先进制造技术(第3版)习题参考答案.doc
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思考题第一章1说明制造、制造系统与制造业概念,比较广义制造与狭义制造的区别。
说明制造、制造系统与制造业概念,比较广义制造与狭义制造的区别。
答:
制造(manufacturing)是人类按照市场需求,运用主观掌握的知识和技能,借助于手工或可以利用的客观物质工具,采用有效的工艺方法和必要的能源,将原材料转化为最终物质产品并投放市场的全过程。
制造系统是指由制造过程及其所涉及的硬件、软件和人员组成的一个具有特定功能的有机整体。
制造业是指以制造技术为主导技术进行产品制造的行业。
广义制造与狭义制造的区别:
狭义的制造,是指生产车间内与物流有关的加工和装配过程;而广义的制造,则包含市场分析、产品设计、工艺设计、生产准备、加工装配、质量保证、生产过程管理、市场营销、售前售后服务,以及报废后的回收处理等整个产品生命周期内一系列相互联系的生产活动。
2制造业在国民经济中的地位与作用如何制造业在国民经济中的地位与作用如何?
答:
答:
(1)人们的物质消费水平的提高,有赖于制造技术和制造业的发展。
(2)制造业是实现经济增长的物质保证。
(3)提高制造技术是影响发展对外贸易的关键因素。
(4)制造业是加强农业基础地位的物质保障,是支持服务业更快发展的重要条件。
(5)制造业是加快信息产业发展的物质基础。
(6)制造业是加快农业劳动力转移和就业的重要途径。
(7)制造业是加快发展科学技术和教育事业的重要物质支撑,它不仅为科技发展和教育发展提供经费支持,还为研究开发提供许多重要的研究方向与课题及先进的实验装备。
(8)制造业也是实现军事现代化和保障国家基本安全的基本条件。
3先进制造技术是在什么样的背景之下产生与发展起来的。
先进制造技术是在什么样的背景之下产生与发展起来的。
答:
答:
1社会经济发展背景近20多年来,市场环境发生了巨大的变化,一方面表现为消费者需求日趋主题化、个性化和多样化,消费行为更具有选择性,产品的生命周期缩短,产品的质量和性能至关重要;另一方面全球性产业结构调整步伐加快,制造商着眼于全球市场激烈竞争的同时,着力于实力与信誉基础上的合作和协作。
制造业的核心要素是质量、成本和生产率。
面对当代社会变化迅速且无法预料的买方市场和多品种变批量成为主导生产方式,上述三个要素的内涵发生了深刻的变化。
首先,产品质量观发生了变化,现代质量观主要指全面满足用户的程度,在适当的时间、适当的地点满足用户的功能需求和非功能需求。
其次,产品成本不仅仅指制造成本,还应包含用户使用成本、维护成本以及社会环境成本。
再次,赢得定单及高速开发产品是企业成败的关键,是非常规意义上的生产率。
2科学技术发展背景制造业从20世纪初开始逐步走上科学发展的道路。
制造技术已由技艺发展为集机械、材料、电子及信息等多门学科的交叉科学制造工程学。
科学技术和生产发展在推动制造技术进步的同时,以其高新技术成果,尤其是计算机、微电子、信息、自动化等技术的渗透、衍生和应用,极大地促进了制造技术在宏观(制造系统的建立)和微观(精密、超精密加工)两个方向上蓬勃发展,急剧地改变了现代制造业的产品结构、生产方式、生产工艺和设备及生产组织体系,使现代制造业成为发展速度快、技术创新能力强、技术密集甚至知识密集型产业。
信息逐渐成为主宰制造业的决定性因素,企业内联网(Intranet)和国际互联网(Internet)已经对制造业产生重大影响,并将产生更大影响。
3可持续发展战略日益严峻的环境问题引起国际社会的普遍关注,世界环境与发展委员会(WCED)于1987年向联合国42届大会递交的报告我们共同的未来提出了“可持续发展”的思路,其定义是:
既满足当代人的需求,又不对子孙后代满足其需要之生存环境构成危害的发展。
世界资源研究所于1992年对可持续发展给出了更简洁明确的定义:
即建立极少产生废料和污染物的工艺或技术系统。
上述定义强调了当代人在创造和追求今世发展和消费的时候,不能以牺牲今后几代人的利益为代价;社会经济发展模式应由粗放经营、掠夺式开发向集约型、可持续发展转变。
面向可持续发展的制造业,应力求对环境的负面影响最小,资源利用效率最高。
4叙述制造技术的发展历程。
