竣工总结.docx
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竣工总结
xxxxxxxxxxx工程
竣工总结
xxxxxxxxxxx工程
竣工总结
一、工程概况:
(一)项目简介:
(二)参建单位:
(三)工程开、竣工日期:
(四)主要工程量:
二、项目组织机构
1、项目经理部组织机构
根据工程实际情况,本着精干高效、统一负责的原则,现场成立“xxxxxxxxxxx项目经理部”,由具有多年从事市政工程施工经验的工程管理及技术人员组成强有力的项目领导班子,项目实行项目经理负责制,按项目法施工,全面履行合同,满足业主期望。
项目经理部设经理1人,总工程师1人,副经理2人,下设工程管理部、安全质量环保部、计划合同部、财务部、物资设备部、综合办公室五部一室,工程管理部下设工程技术部、工地试验室和测量班。
各部门均由具有丰富施工经验和工作能力的人员组成,分别负责本工程项目的施工技术、安全、质量、计划、财务、物资、设备、环保、协调、测量、试验、行政管理等各项工作,全面保证本工程项目的建设任务。
项目组织机构示意图见图1。
项目经理部主要人员安排如下:
项目经理:
xxxx
项目副经理:
xxxx
项目副经理:
xxxx
总工程师:
xxxx
工程管理部部长:
xxxx
安质部部长:
xxxx
物资设备部部长:
xxxx
计划合同部部长:
xxxx
财务部部长:
xxxx
综合办公室主任:
xxxx
2、施工队伍组织机构
根据本标段工程施工内容、方法、交通运输等条件,统筹施工进度要求,本标段工程安排2个桩基施工队、2个桥梁施工队、1个道排施工队、1个沥青砼路面铺装队、1个绿化施工队、1个照明施工队负责全线各项施工任务。
项目机构示意图见图1。
各队均为专业化作业队伍,并配备具有丰富施工经验和管理能力的人员担任施工一线领导,为本项目顺利实施提供可靠保证。
三、工程总体情况
1、工程重点及难点
(1)本工程重点是桩基础工程施工和预应力砼连续箱梁施工。
主线箱梁51跨,匝道53跨,一般跨径30m,部分跨径长达60m,梁高由2.2m—3.5m,现浇箱梁施工大部分是搭设碗扣式支架施工,部分道路交口处采用门洞支架施工。
桩基大部分采用旋挖钻施工,部分采用冲击钻。
(2)本工程施工难点是主桥上跨道路交口的施工,由于铜陵路施工期间道路交通压力大,业主要求主线桥上跨东二环、当涂支路、太湖路及污水处理厂的道路保持畅通,为了满足交通要求,我们在各交口处均采用了门洞支架施工方案,很好的解决了这一问题。
项目经理部组织机构图
桩基一队
4人
2、总体施工方案
根据整体工程施工特点并结合现场实际情况,本工程施工时以桥梁施工控制为重点,其他单位工程依次跟进为总体施工方针。
桥梁施工方面,根据桥梁结构特点,结合现场实际情况,本工程施工时将全桥分为桥梁主体结构、桥面和附属工程三部分来组织实施。
施工时以桥梁主体结构为施工控制重点,尽量加快匝道的施工进度。
及时施工上部结构。
主桥施工时优先考虑跨东二环、当涂支路支架的搭设和预压,缩短施工工期。
3、工程总体进展情况
本工程于2011年11月26日开工,2012年11月10日通车,工程按照业主要求和合同规定顺利完成了所有施工任务。
四、施工情况总结
1、桥梁施工
(1)桩基
本工程桩基础共338根,全部为摩擦桩,根据地质情况,大部分采用旋挖钻施工,个别采用冲击钻钻进。
桩基钻进前,项目部测量工程师根据设计现场放样,并埋设牢固的护桩用于平时检查,放样完成后通知监理工程师进行复核检查,检查无误后开始钻进,在钻进过程中,项目部测量工程师随时复核钻孔中心有无偏斜,发现偏斜及时调整钻机位置;钢筋笼的加工制作、套筒连接及焊接全部符合设计及规范要求;孔径、垂直度经检测全部符合设计及规范要求,混凝土灌注过程控制严格,没有出现断桩、短桩等现象。
