混凝土缺陷处理方案.docx
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混凝土缺陷处理方案
四、安全注意事项……………………………………………………12
五、安全检查事项……………………………………………………12
六、文明施工和环境保护措施………………………………………12
混凝土缺陷处理方案
一、工程概况及编制依据
1.1、工程概况
本工程建筑结构形式为框架结构,抗震设防烈度7度,建筑耐火等级2级。
条形基础,建筑面积27180平米,地上最高5层,建筑高度18米。
主体工程混凝土强度等级:
垫层C15,基础,框架柱、梁板C35,构造柱C25。
1.1.2、编制依据
依据《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011;《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002(2011年版)及本工程施工组织设计相关内容。
针对混凝土构件拆模后,出现的表面显露的如麻面、蜂窝、露筋、掉角、孔洞等施工外观缺陷;混凝土外型结构涨模等质量缺陷,采取以下相应处理措施。
二、混凝土产生外观缺陷的原因分析
混凝土本身是一种多相(体积比气相2~5%、液相13~18%、固相77~85%),多孔(凝胶孔、层间孔、毛细孔、气泡粗孔和裂缝等)存在内部原生缺陷的不均匀不连续体,另外,由于所用原材料质量的波动、计量的误差,搅拌不充分而易使新拌混凝土出现分层离析、泌水、干涩、板结等和易性不良的特征;又由于施工过程中模板和钢筋制作的偏差,以及浇注、振捣、成型、养护等施工操作的不当,都可以引起现浇结构的外观质量缺陷。
三、混凝土外观缺陷的处理方法
3.1、根据国家标准GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》(2011年版)第8.1.1规定,混凝土现浇结构外观质量缺陷划分为九种情况(见下表)。
3.2、现浇混凝土结构,由监理(业主)、施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查,做出记录。
当混凝土外观质量出现一般缺陷时,应及时按本方案对缺陷进行处理;混凝土外观质量不应出现严重缺陷,对已经出现的严重缺陷,应由施工单位提出技术处理方案,并经业主、设计和监理单位认可后方可进行处理。
对经处理的部位,应重新检查验收。
混凝土外观缺陷、原因分析,预防和处理措施:
(一)露筋
露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。
在混凝土梁和柱的结构上,任何一根主筋的单处露筋长度不大于10cm,累计不大于20cm的,可以进行修复,但梁端主筋锚固区不允许有露筋。
在混凝土墙和板的结构上,任何一处露筋长度不大于20cm,累计不大于40cm的,同样可以进行修复。
露筋缺陷超过上述范围时,应经检测确定处理方案。
1、原因分析
露筋原因分析,不仅是某一原因的单独作用,往往是多种原因共同作用的结果:
1.1、钢筋骨架放偏,没有钢筋垫块或垫块数量放置不够,位置不正确,致使钢筋紧贴模板而致使钢筋外露。
1.2、粗骨料粒径大于钢筋间距,或者杂物在钢筋骨架中被搁住,同时混凝土漏振,形成严重蜂窝和孔洞而使钢筋外露。
1.3、混凝土泵管、振动棒等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋,引起钢
筋变形位移而外露。
2、预防措施
2.1、严格按照设计图纸和标准规范进行钢筋安装,确保钢筋安装位置准确。
加强现场检查,现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。
2.2、按要求布置垫块,严格控制钢筋保护层。
2.3、清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径,加强振捣作业,防止露振,避免出现严重蜂窝和孔洞。
3、修补措施
拆模后发现较浅的露筋缺陷,须尽快进行修补。
先用钢丝刷洗刷基层,充分湿润后用1:
2水泥砂浆抹灰,抹灰厚度在1.5~2.5cm之间,并注意结构表面的平整度。
如果是严重峰窝、孔洞等原因形成的露筋,应按相应修补措施进行。
(二)峰窝(含麻面)
混凝土拆模之后,表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象,称之为麻面;若麻面现象严重,混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积,石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿,称之为蜂窝缺陷。
1、原因分析
1.1、模板安装不密实,局部漏浆严重。
或模板表现不光滑、未刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。
1.2、混凝土拌合物配合比设计不当,水泥、水、砂、石子等计量不准,造成砂浆少,石子多。
1.3、新拌混凝土和易性差,严重离析,砂浆石子分离,或新拌混凝土流动度太小,粗骨料太大,配筋间距过密,或者漏振、振捣不实、振捣时间不够等。
1.4、混凝土下料不当(未分层下料、分层振捣)或下料过高,未设串筒、溜槽而使石子集中,造成石子砂浆离析。
1.5、输送到施工层面的混凝土料偏干时,工人直接向混凝土料随意大量冲水,将砂、石洗得干干净净,水泥浆大量流走。
2、预防措施
2.1、加强模板验收,防止漏浆,重复使用模板须仔细清理干净,均匀涂刷隔离剂,不得漏刷。
浇混凝土时安排专人浇水湿润模板。
2.2、严格控制混凝土配合比,精确计量,充分搅拌,保证混凝土拌合物的和易性。
禁止在施工现场任意加水。
2.3、选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径,加强振捣,确保振捣时间,以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆。
不再冒气泡为宜。
2.4、当混凝土自由倾落高度大于2m时,须采用串筒和溜槽等工具,缩短倾落高度,浇灌时应分层下料,分层振捣,防止漏振。
2.5、混凝土和易性不符合要求的不进行浇注,商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不同步的现象,尾料约1.0~2.0立方全是石子,此时应退料。
2.6、实际操作中,泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙时,一般是两支或三支振动棒插入柱(墙)中,一支振动棒留在上面加速下料,边浇边振边提,一气呵成。