叙述制造技术的发展历程。
答:
自18世纪以来,制造技术的发展经历了五个发展时期。
(1)工场式生产时期18世纪后半叶,以蒸汽机和工具机的发明为标志的产业革命,揭开了近代工业的历史,促成了制造企业的雏形工场式生产的出现,标志着制造业已完成从手工业作坊式生产到以机械加工和分工原则为中心的工厂生产的艰难转变。
(2)工业化规模生产时期19世纪电气技术得到了发展,由于电气技术与其他制造技术的融合,开辟了崭新的电气化新时代,制造业得到了飞速发展,制造技术实现了批量生产、工业化规范生产的新局面。
(3)刚性自动化发展时期20世纪初,内燃机的发明,引起了制造业的革命,流水生产线和泰勒式工作制及其科学管理方法得到了应用。
(4)柔性自动化发展时期自二战之后,计算机、微电子、信息和自动化技术有了迅速的发展,推动了生产模式由大中批量生产自动化向多品种小批量柔性生产自动化转变。
(5)综合自动化发展时期自20世纪80年代以来,随着计算机及其应用技术的迅速发展,促进了制造业中包括设计、制造和管理在内的单元自动化技术逐渐成熟和完善。
5试述先进制造技术的发展趋势。
试述先进制造技术的发展趋势。
答:
答:
1数是发展的核心数是指制造领域的数字化。
它包括以设计为中心的数字制造、以控制为中心的数字制造和以管理为中心的数字制造。
2精是发展的关键精是指加工精度及其发展。
3极是发展的焦点极就是极端条件,是指生产特需产品的制造技术,必须达到极的要求。
4自是发展的条件自就是自动化。
它是减轻、强化、延伸、取代人的有关劳动的技术或手段。
5集是发展的方法集就是集成化。
6网是发展的道路网就是网络化。
7智是发展的前景智就是智能化。
8绿是发展的必然绿就是绿色制造。
6先进制造技术的内涵及特点是什么先进制造技术的内涵及特点是什么?
答:
先进制造技术内涵是在传统制造技术基础上不断吸收机械、电子、信息、材料、能源、以及现代管理技术的成果,将其综合应用于产品设计、加工装配、检验测试、经营管理、售后服务乃至回收的制造全过程,以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产,提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力的制造技术的总称。
先进制造技术的特点:
(1)系统性
(2)广泛性(3)集成性(4)动态性(5)实用性7说明先进制造技术的体系结构说明先进制造技术的体系结构?
答答:
先进制造技术的体系结构先进制造技术的体系结构如下图。
如下图。
8根据先进制造技术的功能和研究对象,先进制造技术可分几类?
根据先进制造技术的功能和研究对象,先进制造技术可分几类?
答:
根据先进制造技术的功能和研究对象,可将先进制造技术归纳为如下几个大类。
(1)现代设计技术
(2)先进制造工艺(3)加工自动化技术(4)现代生产管理技术(5)先进制造生产模式及系统管理技术群质量管理用户供应商交互作用工作人员培训和教育全国监督和基准评测技术获取和利用主体技术群支撑技术群信息技术接口和通信数据库集成框架软件工程人工智能决策支持标准和框架数据标准产品定义标准工艺标准检验标准接口框架机床和工具技术设计技术群产品、工艺设计计算机辅助设计工艺过程建模和仿真工艺规程设计系统工程集成工作环境设计快速成形技术制造工艺技术群材料生产工艺加工工艺联接和装配测试和检验环保技术维修技术其他思考题第二章第二章11按照工具电极的形式及其与工件之间的相对运动的特征,可将电火花加工方式分成按照工具电极的形式及其与工件之间的相对运动的特征,可将电火花加工方式分成哪六类?
哪六类?
答:
按照工具电极的形式及其与工件之间相对运动的特征,可将电火花加工方式分为六类:
(1)利用成型工具电极,相对工件作简单进给运动的电火花成形加工;
(2)利用轴向移动的金属丝做工具电极,工件按所需形状和尺寸作轨迹运动,以切割导电材料的电火花线切割加工;(3)利用细管冲注高压水基工作液,作简单轴向进给运动的小孔加工;(4)利用金属丝或成形导电磨轮作工具电极,进行小孔磨削或成形磨削的电火花磨削;(5)用于加工螺纹环规、螺纹塞规、齿轮等的电火花共轭回转加工;(6)刻印、表面合金化、表面强化等其他种类的加工。
22火花放电转化为有用的加工技术,必须满足什么条件?