(2)承台
承台基坑开挖根据地质情况采用挖掘机放坡开挖;桩头混凝土采用风镐破除,预留伸入承台内10cm桩头;钢筋在钢筋加工场制作,现场绑扎成型;模板采用大块定型钢模板,模板表面均匀涂刷模板漆,便于脱模;混凝土由混凝土拌合站集中拌和,混凝土输送车通过便道运至施工现场,采用溜槽或混凝土输送泵输送入模,插入式振动棒震捣;透水土工布覆盖养护。
施工顺序
施工准备→施工放样→基坑开挖→基坑防护→破除桩头→浇筑承台垫层混凝土→养护→施工放样→绑扎承台钢筋→安装承台模板→浇筑承台混凝土→养护→进行下一道工序施工。
质量控制
混凝土外观:
采用大面积模板,模板接缝密实,使用橡胶条堵塞模板空隙;另外,加强混凝土振捣工艺,同时提高混凝土的和易性,确保混凝土的外观。
配合比优化:
通过多组混凝土配合比试验,选择和易性、稳定性、坍落度优良,以及水化热低的配合比用于施工。
本工程承台107个,钢筋工序经过项目部自检及监理检查全部符合设计及规范要求,每个承台混凝土浇筑都安排了一名项目部的专业工程师和监理工程师现场值班和旁站,发现问题及时处理。
所有承台混凝土浇筑顺利,振捣均匀,未出现严重的涨模现象,结构尺寸满足设计及规范要求,混凝土表面光洁,未发现大面积的蜂窝麻面,混凝土浇筑后覆盖养护充分,混凝土表面未出现严重的裂缝。
(3)墩柱
墩身采用定型钢制组合模板施工,墩身四周搭设φ48mm钢管脚手架作为施工平台,混凝土采用混凝土搅拌运输车运输,混凝土输送泵泵送入模,水平分层浇注,插入式振动器振捣密实。
施工顺序
施工准备→测量放样→墩身底部凿毛→搭设钢管支架→绑扎墩身钢筋→立墩身模板→浇注墩身混凝土→养生拆模→覆盖养护。
质量控制
墩柱钢筋工序经过项目部自检及监理检查全部符合设计及规范要求,每个墩柱混凝土浇筑都安排了一名项目部的专业工程师和监理工程师现场值班和旁站,发现问题及时处理。
所有承台混凝土浇筑顺利,振捣均匀,未出现涨模现象,结构尺寸满足设计及规范要求,混凝土表面光洁,未发现大面积的蜂窝麻面,混凝土浇筑后覆盖养护充分,混凝土表面未出现裂缝。
(4)上部结构箱梁施工
根据施工组织设计除四处跨线施工采用门洞外,其余箱梁全部搭设满堂支架现浇施工。
1地基处理
满堂支架搭设前先进行地基处理。
承台开挖区间是地基处理主要区域,因此在承台基坑回填时,清除基坑底部杂物、积水,基坑底层采用含水量较好的黏土夯实回填,基坑顶层约50cm范围内则采用道渣回填、夯实,最后浇筑15cm厚C15混凝土硬化层。
支架位于既有道路路面时,不进行处理;
2支架搭设
箱梁钢管支架均采用碗扣式钢管支架,支架布置严格按照支架搭设方案中的纵横断面图进行搭设和检查。
3模型支撑
箱梁底模、内模均采用15mm厚优质竹胶板,施工时现场拼装而成,内模支撑一般采用钢管支撑,腹板较高时加设拉杆。
梁体侧模采用大面积优质竹胶板制成,侧模支放在底模上面,其下口与底模接缝处采用方木定位、抓钉钉死。
侧模外表面钉设钢管(夹杂5×10方木)作为横带,横带外按60cm间距背设10×10方木竖带。
方木竖带外一般设3道钢管斜撑,斜撑另一端固定在翼缘板下支架横杆上。
梁高2.30m以上的增加到1道钢管斜撑。
端模采用竹胶板加工,箱梁模板安装时,先安装底模及侧模,内模及端模在波纹管铺设及穿束并经验收合格后安装。
第一次浇筑完成后(底板、腹板浇筑完),再立模浇筑顶板。
4钢筋工程
A.钢筋加工及安装
钢筋及预应力孔道安装顺序:
