的应用使设备有能力保证产品的加工精度要求,其中也不乏工装随设备的进步相应的改进。
但也有很多企业对工装不够重视,如对靠山的精度、耐磨性,浮动支撑的回弹、轴销配合精度等并没有具体的使用规定和制造要求,往往由操作工自行处理,不能对工装进行定期修磨和更换,不少新设备仍然沿用老旧的工装,一般都会用到实在不能使用时才更换。
图13是一种刀口型的浮动支撑块,口部R与轴承沟径向需要基本吻合,如果截面形状R远小于沟R,必需对其修磨以保证与沟道的良好接触
图13刀口型浮动支撑块图14外沟超精研压紧轮(已修磨待用)
图14是外圈沟道超精使用的压紧轮,压紧轮的外径需要定期修磨,以保证压紧轮对加工中外圈的紧密压紧而不产生附加的振动。
现在普遍都直接使用滚动轴承作为压紧轮压紧被加工外圈,轴承本身有振动存在,尤其使用一段时间后,轴承外径磨损成非圆柱面,内部游隙也会因为超精油、磨屑的进入变大而变得不灵活或过于松动,必将影响到外圈沟道的超精质量。
超精用的油石夹内表面由于与油石的接触受力作用,内孔容易磨损使内孔变大和不规则,油石与油石夹之间的间隙,油石在孔中处于不稳定状态,在摆动时不能很好地在规定的位置上动作。
当摆头摆动时,除油石随之摆动外,油石还在夹子中有逆于摆动方向的歪斜[7],中心发生变化,油石端部相对正常位置滞后,见图15。
沟边使油石相对抬高,破坏了各自(油石/沟道)的R,这样就影响了超精后沟道的形状。
从图16中油石端部表面的形状也可以反应出沟道的形状一定与理想的要求相差甚远。
还有摆杆的刚性不足和松动,摆动中心的调整不准确等。
油石不能在规定的位置上工作,这些都会造成不是理论上的以油石摆动来改善沟道,反而是沟道引导油石。
图15油石夹内孔松时,油石晃动图16使用中的油石端部工作面形状
对于油石夹,为了减少内孔表面因油石造成的磨损,可以采用在内表面烧结金刚粉的做法。
工装设计不合理也是影响产品性能的重要因素,往往从动作的实现来看没有过多的问题,但在实现的过程中隐含的一些要求得不到满足。
例如常用的镶嵌硬质合金圆条的浮动支撑,往往两合金条的中心线不在同一平面内,新的时候与沟道是两个点接触,使用一段时间后磨损成为面接触,随之接触面会变得越来越大。
接触面越大,定位越不准确,沟道的形状会差。
工装制造粗糙,不能满足加工的要求,必要的倒角、端面的大小、材质或硬质合金的配用等都不能有一点马虎。
工装的机外调整是一种很好的方法,见图17。
不仅能减少换模时间,更能保证了工装与工件的相对位置的精度,同时又避免了在机床上的敲敲打打,避免主轴等部件受到意外的损伤。
图17工装机外调整
2.6机床主轴
机床的任何主轴都是设备工作的主要运动部件,它的精度状态直接影响到工件的加工质量的形成。
无论是调整还是修理,对任何机床的轴类,必须使用专用的扳手来锁紧相应的零部件,杜绝和尽量避免对机床主轴的敲打。
同样对其他部位也应该使用专门的工具。
目前的普遍现象是经常缺少必要的专用工具,抓到能用作工具的东西就当工具来使用,造成机床相关部件的精度的丧失,如所配置轴承的精度、主轴的微小变形等。
2.7简单实用的测量装置
轴承零件和成品的测量,除圆度、粗糙度、硬度等需要用比较精密的专项仪器外,目前其它都是简单的测量装置,与标准件比较后由指示仪表来反映比较的结果。
为了减少测量过程中的误差,建议可以使用比较简单的装置即可。
例如径向游隙的测量,参数定义也是很简单,但作为实际存在的游隙的测量过程,是不易得到精确的测量数据的,所以某些知名企业直接用手把控轴承来测量径向游隙反而来的准确。
又如外径的测量直接采用两点测量法,没有使用平面做基准,减少了平面对测量的制约。
沟径的测量同样是两点测量,放弃了端面支撑,这样很容易得到沟径尺寸和其他参数。
见图18。
外沟R
外径
外沟径
内沟径与沟棱圆
外沟径
内圈沟位
内沟径
外圈沟位
棱圆度
图18部分简易的比较测量装置
3清洗方面
3.1清洗过程
无论是用传统的煤油,还是有待推广的水剂清洗,首先要能有效去除轴承或零件上所附着的污物,又要使尽可能少的清洗液残留在轴承上[8]。
过滤精度与清洗方式直接影响到轴承成品的清洁度,它又影响到成品的垃圾音及可能造成的伤痕音。
一般不需要强调过多的清洗次数,关键是根据产品特点合理选择清洗方法和清洗剂。
常用的煤油有溶解附着在轴承(或零件)上油性污物的能力,水剂可以乳化、包裹轴承(或零件)上的油性及非油性的附着污物并与轴承分离。
煤油清洗的弊端是一定时间后,煤油中所容和的杂油成分会越来越高;而水剂清洗的问题是清洗液表面的浮油需要隔离和容易产生泡沫而造成二次污染,因泡沫容易夹带污物。
浮油如果不及时去除,出现停机等待时,表面的油膜将氧气与清洗剂隔开,厌氧菌容易生成.从而导致清洗剂变性,而影响清洗效果.