火花放电转化为有用的加工技术,必须满足什么条件?
答:
实现电火花加工,应具备如下条件:
(1)工具电极和工件之间必须维持合理的距离
(2)两电极之间必须充入介质(3)输送到两电极间的脉冲能量密度应足够大(4)放电必须是短时间的脉冲放电(5)脉冲放电需重复多次进行,并且多次脉冲放电在时间上和空间上是分散的(6)脉冲放电后的电蚀产物能及时排放至放电间隙之外,使重复性放电顺利进行33影响数控电火花成形加工生产率、加工精度及加工表面质量的工艺因素有哪些?
影响数控电火花成形加工生产率、加工精度及加工表面质量的工艺因素有哪些?
答答:
影响数控电火花成形加工生产率、加工精度及加工表面质量的工艺因素有:
(1)极性效应
(2)覆盖效应(3)二次放电(4)加工速度(5)表面粗糙度(6)工具电极损耗(7)放电间隙(8)放电产物排除44简述电火花成型加工的主要优点和局限性。
简述电火花成型加工的主要优点和局限性。
答:
电火花成型加工的优点主要有:
(1)工具电极制造容易。
(2)不受材料硬度影响,不受热处理状况影响,与工件的机械性能关系不大。
(3)对脆性材料如导电陶瓷或薄壁弱刚性的航空航天零件,以及普通切削刀具易发生干涉而难以进行加工的精密微细异形孔、深小孔、狭长缝隙、弯曲轴线的孔、型腔等,均适宜采用电火花成形加工工艺来解决。
(4)对整个工件而言,在加工过程中几乎不受热的影响。
(5)可以改革工件结构,简化加工工艺,提高工件使用寿命,降低工人劳动强度。
电火花加工也有其一定的局限性:
(1)它仅适于加工金属等导电材料。
(2)在一般情况下,电火花加工的加工速度要低于切削加工。
(3)工件与工具电极都会有损耗,这直接影响了电火花成形加工的成形精度。
(4)最小圆角半径有限制,难以清角加工。
(5)加工后表面产生变质层,在某些应用中须进一步去除。
(6)工作液的净化和加工中产生的烟雾污染处理比较麻烦。
55如何合理选择数控电火花成形加工的电加工工艺参数?
如何合理选择数控电火花成形加工的电加工工艺参数?
答:
(1)电极极性的选择工具电极极性一般选择原则是:
铜电极对钢:
选“+”极性;铜电极对铜:
选“-”极性,铜电极对硬质合金:
“+”、“-”极性都可以;石墨电极对铜选“-”极性;石墨电极对铜、对硬质合金均可选“-”极性;石墨电极对钢:
加工Rmax为15m以下孔,选“-”极性;加工Rmax为15m以上孔,选“+”极性;钢电极对钢:
选“+”极性.