横梁钢筋骨架安装→底板底层钢筋铺设→箍筋架立→肋板纵向主筋穿入并与箍筋绑扎→底板底层钢筋→底板顶层钢筋(含架立筋及通气孔预埋件)→波纹管固位筋→孔道安装→穿束→锚垫板及螺旋加强筋安装固定→锚下钢筋网片→下八字筋→箱室内模安装。
顶板底层钢筋→顶板顶层钢筋→顶板波纹管孔道安装→锚垫板安装→穿束→锚槽安装→上八字筋→箱梁防撞墙及泄水管预埋件→边跨梁端伸缩缝预埋件及企口模板安装。
B.预应力体系布设
纵向、横向预应力及横梁预应力钢束管道采用塑料波纹管。
安装锚垫板时,先在波纹管外套装螺旋筋,然后按设计标高在两端安装锚垫板,波纹管伸入喇叭口内100mm左右,并用胶带封裹,用钢筋电焊在非预应力筋上或用螺栓将锚垫板固定在端模上,其锚垫板应与预应力筋中心线垂直,在锚垫板后焊螺旋筋。
预应力束采用标准强度1860MPa高强低松弛钢绞线,公称直径15.2mm。
预应力筋下料采用砂轮切割机切割,穿束采用人工,两端工作端加以包裹,防止污染。
5箱梁砼施工
浇注砼前,对支架、模板、钢筋和预埋件等进行检查,模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
砼浇注坚持按“对称、平衡、同步进行”的原则,从箱梁一端向另一端顺序进行,沿桥梁纵向一次浇筑完毕。
在梁高断面上,砼分两次浇注,第一次浇注至腹板顶口以下约20cm位置处,砼达到一定的强度后,安装翼缘板和顶板内外模型,最后将剩余部分一次浇筑完成,每次砼浇注连续作业。
浇注时由低到高、分层、分段进行:
先将腹板浇注一层,然后浇注底板砼,完成后向前继续浇注;待一段时间后,后方先浇筑的底板已初凝,再返回浇筑腹板第二层砼。
砼入模时不得直冲波纹管,尤其在接头部位。
在钢筋密集处和端部锚垫板后振捣密实
砼初凝后、磨平,人工收浆,用刮尺刮平,铁抹子收光。
随即人工拉毛。
砼初凝后立即进行覆盖洒水养护,养护时间一般为7天。
6预应力张拉、压浆施工
A.预应力张拉
砼达到设计强度的95%以上时,方可开始张拉施工。
主梁张拉根据设计控制张拉力选择大型千斤顶,扁锚采用25吨小型千斤顶单束张拉。
张拉槽口在砼浇筑时提前预留。
张拉前千斤顶要进行检查与标定,鉴定合格后方可使用。
千斤顶安装时,使孔道、锚具及千斤顶轴心“三心一线”,限位板和锚具孔孔对应。
张拉分五阶段按
(纵向预应力束张拉到
后倒顶继续张拉)顺序逐级施加拉力,采取应力、伸长值(允许偏差±6%)“双控”措施,按照设计文件要求的张拉顺序进行。
B.孔道压浆
本工程孔道压浆采用真空吸浆工艺进行施工。
首先清理锚垫板上的灌浆孔,检查抽真空端及灌浆端,安装引出管、球阀和接头。
启动真空泵抽真空,使真空度达到-0.06—0.1Mpa并保持稳定,启动灌浆泵,当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时,将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上,开始灌浆。
灌浆过程中,真空泵保持连续工作。
待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时,关闭空气滤清器前端的阀门,稍后打开排气阀,当水泥浆从排气阀顺畅流出,且稠度与灌入的浆体相当时,关闭抽真空端所有的阀。
灌浆泵继续工作,压力达到0.6Mpa左右,持压1-2分钟。
关闭灌浆泵及灌浆端阀门,完成灌浆。
孔道灌浆后将锚具周围冲洗干净并将砼结合面凿毛,梁端将非预应力钢筋整理复位后浇筑同标号的砼,将锚具封裹。
7模板、支架拆除
箱梁内侧模在砼强度达到25Mpa即可拆除。