成品清洗使用清洗液必须是经过过滤并达到使用所要求精度的程度,不能采用在分级清洗中逐级提高过滤精度的做法,避免低一级精度清洗液中的垃圾继续进入高一级精度的清洗过程中继续发生不良作用。
清洗方法以采用超声波清洗后再施以淋喷,淋喷的时间长短由产品结构决定,可以采用先直喷后逐渐过渡到斜喷,直喷的目的是先将大的垃圾颗粒带走,避免附着在保持器与钢球之间的尚未冲出的垃圾由于急速旋转造成划伤。
而斜喷的目的是使轴承旋转,带走保持架球兜内部不易被直喷清洗掉的垃圾.
超声波清洗的使用,有利于剥离比较牢固地附着在轴承表面的污物,空化作用可以发生到轴承的每一个角落,但要根据产品污物状况综合考虑选择相应的频率、功率、清洗液温度、流动速度和方向。
在清洗的每一个环节都要考虑到防止二次污染的发生。
3.2去除清洗液残留
无论用煤油还是用水剂清洗,清洗后都有一个干燥脱水的问题,需要有一个附着量的检测。
煤油没有长期防锈的能力,密封槽等凹槽处应作防锈处理。
油脂接触到煤油会被煤油稀释,而被稀释的油脂又极易从轴承中渗出,形成轴承的漏脂。
水分的残留更易使轴承内部发生锈蚀,清洗剂成分也会影响轴承振动和音响效果,所以两者都要去除干净。
对水剂清洗来说,值得提醒的是:
是吹干、吹掉、还是烘干,它们使清洗液残留的结果是不一样的。
我们不希望在清洗后的轴承上,尤其是轴承内部留有煤油或水剂清洗液,即使都具有一定的防锈功能,但毕竟不是轴承所需要的润滑成分,所以要求去除得越干净越好。
另外主要还在于残留的清洗液成分有可能形成结晶,热空气吹风时会造成清洗液的干涸,产生附着物。
吹风用的空气必须经过过滤并消除空气中的水汽。
4装配方面
4.1装配过程细节问题
装配工序现在都普遍采用了自动装配线进行大批量连续生产的形式,基本过程相似,但组线形式各企业不尽相同,所包含的技术更相差甚大,往往只关注于动作的实现,而忽略了动作的质量。
装配自动线的组成,不仅要完成相关的动作,变人工为机械,更要求完成因人为因素而达不到产品最终要求的关键部位的自动化的实现。
自动装配线主要关注的关键内容有:
必须避免在装配过程中各环节产生球伤[9],避免装配过程中由于清洗等原因造成球和沟道表面的划伤,尽可能的除去所有零部件带进轴承的垃圾和污物,避免二次污染。
因此,进入自动装配线的零件必须经过在线清洗,同时消除不必要的对零部件产生不良结果的多余动作,最明显的就是球斗里的球的不停的被搅动。
还有对装配中零部件施加不恰当的挤压力。
如归球板侧面的形状不当,会使钢球在旋转的同时对沟道产生挤压,分球器的插入方向等都会有造成球伤的隐患。
如图19所示,归球板的侧面形状为螺旋面,使钢球在圆周方向受到推进,消除了钢球对沟道的挤压,如果归球板是由下往上工作,则更能使钢球在螺旋面的作用下自由地向制定的区域集中。
图20是分球叉设置在轴承下方,由下向上进行分球,分球叉向上分球时,插向钢球的力与钢球的自重相抵,同样可以使钢球比较自由地向四周散开,有效避免归球板和分球叉对钢球产生擦伤。
F球
图19侧面为螺旋面的归球板及归球板向下、向上时钢球受力情况图20由下向上的分球叉
4.2装配环境问题
装配间都会制定有常规的管理要求和规定,但执行未必到位。
装配间所设空调的合理使用,经常清洗过滤网,清洁出风口。
