中牛集团技术研究报告.docx
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中牛集团技术研究报告
1、摘要
本技术属于皮革污水处理技术领域,特别是涉及一级A/O池与二级A/O池串联及其对制革废水的脱氮方法。
工艺大体分为“预处理+水解酸化+A/O池+气浮+活性炭吸附”。
本工艺对皮革废水适应性强,处理效果显著。
2、项目概述
2.1立项背景
众所周知制革行业是我国轻工行业中的支柱产业,皮革产品出口多年来一只巨轻工业之首。
制革行业废水是目前工业废水中污染最大、最难处理的废水之一为引起人们对环境问题的重视,联合国将每年的六月五日定为世界环境日,并发出“只有一个地球”的警告。
生态的平衡和环境保护已成为当今各国政府和人民密切关注的世界性的社会问题。
它关系到人们的生活与健康、经济的发展和子孙后代的幸福。
在环境问题变得如此十分严峻的时代,以脏、乱、臭、累闻名的制革工业已面临空前的压力。
制革污水是水环境污染的重要污染源之一,也是号称“三大废水”(造纸废水、印染废水、制革废水)之一。
治理问题较多,难度较大,这与我国目前制革厂规模小,散布广,管理不严,不重视科学技术等诸多因素有关。
国家已经明确指出,这些污染大户(如造纸厂、印染厂、制革厂)如果不上污水处理设施,排放的污水不能达到排放标准,将迫使他们关、停、并、转。
国务院《关于环境保护若干问题的决定》明确指出,限“十五小”企业于一九九六年九月三十日以前全部下马,已表明了国家所下的决心。
制革业是产生大量污水的行业,制革污水不仅量大,而且是一种成分复杂、高浓度的有机废水,其中含有大量石灰、染料、蛋白质、盐类、油脂、氨氮、硫化物、铬盐以及毛类、皮渣、泥砂等有毒有害物质。
CODCr、BOD5、硫化物、悬浮物非常高,是一种较难治理的工业废水。
国内现有500多家工业规模的制革厂,15000多家小型制革厂,还有许多小作坊无法统计。
大部分制革厂建有环保设施,但达到国家排放标准且正常运行的为数不多,大都是因为处理工艺不合理、运行费用太高(处理水越多,企业背的包袱越大)、运行管理麻烦,而不能正常运行,大多数制革厂废水未经处理或只经过简单沉淀后直接排入河流或湖泊,有的甚至渗坑排放。
1、我国皮革行业污染特点
皮革行业有句行话说“水里捞金”是非常形象的,由于制革生产的湿加工都是在水中进行的,很多的皮革化工原料都要加到水中,而制革生产中的原料皮又不可能将水中的化工原料吸收完全,而且有的化工原料吸收率特别低,如制革生产中的浸灰脱毛工序,所使用的石灰、硫化钠和硫氢化钠的吸收率只有约10~30%,从转鼓中排出时硫化物有3000多mg/l,COD高达十几万mg/l;还有从原料皮中溶解下来的蛋白质能过分解以后,释放出来的氨氮浓度也特别高,致使经处理过的污水中的氨氮含量比没有处理前的氨氮含量还高;另外在加工皮革时所使用的表面活性剂被排放到废水后,不但比较难去除,还影响到了微生物的生长;在制革过程中还使用了重金属铬,需要单独处理,否则会影响微生物的生长,不回收随着制革污泥排放到环境中又是危险废弃物等等。
另外制革废水的排放,还因为原料皮(牛皮、羊皮、猪皮)的不同,加工工艺的不同,成品皮革的不同(鞋面革、服装革、沙发革、箱包革等等),废水水质相差特别大,这些都是制革废水比较难治理的原因。
2、皮革废水的性质
制革业是产生大量污水的行业,制革污水不仅量大,而且是一种成分复杂、高浓度的有机废水,其中含有大量石灰、染料、蛋白质、盐类、油脂、氨氮、硫化物、铬盐以及毛类、皮渣、泥砂等有毒有害物质。
CODCr、BOD5、硫化物、氨氮、悬浮物等非常高,是一种较难治理的工业废水。
在制革生产中,由于原料皮的不同、加工工艺不同、成品的不同,污水水质差别很大,尤其是COD的差别,就山羊皮和绵羊皮而言,COD的差别都在1800~6100mg/l,由于制革生产中使用了大量的脱脂剂、加脂剂和表面活性剂,污水通过常规的曝气好氧活性污泥法进行处理,容易产生大量的泡沫,活性污泥会随着泡沫跑掉。
所以,常规的曝气活性污泥法当用在制革污水的处理时,就需要对工艺进行适当的调整。
伊科皮业有限公司,位于商丘市柘城县工业园内。
针对该地的气候和环境条件以及该厂的实际情况,经过认真考虑、研究,并进行了充分论证,本着投资省,占地较少,运行费用低的原则,设计并运行了本方案.