(2)加工峰值电流和脉冲宽度的选择加工峰值电流和脉冲宽度主要影响加工表面粗糙度、加工宽度。
主要依据加工经验和机床的电源特性来确定。
一般来说机床厂家会提供一个比较粗糙的电源指标,如最大加工峰值电流,最小加工峰值电流,最大加工脉冲宽度,最小脉冲宽度,这样我们就可以把这些加工峰值电流及脉冲宽度分为三个区域,即粗加工区、半精加工区、精加工区,精加工区的峰值电流及加工脉冲宽度都最小,最小加工峰值电流可达1/6的最大加工峰值电流和1/30最大脉冲宽度,半精加工区为1/6的最大加工峰值电流和1/30最大脉冲宽度,到1/2的最大加工峰值电流和1/12最大脉冲宽度;最后剩下的即为粗加工区域。
加工时,操作者可以根据实际加工情况加以修正。
为达到最终加工要求精度,粗糙度值较低,则最终加工峰值电流和脉冲宽度选择时要偏下限一些。
对粗加工,因为后面还有半精加工、精加工,所以其加工峰值电流和脉冲宽度可以偏大一些,以获得大的加工速度。
对半精加工,主要是为了去除粗加工留下的加工痕迹及去除少量余量,所以峰值电流及脉冲宽度一般取中间值。
(3)脉冲间隙时间选择,脉冲间隙时间影响加工效率,但过短的间隙时间会引起放电异常,所以选择时重点考虑排屑情况,以保证正常加工。
66简述电火花加工时,工作液的作用。
简述电火花加工时,工作液的作用。
答:
电火花加工时工作液的作用有以下几方面:
1)放电结束后恢复放电间隙的绝缘状态(消电离),以便下一个脉冲电压再次形成火花放电。
为此要求工作液有一定的绝缘强度,其电阻率在l03106cm之间。
2)使电蚀产物较易从放电间隙中悬浮、排泄出去,免得放电间隙严重污染,导致火花放电点不分散而形成有害的电弧放电。
3)冷却工具电极和降低工件表面瞬时放电产生的局部高温,否则表面会因局部过热而产生结炭、烧伤并形成电弧放电。
4)工作液还可压缩火花放电通道,增加通道中压缩气体、等离子体的膨胀及爆炸力,以抛出更多熔化和气化了的金属,增加蚀除量。
5)工作液应对人体和设备无害,安全和价格低廉。
77用线切割机床加工直径为用线切割机床加工直径为10mm的圆孔,当采用的补偿量为的圆孔,当采用的补偿量为0.12mm时,实际测时,实际测量孔的直径为量孔的直径为10.02mm。
若要孔的尺寸达到。
若要孔的尺寸达到10mm,试计,试计算采用的补偿量应为多少算采用的补偿量应为多少?
答:
答:
补偿量:
补偿量:
10.02100.0120.120.010.13=+=88加工加工如图所示零件,试分析说明图示穿丝位置及加工路线的优缺点如图所示零件,试分析说明图示穿丝位置及加工路线的优缺点。
答:
图(a)(b)的穿丝孔的位置在坯料的外部,切割时坯料易产生变形。
图(c)(d)的穿丝孔的位置在坯料的内部,切割时坯料不易产生变形。
图(a)(c)加工路线,最后切割部位靠近夹持部位,切割时坯料不易产生变形。
图(b)(d)加工路线,最先切割部位靠近夹持部位,切割时坯料易产生变形。
99用用3B3B格式按如图所示依电极丝中心轨迹编制内型腔的数控线切割程序(毛坯尺寸格式按如图所示依电极丝中心轨迹编制内型腔的数控线切割程序(毛坯尺寸为为5050mm)。
)。
答:
答:
B15000B0B1500B15000B0B150000GXL1GXL1B0B140B0B1400000B1400B140000GYL4GYL4BB00BB80008000BB8000GYNR28000GYNR2BB1400014000BB00BB14000GXL314000GXL3BB80008000BB00BB8000G8000GXXNR1NR1BB00BB2800028000BB28000GYL228000GYL2BB00BB80008000BB8000GYNR48000GYNR4BB1400014000BB00BB14000GXL114000GXL1BB80008000BB0B8000GXNR30B8000GXNR3B0B14000B14000GYL4B0B14000B14000GYL4B15000B0B15000GXL3B15000B0B15000GXL3DDDD1010分分析析RPMRPM工作原理和作业过程,列举典型的工作原理和作业过程,列举典型的RPMRPM工艺方法。
工艺方法。
答:
RPMRPM工作原理工作原理;基于“材料逐层堆积”的制造理念,将复杂的三维加工分解为简单的材料二维的组合,它能在CAD模型的直接驱动下,快速制造任意复杂形状的三维实体,是一种全新的制造技术。
作业过程如下:
1建立产品的三维CAD模型2三维模型的近似处理3三维模型的Z向离散化(即分层处理)4逐层堆积制造5后处理典型的RPM工艺方法:
1光固化成形法2叠层实体制造法3选择性激光烧结法4熔融沉积制造法1111如何利用如何利用RPMRPM技术进行模具制造?
分别列举几种直接制模和间接制模工艺。
技术进行模具制造?