保持室内的正压状态,减少门窗的开启,顶棚密闭型天花板应有一定的保温作用,防止顶棚灰尘的掉落。
与装配相关的工序应有区域分割,零部件的拆包、成品的包装等有灰尘产生的作业一律不要在装配区域内进行。
有条件的定期测试装配间的空气洁净度,常规的装配间规定应严格执行。
必要的再防护也很重要,尤其是铆合好经过清洗后的轴承在各通道上都应有防护罩盖保护,防止再次受到环境污染。
抹布应使用不掉毛的长纤维织物并及时清洗晾干,见图21。
图21产品通道上的防护罩盖
5振动与音响检测
与产生振动、噪音向关联的原因分析甚为重要。
不同的用途,对轴承的振动或音响的要求是不一样的,通常对用于电机的轴承来说,低、中频振动主要影响到电机的振动,要求低噪音电机就要进一步控制高频段的振动值。
但现在对低噪音要求的轴承早已不是是否满足振动值的大小,更在于要求对异音的控制,异音不仅是主观感觉不舒服的声音,更应该认为是不能容忍的声音。
所以,我们要对不同原因造成的振动和它所产生的声音要加以分析和确认,原因分析可以进行一而再、再而三地进行下去,在设计、制造、管理过程中对相关因素加以监控与改进。
图22是保持器异音发生时可以考虑的多层次分析的部分。
图22保持器音的多次要因分析片段
轴承固有频率只能减小而无法消除,但属于异音的成分通过对制造技术的强化是有可能加以消除的。
下面是一些造成振动的最常见的波形片段。
外圈沟道伤音
内圈滚道伤音
球伤音
垃圾音
保持器音
滚道音
内圈轴向固有
振动频率
内圈径向固有
振动频率
外圈轴向固有
振动频率
外圈径向固有
振动频率
不同的振动在示波器上上所显示的波形有其不同的变化规律,或自左向右或自右向左地漂移,或波幅有规律的变宽或变窄,是有一定的规律性的。
我们现在大多主要靠耳朵听取喇叭发出的声音,振动测试仪上所配置的示波器(放置位置偏高,不便于观察,因此大部分都处于闲置状态,没有很好被利用。
企业很少有对示波器的监控使用给以要求和规定,如波幅的调整控制值的要求等。
6钢球问题
行业内常有这种说法,外圈沟道表面、内圈沟道表面和钢球的表面对轴承振动、噪声、异音产生的影响比例为1:
3:
10。
也有认为是1:
2:
5。
这也许是一个经验数据或是理论上的分析推断。
对于一个实际的轴承而言,经多次测量或会发现它们的结果不会是一样的。
它跟试验的方法、试验件本身的状态及组成的零部件的质量状态是有很大关系的。
另据称,钢球硬度对轴承振动值也有明显影响,用同样的套圈分别装配硬度63HRC和66HRC的钢球时,前者的振动值比后者大3dB。
对于有振动值要求的轴承,钢球硬度在63-65HRC范围内,且同一套轴承内的钢球硬度差值不大于0.5HRC为最好[10]。
那么,我们就先来看看对振动和音响关系最密切的钢球在轴承制造过程中常出现的情况:
1.钢球的成品包装过于单薄,无论是单体纸盒(5Kg),还是成箱的包装(20Kg),都无法真正起到对钢球的保护作用。
2.运输途中堆积防护不够,很容易受到道路颠簸、车辆行驶速度、拐弯刹车等因素产生的对钢球的外力作用
3.装卸、搬运野蛮操作,乱扔、踩踏、撞击等造成纸箱破损的现象严重,
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