2.2技术领域
本技术属于皮革污水处理技术领域,特别是涉及一级A/O池与二级A/O池串联及其对制革废水的脱氮方法。
3、技术方案及技术原理
3.1总体思路
公司前期的工艺为“预处理+水解酸化+氧化沟+活性炭吸附”,利用此工艺脱氮效果一般,COD去除率低,占地面积大。
后来通过对本公司污水的成分组成进行了全面的分析,认为单单使用氧化沟不能达到预期的效果,因为皮革废水中含有很多难降解的物质,必须通过充分的预处理才能在后面工段中顺利的出去氨氮和COD,后来经过多次模拟实验,后来工艺变为“预处理+水解酸化+A/O+气浮+活性炭吸附”。
建设时将源氧化沟改建成水解酸化池,池型为氧化沟。
实际控制参数按水解酸化池控制,水解酸化池可提高废水可生化性,且生化处理A/O池可达到更好的脱氮效果。
增加了两级A/O处理单元,A/O工艺将前段缺氧段和后段好氧段串连在一起,A段(DO)不大于0.2mg/L、O段DO2—4mg/L。
3.1.1设计原则
1、符合国家现行的污水排放标准;
2、以好氧生化+生物脱氮技术为主,辅以物化手段,进行优化组合的综合工艺,尽量减少占地,减少投资和运行管理费用;
3、操作、维护方便,达标并运行稳定;
4、贯彻持续发展战略,推广清洁生产工艺,做到综合利用,使环境效益和经济效益有机结合。
5、充分考虑当地气温、气候条件采取保温防冻措施,确保冬季正常运行。
3.1.2设计方案
根据编制依据、原则和厂方实际情况,重点在污染源的控制,推行清洁生产技术,减少污染源,减少排污总量;在污染源有效控制的基础上,引进先进的制革污水治理技术,提高处理效果并稳定达标运行。
现给出伊科皮业有限公司制革废水处理工艺方案如下:
一、实行清洁生产工艺,清污分流,铬单独回收处理
1、尽量实行小液比,铬鞣高吸收技术或铬的回收循环使用技术
2、尽量采用环保型脱脂剂和无害化染料。
二、调整制革工艺中废水处理(或回收)工艺
1、引进新工艺,改进含铬废水处理工艺,降低成本。
尽可能的使用废铬液的循环,当循环系统出现意外或突发事件时,废铬液的处理使用如下处理回收工艺:
含铬废水通过转鼓下方的集液小槽分流至车间外的铬液储存池,然后再泵入铬液反应池进行加碱沉淀处理,铬泥利用板框压滤机进行脱水干化,上清液进入综合废水处理系统。
2、含硫废水处理,采用催化氧化处理工艺。
尽量使用清洁生产技术,使含硫废水循环利用,并可减少约70%的有机物和有机氮产生。
如果脱毛系统出现意外或发生突发事件,含硫废水通过细格栅分离掉水中的肉屑、毛渣、石灰等不溶性物质流至储存池。
储存池的含硫废水进入催化氧化池进行脱硫,脱硫后的废水进入综合废水处理系统。
3、综合废水处理采用物化、生化相结合,缺氧好氧相结合,采用新技术提高处理效果,降低运行成本。
(1)综合污水首先通过粗细两道格栅,去除皮渣,肉屑;进入沉砂池,将水中的肉屑、毛渣、石灰等不溶性物质沉淀下来,去除大部分泥砂,进入曝气调节池,进行水质水量的调节,再经过水泵提升,使后续处理达到重力自流。
(2)调节沉砂的污水,进入初沉池,进行混凝沉淀,然后再进入一级A/O生化池,去除大部份COD和部分氨氮,再经过二级A/O脱氮池进行深度脱氮处理,后有二沉池,进行泥水分离后,达标排放。
(3)污泥经浓缩后,采用板框式压滤机脱水干化处理
三、采取保温措施,确保冬季达标排放。
1、对整个生化系统加盖保温,减少温度的散失。
2、采用地下构筑建设,利用地温。
3、充分利用锅炉余热,对初沉池出水加热升温。
3.3工艺流程
3.3.1工艺流程图
针对以上处理制革污水所存在的问题,我们进行了认真的分析研究,本着投资少,占地面积小,运行管理方便,耗能少,运行费用低的原则,确定了如下的处理工艺流程。
3.3.2基本参数的确定
一、废水水质情况
(1)综合污水总流量:
5000m3/d.