分别列举几种直接制模和间接制模工艺。
答:
答:
RT技术无需数控铣削,无需电火花加工,无需专用工装,直接根据RPM原型可将复杂的模具型腔制造出来,是当今RPM技术的最大优势。
图2-62为各种基于快速原型的RT技术示意图。
间接制模工艺:
硅橡胶浇注法。
树脂浇注法。
精密铸造陶瓷型模具。
电铸法制作金属模。
金属熔射喷涂法制作金属模。
熔模铸造制作模具。
间接制模工艺:
用SLS和FDM等工艺方法。
1212叙述微机械的概念及基本特征,目前有哪些微细加工工艺方法叙述微机械的概念及基本特征,目前有哪些微细加工工艺方法?
答:
微机械是指可以批量制作的,集微型机构、微型传感器、微型执行器以及信号处理和控制电路,甚至外围接口、通信电路和电源等于一体的微型器件或系统,也称微型机电系统或微型系统。
微机械基本特征:
(1)体积小,精度高,重量轻
(2)性能稳定,可靠性高(3)能耗低,灵敏度和工作效率高(4)多功能和智能化(5)适用于大批量生产,制造成本低(6)集约高技术成果,附加价值高13什么是什么是LIGA技术,什么是准技术,什么是准LIGA技术?
有何不同之处?
技术?
有何不同之处?
答:
LIGA是一种使用X射线的深度光刻与电铸相结合,实现深宽比大的微细构造的成形方法。
准LIGA技术,它是用紫外光源代替同步辐射源,虽然不具备和LIGA技术相当的深度或宽深比。
但是,它涉及的是常规的设备和加工技术,这些技术更容易实现。
不同之处:
LIGA技术使用同步辐射源,准LIGA技术使用用紫外光源。
1414叙述微细加工技术的发展与趋势。
叙述微细加工技术的发展与趋势。
答;从目前来看,微细加工技术总的发展趋势是:
(1)加工方法的多样化
(2)加工材料从单纯的硅向着各种不同类型的材料发展(3)提高微细加工的经济性(4)加快微细加工的机理研究1515就目前技术条件下,普通加工、精密加工和超精密加工是如何划分的就目前技术条件下,普通加工、精密加工和超精密加工是如何划分的?
答:
按我国目前的加工水平,普通加工、精密加工和超精密加工的划分标准是:
(1)普通加工加工精度在lm、表面粗糙度值大于Ra0.1m的加工方法。
在目前的工业发达国家中,一般工厂均能稳定达到这样的加工精度。
(2)精密加工加工精度在0.11m、表面粗糙度值为Ra0.010.1m之间的加工方法,如金刚车、金刚镗、精磨、研磨、珩磨、镜面等加工等。
主要用于加工精密机床、精密测量仪器等制造业中的关键零件加工,在当今制造工业中占有极重要的地位。
(3)超精密加工加工精度小于0.1m,表面粗糙度值小于Ra0.01m的加工方法,主要加工技术有金刚石刀具超精密切削、超精密磨削加工、超精密特种加工和复合加工等。
目前,超精密加工的精度正在从微米工艺向纳米工艺提高。
1616描述金刚石刀具的性能特征,为什么当今超精密切削加工一般均采用金刚石刀具描述金刚石刀具的性能特征,为什么当今超精密切削加工一般均采用金刚石刀具?
答:
金刚石刀具具有如下的性能特征:
(1)具有极高的硬度。
(2)能磨出及其锋锐的刃口,且切削刃没有缺口、崩刃等现象。
(3)热化学性能优越,具有导热性能好,与有色金属间的摩擦因数低、亲和力小的特征。
(4)耐磨性好,刀刃强度高。
金刚石摩擦因数小,和铝之间的摩擦因数仅为0.060.13,如切削条件正常,刀具磨损极慢,刀具耐用度极高。
为实现超精密切削,刀具应具有如下的性能:
(1)极高的硬度、耐用度和弹性模量,以保证刀具有很高的刀具耐用度。
(2)刃口能磨得极其锋锐,刃口半径值极小,能实现超薄的切削厚度。
目前,国外金刚石刀具刃口半径已达到纳米级水平。
(3)刀刃应无缺陷。
因切削时刃形将复印在加工表面上,而不能得到超光滑的镜面。
(4)与工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦因数低,能得到极好的加工表面完整性。
而金刚石刀具又能满足上述要求,所以当今超精密切削加工一般均采用金刚石刀具。
1717常用修整超精密磨削砂轮的方法有哪些常用修整超精密磨削砂轮的方法有哪些?