梁模板拆除时,先拆除内模及翼缘板部位,再拆除腹板。
底板模型应在腹板、翼缘板模型后进行。
现浇箱梁支架必须在砼强度及压浆强度达到100%以上后拆除。
拆除时,应统一将顶托悬空后再拆除支架。
支架拆除每跨均由跨中向两边对称进行,拆除时沿同一横断面同时落架,各跨同时进行,以确保箱梁及支架受力。
2、地面道路工程施工
(1)路床换填施工
因本段路基结构层处于第④层粘土,按膨胀土路基设计施工,地面道路结构二、三采用20厘米级配碎石和40厘米砂砾石换填处理,地面道路结构四采用15厘米级配碎石换填处理。
①砂砾石摊铺后适当洒水,分层压实,采用12t以上三轮压路机碾压,每层的压实厚度不应超过15~18cm。
采用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时,每层的压实厚度不应超过20cm。
砂砾层两作业段的衔接处,搭接拌和。
横缝第一段拌和后,留5m不进行碾压,第二段施工时,前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。
纵缝前一幅全宽碾压密实,在后一幅拌和时,将相邻的前幅边缘30cm搭接拌和,整平后一起碾压密实。
40厘米砂砾石分两层施工,每层碾压密实后方可进入下一层施工。
②级配碎石运至现场后,在级配碎石的含水量等于或略大于最佳含水量时,立即用12T以上三轮压路机、振动压路机或轮胎压路机进行碾压。
直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩开始向中心碾压。
后轮应重复1/2轮宽;后轮必须超过两段接缝处。
后轮压完路面全宽时,即为一遍。
碾压一直进行到要求的密实度为止。
一般需碾压6~8遍,使表面无明显轮迹。
严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。
横向接缝按下述方法处理:
两次摊铺的级配碎石搭接段,第一次摊铺未压实的混合料可与第二天摊铺的混合料一起碾压,必要时人工补充洒水,使其含水量达到规定的要求。
施工时尽量避免纵向接缝,实在不能避免的情况下,纵缝必须垂直相接,不应斜接。
并对前一次施工时靠近边缘30cm难于压实的部位挖松并补充洒水,与后一幅级配碎石一起进行整平和碾压。
(2)道路底基层施工
本标段路面底基层采用二灰碎石施工,其中机动车道、机非混行车道底基层厚度为20cm、非机动车道底基层厚度为16cm、人行步道底基层厚度为16cm。
二灰碎石购买成品,自卸汽车运至现场,DTU95稳定料摊铺机摊铺,组合压路机碾压密实。
施工前首先清除作业面表面的浮土、积水等。
并将作业面表面洒水湿润。
开始摊铺的前一天要进行测量放样,用消石灰标出摊铺宽度;根据基层标高和松铺系数画好摊铺厚度控制线,用于控制摊铺机摊铺厚度控制线的钢丝拉力应不小于800N,钢丝架在金属支架上,支架间距直线段为10m,曲线为5m。
混合料购买经检测合格的成品。
检测合格后,尽快将混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料采取覆盖措施,减少水分损失。
车辆中途出现故障,立即排除,当有困难时,车内混合料必须转车。
基层混合料摊铺采用两台摊铺机梯队作业,一前一后保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、横坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等,两机摊铺接缝平整。
摊铺机的螺旋布料器有三分之二埋入混合料中。