(2)废铬液流量:
500m3/d.
(3)含硫废水流量:
500m3/d
(4)制革综合污水待处理水质:
CODcr≤5000mg/L
BOD5≤2000mg/L
SS≤4000mg/L
NH3-N(以N计)≤400mg/L
PH6~10
总铬≤1.5mg/L
氯化物≤15000mg/L
总氮≤700mg/L
含铬废水待处理水质:
Cr3+≤1000mg/L
PH4
含硫废水待处理水质:
S2-≤4000mg/L
COD≤13000mg/L
SS≤6000mg/L
要求出水水质达到
CODcr≤60mg/L
BOD5≤10mg/L
SS≤20mg/L
硫化物≤1.0mg/L
NH3-N≤10mg/L
色度≤30
本设计处理能力5000m3/d
本设计处理水量210m3/h
3.3.3工艺说明
一、含铬废水处理
1、反应机理
Cr(Ⅲ)为两性物质,溶于酸和强碱,在pH为8.5时,生成氢氧化铬沉淀,其Ksp(沉淀平衡常数)=6.3×10-31,根据化学平衡理论:
[OH-]=14–8.5=5.5
[Cr3+][OH-]3=Ksp=6.3×10-31
Mol/l
1.99×10-13×51.9961=1.034×10-11g/l=1.034×10-8mg/l
通过以上的化学反应机理和化学平衡的计算,使用氢氧化钠来调节PH,从理论上来说,当PH在8.5时,加碱沉淀法是完全可以将含铬废水中的三价铬沉淀出来的,上层清液是完全可以达到污水排放标准的,铬在环境中是长期积累性物质,属排放标准中的一类控制污染物。
单独收集处理含铬废水既可保证达到铬的排放要求,又可回收资源,创造价值(回收后用于生产),所以企业必须做到清污分流。
2、水质水量
含铬废水来源于制革生产中的铬鞣和复鞣工序,其中Cr3+的含量很高。
其废水产生量为500m3/d,本工程设计日处理含铬废水量为500m3/d。
其水质指标如下:
PH:
4
Cr3+:
1000mg/L
3、工艺操作
转鼓下方设有集液小槽单独收集含铬废水,被分流至车间外的铬液储存池,然后再泵入到铬液反应池,在加碱(加NaOH),的同时用空气搅拌,PH控制在8.5,反应2h,然后静止沉淀,可生成氢氧化铬沉淀,沉淀再用板框压滤机压成铬饼储存,滤液及上清液排至综合废水集水池。
4、由于铬属重金属,属于一类污染物质,如果采用铬的循环使用技术,每年基本不产生铬泥饼,如有突发事件(每年按两次计),可产生约Cr(OH)32000kg,交危险废弃物处理中心。
如不采用清洁生产工艺,每年将产生约300t(全年以生产300天计)危险废弃物,需交危险废弃物处理中心处理。
二、含硫废水处理
1、反应机理
2、水质指标如下:
S=:
2700mg/l
PH:
13
SS:
6000mg/l
CODCr:
13000
3、工艺说明
废水中的硫化物来自脱毛浸灰工序,含有大量的石灰、毛渣、蛋白质、蛋白质的水解产物和硫化碱。
含硫废水产生量为500m3/d,本工程设计日处理含硫废水量为500m3/d。
4、含硫废水处理的操作
含硫废水首先进入细格栅,以去除水中的肉屑、毛渣、石灰等不溶性物质,经细格栅过滤后的废水流至含硫废水储存池。
储存池的含硫废水再进入催化氧化池,在曝气的同时加入硫酸锰进行催化氧化,使S2-氧化为SO42—及单质S沉淀,每1Kg硫化物反应生成硫酸根约需0.6Kg氧,催化剂MnSO4用量为28g,浓度约为100mg/l,反应最佳PH值为10,反应时间为5~8h,S=去除率可达到80%左右。
脱硫后的废水泵入曝气调节池,污泥排入污泥储存池。
三、综合废水的处理
综合污水首先通过粗、细格栅、沉砂池,将水中的皮渣、肉块等固体物以及牛毛除去,进入曝气调节池,然后用泵提升到混凝沉淀池,使水中不容性的泥砂等细小固体物沉淀,同时对水质、水量和PH进行调节。