答:
超硬磨料砂轮修整的方法很多,可归纳为以下几类:
(1)车削法
(2)磨削法(3)喷射法(4)电解在线修锐法(5)电火花修整法1818超精密加工对机床设备和工作环境有何要求超精密加工对机床设备和工作环境有何要求?
答:
超精密对机床设备的要求包括:
高精度;高刚度;高稳定性;高自动化。
超精密对工作环境的要求包括:
1净化空气环境2恒温、恒湿环境3抗振动、抗干扰环境1919高速切削理论的主要内容是什么?
分析高速切削加工所需解决的关键技术。
高速切削理论的主要内容是什么?
分析高速切削加工所需解决的关键技术。
答:
高速切削理论是1931年4月德国物理学家CarlJSalomon提出的,他指出:
在常规切削速度范围内(见图2-78中A区),切削温度随着切削速度的提高而升高,但切削速度提高到一定值后,切削温度不但不升高反会降低,且该切削速度值v与工件材料的种类有关。
图2-78超高速切削概念示意图高速切削加工所需解决的关键技术高速切削加工所需解决的关键技术:
机床结构及材料、机床设计、制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC系统、高性能刀夹系统、高性能刀具材料及刀具设计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等诸多相关硬件和软件技术。
2020叙述高速与超高速切削的特点。
叙述高速与超高速切削的特点。
答:
高速与超高速切削的特点:
(1)可减少工序,提高生产效率;
(2)切削力低、热变形小;(3)加工精度高;(4)加工能耗低、节省制造资源。
2121叙述高速磨削对砂轮的要求。
叙述高速磨削对砂轮的要求。
答:
高速磨削对砂轮的要求:
砂轮基体的机械强度必须能承受高速磨削时的磨削力;磨粒突出高度要大,以便能容纳大量的长切屑;结合剂具有很高的耐磨性,以减少砂轮的磨损;高速磨削时要安全可靠。
2222分别分析激光加工、超声波加工及水射流切割加工的工作原理。
它们各有何加工分别分析激光加工、超声波加工及水射流切割加工的工作原理。
它们各有何加工特点?
有哪些用途?
特点?
有哪些用途?
答:
激光加工的工作原理:
是工件在光热效应下产生的高温熔融和冲击波的综合作用过程。
激光加工的特点
(1)激光加工是非接触加工,加工速度快,热影响区小,没有明显的机械力,可加工易变形的薄板及弹性零件等;
(2)由于激光的功率密度高,几乎能加工所有的材料;(3)由于激光光点的直径可达1m以下,能进行非常微细的加工;(4)不需要加工工具,所以不存在工具损耗问题,适宜自动化生产系统;(5)通用性好,同一台激光加工装置,可作多种加工用;(6)激光加工是属于一种瞬时的局部熔化和气化的热加工方法,其影响因素很多。
激光加工的应用
(1)激光打孔
(2)激光切割(3)激光焊接(4)激光表面处理超声波加工的工作原理:
是利用工具端面作超声频振动,通过磨料悬浮液加工,使工件成型的一种方法。
超声加工的特点
(1)适合于加工各种硬脆材料,特别是不导电的非金属材料。
(2)由于工具可用较软的材料,可以制成较复杂的形状,工具和工件之间的运动简单。
(3)由于去加工材料是靠极小磨料瞬时局部的撞击作用,故工件表面的宏观切削力很小,切削应力、切削热很小,不会引起变形及烧伤。
超声加工的应用
(1)超声加工目前在各部门中主要用于对脆硬材料加工圆孔、型孔、型腔、套料、微细孔等;
(2)用普通机械加工切割脆硬的半导体材料十分困难,但超声切割则较为有效;(3)用于一些淬火钢、硬质合金冲模、拉丝模、塑料模具型腔的最终抛磨光整加工;(4)超声加工还可以用于清洗、焊接和探伤等;(5)在用超声波直接加工金属材料时,其自身加工效率较低,工具消耗大。
水射流切割加工的工作原理:
是以水作为携带能量的载体,用高速水射流对各类材料进行切割的一种工艺方法。
水射流切割具有切口平整、无毛边、无火花、加工清洁等特点,已用于汽车、航空、家电、食品加工等行业,有着十分广阔的应用前景2323叙述表面工程技术的概念。
叙述表面工程技术的概念。
答:
表面工程技术是通过运用各种物理、化学或机械工艺过程,来改变基体表面状态、化学成分、组织结构
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