在摊铺机后面设专人消除细集料离析现象,铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补。
每台摊铺机后面,配有振动压路机,三轮或双钢轮压路机和轮胎压路机进行碾压,一次碾压长度一般为50m~80m。
碾压注意稳压充分,振压不起浪、不推移。
压实时,可先稳压(遍数适中,压实度达到90%),然后开始轻振动碾压,再重振动碾压,最后胶轮稳压。
用核子仪初检压实度,不合格时,重复再压。
压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
压路机倒车换挡要轻且平顺,不要拉动基层,在第一遍初步稳压时,倒车后尽量原路返回,换挡位置应在已压好的段落上,在未碾压的一头换挡倒车位置错开,要成齿状,出现个别拥包时,应专配工人进行铲平处理。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证稳定碎石层表面不受破坏。
严格控制碾压含水量,在最佳含水量±1%时及时碾压。
拌和好的混合料要及时摊铺碾压,一般应在24小时内完成。
碾压完成并经压实度检查合格后,立即开始养生。
碾压完毕即进入养生阶段,在此阶段内要求基层表面用洒水车洒水养生,每天洒水次数视气候而定,以保证在整个养生期间保持二灰碎石表面湿润状态。
不得用湿粘土覆盖。
养生期内禁止料车在上行驶。
养生期不应少于7d。
养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶。
在养生期间封闭交通。
(3)道路基层
道路基层采用水泥稳定碎石,采用初凝时间4h以上和终凝时间较长(宜在6h以上)的32.5的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
考虑偏差系数及95%的保证率,水泥剂量4%~5%,具体剂量通过配合比设计试验确定。
施工中必须严格控制水泥用量,不合格材料严禁进入施工现场。
机动车道、机非混行道水泥稳定碎石重型压实度≥98%,其7天龄期的无侧限抗压强度为3.0~4.0MPa,碎石集料压碎值≤30%。
水泥稳定碎石采用厂拌法集中拌合,机械摊铺。
设计水泥稳定碎石厚度为36cm,施工时分两层施工。
混合料在摊铺前其含水量宜在最佳含水量的允许偏差范围内。
水泥稳定碎石施工前必须报项目部现场技术人员及现场监理对底基层进行全面的检测,包括平面位置、高程、横坡度、宽度及表面清洁情况,达不到要求者,采用合理的办法进行处理,特别是底基层松散及起皮材料要彻底清除,决不能留下软弱夹层。
(4)道路面层施工
机动车道路面结构为细粒式改性沥青玛蹄脂碎石混合料SMA-13(厚度4cm),中粒式改性沥青混凝土AC-20C(厚度:
6cm),粗粒式改性沥青混凝土AC-25C(厚度:
8cm);非机动车道路面结构为细粒式沥青混凝土AC-10C(厚度:
3cm),中粒式沥青混凝土AC-16C(厚度:
5cm);沥青混凝土购买成品,自卸汽车运至现场,摊铺机摊铺,压路机碾压密实。
①施工准备
沥青路面施工前,应对基层和下封层进行检查,当质量符合要求时,方可开始施工。
检查下封层的完整性和与基层表面的粘结性。
对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺;对已成型的下封层,用硬物刺破后应与基层表面相粘结,以不能整层被撕开为合格。
对下封层表面浮动矿料应扫到路面以外,表面杂物亦清扫干净。
灰尘应提前冲洗,风吹干净。
铺筑下面层前,对基层表面应进行彻底清扫,清除纹槽内泥土杂物,风干后均匀喷洒粘层乳化沥青。