处理后的上清液进入一级A/O池,立即与池內的好氧污泥(好氧菌、原生动物、后生动物等)充分混合,进行吸附和代谢活动,
去除大部分COD和氨氮。
制革污水的氨氮来源有两部分,一部分来自中和工序中加入的无机氮,如碳酸氢氨、硫酸氨和氨水,一部分来自污水中有机物分解后释放出的有机氮,这就是一般二级处理制革废水工艺出水口比进水口氨氮还要高的原因。
经一级A/O池处理后的污水,氨氮仍不能达标,故在其后设置A/O脱氮池,交替经过缺氧段和好氧段充分进行反硝化和硝化作用,出水经过二沉池沉淀即可达标排放。
采用本工艺所产生的污泥全部排至污泥浓缩池浓缩,然后经板框压滤机脱水交垃圾处理厂。
3.3.4工艺特点
一、一级好氧AO工艺
(1)一级好氧AO主要用于COD的去除,工艺中A段设机械搅拌装置,反应条件在缺氧和好氧之间变化,优势菌是以好氧菌为主,部分兼性菌参加反应,由于废水从A段进入,工艺中活性污泥负荷较高,活性污泥经历高絮体负荷阶段,这样有利于絮凝性细菌的生长,提高污泥活性,并通过酶反应快速去除废水中的溶解性易降解底物,从而抑制了丝状细菌的生长和繁殖,避免了污泥膨胀的发生。
同时A段处于缺氧环境时,回流污泥存在的少量硝酸盐氮(约为N3-N=20mg/L)可得到反硝化,反硝化量可达整个系统硝化量的20%。
(2)一级好氧A/O工艺中O段在曝气条件下运行,完成含碳有机物和包括氮的去除。
通常认为在系统中,氮去除机制与在微生物絮体内由于受扩散限制引起的溶解氧(DO))的浓度梯度有关,这样硝化菌存在于高溶解氧区或正氧化还原点位(OPR),相反,反硝化菌在溶解氧降低区或负氧化还原点位(OPR)下活性十足。
工艺运行中控制供氧强度以及混合液溶解氧的浓度使其从0逐渐上升到2.5mg/L左右,这样使活性污泥絮体的外周保持一个好氧环境进行硝化,由于氧在活性污泥絮体内的传递受到限制,而具有较高浓度梯度的硝酸盐则能较好地渗透到絮体内部有效地进行反硝化,另外,该工艺曝气与非曝气交替进行。
(3)一级好氧AO工艺中污泥浓度可以达到6~10g/L。
由于污泥浓度含量高,生物种类多,适应高浓度废水的处理,抗冲击能力强,能确保出水水质,利于后续氨氮的处理。
二、二级A/O脱氮工艺原理及运行要点
(一)二级A/O工艺原理
二级A/O脱氮工艺主要用于氨氮的去除,是一种前置反硝化工艺,属单级活性污泥脱氮工艺,即只有一个污泥回流系统,A/O工艺的特点是原废水先经缺氧池,再进好氧池,并将好氧池的混合液和沉淀池的污泥同时回流到缺氧池。
(二)、A/O工艺与传统的多级生物脱氮工艺相比,主要有如下优点:
1、流程简单,省去了中间沉淀池,构筑物少,大大减少了基建费用,且运行费用低,占地面积少;
2、以原污水中的含碳有机物和内源代谢产物为碳源,节省了投加外碳源的费用并可获得较高的C/N比,以确保反硝化作用的充分进行。
3、好氧池在缺氧池之后,可进一步去除反硝化残留的有机污染物,确保出水水质达标排放。
4、缺氧池置于好氧池之前,由于反硝化消耗了原污水中一部分碳源有机物BOD,即可减轻好氧池的有机负荷,又可改善活性污泥的沉淀性能,以利于控制污泥膨胀,而且反硝化过程产生的碱度可以补偿硝化过程对碱度的消耗。
(三)A/O生物脱氮工艺流程见图:
A/O脱氮工艺特性曲线见下图:
由图可见,在O段好氧池中,由于硝化作用氨氮的浓度快速下降,而硝酸盐氮的浓度不断上升,COD和BOD也不断下降。
在A段缺氧池中氨氮有所下降,主要由于用于反硝化的微生物细胞合成,由于反硝化过程中利用了原污水中的有机物为碳源,故COD和BOD均有所下降,在反硝化菌的作用下,硝态氮的含量明显下降。
在A/O生物脱氮系统中缺氧池和好氧池可以是两个独立的构筑物,也可以合建在一个构筑物内,用隔板将两池隔开。
在此工艺中,混合液的回流比的控制较为重要,若控制过低,则将导致缺氧池中的BOD/NO3-—N过高,从而使反硝化菌没有足够的NO3-作电子受体而影响反硝化速率;若控制过高,将导致缺氧池中的BOD/NO3-—N过低,从而使反硝化菌无足够的碳源作电子供体而抑制反硝化菌的作用。
3.3.5活性污泥的训化和培养
一、调试基本流程
系统启动主要分为3个阶段
闷曝培养→连续进水驯化→稳定进水试运行
具体操作方案如下:
1、投加菌种
将曝气池注满有机废水(或用清水混合桔水至COD>300mg/L),按曝气池出水量的0.5%--0.8%向曝气池中投加脱水活性污泥,尽量在2天内投加完毕。
2、培菌步骤
当有菌种进入曝气池时,无论菌种是否投加完毕,必须立即开始培菌步骤。
(1)闷曝:
所有曝气机的搅拌都开启,各转角的曝气机开启,剩余风机暂不开。
根据自控仪表显示的溶解氧变化调整曝气机风机的开停数量使溶解氧保持在1.5—2.5mg/L之间。
在污泥量少,供氧有富余时闷曝3—5小时后进入静沉步骤。
(2)静沉:
将所有曝气机停止0.5—1小时。
需要注意的是开始静沉前,应将溶解氧提高到2.5--3mg/L之间。
(3)间歇补充废水:
按
(1)→
(2)→
(1)顺序不断反复上述步骤,当监测到的COD值较最初降低了50%时,向曝气池补充设计处理量50%的有机废水。
以前2次进水时间间隔为基准安排进水时间,并且每天将此间隔缩短一半。
(4)完成培菌:
经过5-7天的培养,曝气池污泥浓度(MLSS)达到1500mg/L左后时,可以进入驯化步骤。
3、驯化步骤:
按设计处理量的30%左右连续进水,溶解氧控制在1.5—3mg/L之间,在系统正常运行前提下每天按现有处理量的10%递增进水,直到达到设计处理量。
4、试运行:
控制方法参看运行管理相关章节
二、多系统调试步骤
如果为多曝气池的并联系统则应该先在其中1个池子中进行培菌,当污泥浓度达到1000mg/L以上时将一半污泥放至到另一个池培养,如此反复直到所有池子都达到设计浓度时培菌完成。
三、溶解氧控制方法说明
闷曝期间的溶解氧控制是较为灵活的。
在污泥浓度低对的调试阶段设备的充氧效率非常高,设备全开可以在短短一小时内将曝气池溶解氧从0日搞到4mg/L。
因此,此阶段需要调试人员密切监控溶解氧的变化,建议30分钟—1小时测定一次溶解氧值,根据实际变化调整曝气机的开停和开机数量。
四、剩余污泥排放的控制
党务你的浓度接近或达到正常水平时,(理论值3000—5000,实际运行时可适当放宽,最佳控制点由系统处理量及出水水质状况决定),需要进行排泥,以便系统正常运行。
在运行初期由于未能掌握系统污泥的繁殖情况,应采取间歇排泥方式,每日排泥量应控制设计日处理水量的1%以内,然后根据污泥浓度变化情况逐步调整。
3.3.6活性污泥的影响因素
1、溶解氧
供氧不足会出现厌氧状态,妨碍微生物正常的代谢过程。
供氧多少一般用混合液溶解氧的浓度的控制。
活性污泥絮凝体越大,所需的溶解氧的浓度就要大一些。
为了使沉淀分离性能良好,较大的絮凝体是所期望的。
一般来说,溶解氧浓度以2mg/l左右为宜。
2、营养物
微生物的代谢需要一定比例的营养物质,除以BOD5表示的碳源外,还需要氧、磷和其它元素。
其中BOD5∶N∶P=100∶5∶1是微生物的最佳营养比例。
而制革废水中的蛋白质等营养物质是非常丰富的,正常情况下不需要给曝气池中投加任何微生物的营养物质。
3、PH值
对于好氧生物处理,PH值一般以6~9为宜。
如果在驯化污泥过程中将PH值这个因素考虑进去,则活性污泥在一定范围内可以逐渐适应。
但如出现冲击负荷,PH值急剧变化,则将给活性污泥带来严重打击。
这里设调节池要大一些,让各种废水相互稀释,避免这种情况发生。
4、水温:
对于生化过程,一般认为水温在20~30℃时效果最好,35℃以上和10℃以下净化效果即行降低。