铺筑上面层前,对下面层表面应进行清扫,清除纹槽内泥土杂物,风干后均匀喷洒粘层沥青。
施工前应对进场的材料按批进行抽检,以保证材料质量。
施工前应对施工机具进行全面检查、调整,以保证设备处于良好状态,特别是拌和楼、摊铺机、压路机的计量设备,如电子称、自动找平装置等必须进行计量标定的调校。
各种矿料必须分类堆放,不同集料应分别放置在硬化场地的堆放场,防止被其它颗粒材料污染。
②沥青混合料的拌制
为确保沥青混凝土路面的质量,混合料拌制严格按照相关规范及下述工艺要求进行控制。
Ⅰ、沥青混合料的矿料级配应符合目标配合比及生产配合比的要求。
混合料沥青用量:
控制在生产油石比-0.1%、+0.2%。
沥青拌和厂的设置除应符合国家有关环境保护、消防、安全。
各种矿料应分散堆放,不得混杂;集料(尤其是细集料)、矿粉不得受潮,须设置防雨顶棚储存。
Ⅱ、沥青混合料应采用间隙式拌和机拌和,拌和机有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备,并有检测拌和温度的装置和自动打印装置。
沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青胶结料为度。
拌沥青混合料的施工温度满足设计要求。
矿粉不加热。
沥青路面混合料出料温度应控制在145℃~165℃,当混合料温度超过195℃时应予废弃。
拌和厂拌制的混合料应均匀一致、无花白料、无结团块或严重的粗细料分离现象,不符合要求不得使用。
混合料不得在储料仓中储存过夜。
③沥青混合料的运输
热拌沥青混合料采用较大吨位的自卸汽车运输,为防止沥青与车厢板粘结,车厢应清扫干净,在车厢侧板和底板涂一层隔离剂,但不得有余液积聚在车厢底部,绝对不允许使用柴油和水的混合料作为隔离剂。
为了保证摊铺温度,运输时必须采取切实可行的保温、防雨、防污染措施。
每车到现场均应测量混合料温度,低于摊铺温度时,混合料不得卸车。
从拌合机向运料车上装料时,应防止粗细料离析,每卸一斗混合料挪动一下汽车位置。
混合料运输车的运量应比拌和能力或摊铺速度有所富余,施工过程中摊铺机前方有运料车等候卸料。
为了保证连续摊铺,开始摊铺时,现场待卸料车辆不得少于5辆。
在连续摊铺过程中,运料车停在摊铺机前10~30cm并不得撞击摊铺机,以保证摊铺出的路面的平整度。
④沥青混合料摊铺
沥青混凝土摊铺采用单幅双机并摊。
铺筑沥青混合料前,按设计规定喷洒封层、透层油。
沥青混合料的摊铺温度符合规定、规范要求,并应根据沥青标号、粘度、气温、摊铺厚度选用。
摊铺施工气温不得低于5℃。
在摊铺前应检查确认下层的质量,质量不合格时,不得进行铺筑作业。
摊铺机应调整到最佳状态,使铺面均匀一致,不得出现离析现象。
摊铺速度应调节至与供料、压实速度相平衡,保证连续不断的均衡摊铺,中间不停顿。
摊铺时严格控制摊铺厚度和高程,经摊铺机初步压实的摊铺层符合平整度、横坡的规定要求。
⑤沥青混合料的压实及成型
沥青混合料的压实按初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进行。
Ⅰ、初压:
初压在沥青混合料摊铺后,较高温度下进行,并不得产生位移、开裂。
压路机从外侧向中心碾压,相邻碾压带重叠1/2~1/3轮宽,最后碾压路中心部分,压完全幅为一遍。
采用关闭振动装置的振动压路机碾压2遍。
初压后应检查平整度、路拱,必要时修整。
Ⅱ、复压:
复压紧接初压进行,采用12t以上钢轮压路机。
碾压施工方案与初压相同。
碾压遍数经试压确定,复压后路面达到要求的压实度,并无显著轮迹为最终标准。