这里不可能出现高温状况,低温有可能出现,但水温能维持在6~7℃,一般采用提高污泥浓度和降低污泥负荷等措施,活性污泥仍能有效的发挥其净化功能。
5、有毒物质:
对生物处理有毒害作用的物质很多,而制革污水中不多,资料介绍的只有Cr3+、H2S等物质,由于制革污水PH值较高,Cr3+都沉淀了,而H2S非常容易氧化,经验表明,制革污水中的有毒物质对微生物基本没有危害性。
3.3.7处理效果分析
1、含铬废水
这里采用了NaOH作为PH的调节剂,出水浓度远远低于1.5mg/l,即去除率约为100%。
出水进综合废水处理系统的曝气调节池。
2、含硫废水
含硫废水
Q=500m3/d
格栅
曝气除硫
出水浓度
去除率%
负荷
去除率%
负荷
mg/l
COD:
13000mg/l
5
650
20
2470
9880
S=:
2700mg/l
85
2295
405
SS:
6000mg/l
5
300
20
1140
4560
3、综合废水
各单元去除效果
CODCr/mg·L-1
NH3-N/mg·L-1
PH
SS
沉砂池
3000
300
9.0
2000
调节池
2000
300
8.5
2000
初沉池
1500
300
8.0
600
氧化沟
500
250
8.0
100
一级AO
150
150
7.8
30
二级AO
85
3
7.8
30
二沉池
60
1以下
7.8
20
气浮池
50
1以下
7.0
15
以上数据由商丘市环境监测站长期监测的数据取其均值。
3.4主要设备及构筑物
3.4.1综合污水处理部分
1.粗格栅:
(1)功能:
截除进污水处理厂污水中的较大杂物,保护水泵。
(2)设计参数:
设计流量:
300m3/h
栅条间隙:
5mm
格栅倾角:
60°
(3)运行:
自动运行,机械自动除渣。
(4)主要工程内容:
一道宽0.6m,高2.2m,沟深1.2m的全不锈钢机械格栅.
2.细格栅:
(1)功能:
拦截污水中较小的漂浮物,减轻后续处理构筑物的负荷,保证正常运行。
(2)设计参数:
设计流量:
300m3/h
栅条间隙:
1mm
格栅倾角:
60°
(3)运行:
自动运行,机械自动除渣。
(4)主要工程内容:
一道宽0.6m,高2.2m,沟深1.2m的全不锈钢机械格栅.
3.沉砂池
。
主要参数:
池长75m,池宽20m,有效水深4m,有效容积6000m3,污水停留时间14.4h,表面负荷0.25m3/m2•h,SS去除率:
60%,COD去除率:
30%。
主要功能:
沉淀并去除污水中的大颗粒物和无机沙粒等,减轻后续处理系统的污染物负荷,减少管道的磨损和堵塞。
操作要点:
保证每天启动行车刮吸泥机,保证及时除泥以防发生污泥腐败造成氨氮浓度上升,定期检查恶臭气体收集室是否严密,坚决杜绝恶臭气体的大量外泄。
如发现刮泥机不正常运转或臭气外泄,应及时向主管领导报告。
所需设备:
(1)吸砂桥1台吸砂桥是利用虹吸的原理将沉在沉砂池底部的沙粒吸出处理
(2)刮泥机1台
4.调节池
主要参数:
调节池一:
池长29m,池宽24m,有效水深4m,有效容积2500m3。
调节池二:
池长21m,池宽16m,有效水深4m,有效容积1200m3。
两调节池的总有效容积达到3700m3,最短停留时间8h.
主要功能:
均衡污水水质水量,加入FeSO4使污水中的硫化物形成FeS悬浮物,同时借助亚铁离子的絮凝作用将一部分污染物从溶解状态变为悬浮状态,以利于沉淀去除,减轻生化池负荷。
操作要点:
控制曝气强度,保证充分搅拌,防止FeS沉淀;FeSO4投入量根据水量大小适当调节,但保证投加量不低于
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