Ⅲ、终压:
终压紧接复压后进行。
采用双钢轮压路机碾压,终压不宜少于2遍,路面无轮迹。
路面成型终了温度应符合规范要求。
⑥接缝的处理
两台摊铺机的纵向接缝应采用热接缝,即施工时将已铺混合料部分留下10~20cm宽暂不辗压,作为后铺部分的高程基准面,然后再跨缝碾压以消除缝迹。
横向施工缝应采用平接缝,切缝时间宜在混合料尚未冷却结硬之前进行。
原路面必须用切缝机锯齐,形成垂直的接缝面,并用热沥青涂抹,然后用压路机进行横向碾压,辗压时压路机应位于已压实的面层上,错过新铺层15cm,然后每压一遍,向新铺层移动15~20cm,直至全部在新铺层上,再改为纵向碾压。
如用其他碾压方法,应保证横向接缝平顺,紧密。
应特别注意横向接缝处的平整度,切缝位置应通过3m直尺测量确定。
在施工缝及构造物两端连接处必须仔细操作保持紧密、平顺。
⑦交通管制
沥青混合料路面待摊铺层完全自然冷却,混合料表面温度低于50℃后,方可开放交通。
需要提前开放交通时,可洒水冷却降低混合料温度。
3、给排水工程施工
对于埋深5米以内排水管道,采用普通开挖沟槽的施工方法进行施工,其施工顺序为:
施工准备→测量放线→沟槽开挖→垫层铺筑→混凝土基础浇筑养护→管段入沟→管道连接→接口检查、养护→管道试验→管道防腐保温→管道试验→土方回填压实,其具体施工工艺见下图。
给排水管道开挖沟槽法施工工艺流程图
①基槽开挖
Ⅰ、沟槽开挖采用人工配合机械施工。
开挖前认真学习图纸,进行充分调查研究,了解挖槽段的土质和地上、地下构筑物,尤其是既有管线位置,设计施工图纸及沿线单位提供的简图上都有标记,现场指挥人员根据位置及埋深,提前对机械司机进行交底;同时派人对配合施工的其他单位开挖过程中发现的管线及时做好记录,认真标记,以防施工中损坏;沿线电力、通信等架空线路地段务必注意施工安全。
Ⅱ、挖槽施工时小心谨慎,遇到障碍物时不能强抓硬挖,既有管线附近作业,邀请其管理部门的代表到现场,根据其所提供的管线布置图,清除地表浮土后采用人工挖土,并采用开窄槽的施工方法探明管线具体位置及埋深,然后再根据现场实际情况决定能否利用机械实施开挖,沟槽开挖深度小于5m的地段按1:
0.33放坡,且使堆土坡脚距槽边大于1m;若开挖位置距离现有建筑物过近,会同设计单位共同采取预防措施。
Ⅲ、槽底除管道结构宽度外,还根据管径留足0.4~0.5m的工作宽度。
Ⅳ、埋深在2m以内的管沟采用人工开挖;超过2m的,运用挖掘机开挖,人工配合;对于较深的沟槽必须分层开挖。
Ⅴ、机械挖槽时,向机械司机详细交底,包括断面、堆土位置、现有地下构筑物情况及施工要求,指定专人与司机配合,并及时丈量槽底高程和宽度,防止超挖和欠挖。
Ⅵ、机械挖槽时应在设计槽底高程以上保留20cm左右一层不挖,用人工清底,严格控制好高程和宽度,以确保槽底土壤结构不被扰动和破坏。
Ⅶ、妥善安排挖方堆放位置。
堆土距坑槽边留1m左右;计划在槽边运送材料的一侧,根据运输工具类型确定合理作业宽度。
Ⅷ、堆土不得掩埋既有建筑物、各种地下管线的井盖及施工料具等。
②基底处理
Ⅰ、挖槽中严格控制槽底高程,做好排水工作,防止超挖和槽底扰动,超挖部分用10%的灰土回填。
Ⅱ、发现地基土质松软、底部不均匀等特殊情况,会同设计、监理单位确定处理措施,需要换填时将原土彻底清楚干净用合格的材料进行换填。
Ⅲ、基底用蛙式打夯机夯实,待基底土夯实经检验合格后,按设计要求进行下道工序施工。
③碎石垫层、砂垫层基础
Ⅰ、基底处理并经检验合格后,方可施工碎石垫层、砂垫层
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