此时混凝土明显欠振,容易出现蜂窝麻面。
正确的做法是,“打五泵停十秒”,即混凝土泵运行五个活塞行程后,停一会儿,待混凝土振捣密实后,再继续泵送浇注。
3、修补措施
3.1、面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面,可用1:
2水泥砂浆抹平,在抹砂浆之前,必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。
3.2、较大面积或较严重的麻面蜂窝,应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料,然后用钢丝刷或加压水洗刷表面,再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞,并仔细捣实。
(三)孔洞
混凝土结构的孔洞,是指结构构件表面和内部有空腔,局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。
一般工程上常见的孔洞,是指超过钢筋保护层厚度,但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。
混凝土梁或柱上的孔洞面积,单处不大于40cm2,累计不大于80cm2,可以进行修补。
混凝土基础、墙、板的面积较大,但任何一处孔洞面积不得大于100cm2,累计不大于200cm2时同样可以采取修补的方法将混凝土修补整齐。
1、原因分析
1.1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇注上层混凝土。
1.2、混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣,或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚,下料过高,振捣器振动不到位,形成松散孔洞。
1.3、薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物,混凝土无法下落。
2、预防措施
2.1、漏振是孔洞形成的重要原因,只要振捣到位,引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。
2.2、钢筋密集处及复杂部位,有条件时采用细石混凝土浇灌,并认真分层振捣密实。
2.3、剪力墙应分层连续浇注,每层厚度300~500mm.
2.4、薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物,浇注振捣成型后,可在模板外侧敲击检查是否存在孔洞。
3、修补措施
将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用钢丝刷和压力水冲刷,湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。
(四)夹渣
混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度,称之为夹渣。
杂物的来源有两种情况,一是原材料中的杂物,另一个是施工现场遗留下来的杂物。
面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度,深度较深的夹渣与孔洞无异。
施工缝部位(特别是柱头和楼梯板底脚)更易出现夹渣。
1、原因分析
1.1、砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、树根、等杂物,并未及时清除。
1.2、模板安装完毕后,现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等,工人、用水冲洗时不仔细,大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、楼梯板底脚部位及变截面等部位,最后未及时清理。
1.3、现场工人掉落工具、火机、烟盒和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作清理。
1、预防措施
2.1、混凝土泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格,混凝土料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而洒落在地上,有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下,致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中,此种行为应严厉禁止。
2.1、商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收货管理,发现砂、石中杂物过多应坚决退货。
平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。
2.3、模板安装完毕后,派专人将较大块的杂物拣出,对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸尘,用水冲洗时注意将杂物集中一一清理干净。
3、修补措施
3.1、如果夹渣是面积较大而深度较浅,可将夹渣部位表面全部凿除,刷洗干净后,在表面抹1:
2水泥砂浆。
3.2、如果夹渣部位较深,超过构件截面尺寸的三分之一时,应先做必要的支撑,分担各种荷载,将该部位夹渣全部凿除,安装好模板,用钢丝刷刷洗或压力水冲刷,湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。
(五)疏松
前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象,而单独存在的疏松现象,混凝土外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显,混凝土结构内部不密实,强度很低,危害性极大。
1、原因分析
1.1、混凝土漏振。
水泥强度很低而又计量不准,或商品混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺量过大,此时混凝土砂浆粘结性能极差,强度很低。
1.2、严寒天气,新浇筑混凝土未做保温措施,造成混凝土早期冻害,出现松散,强度极低。
1.3、实际工作中,可能出现泵送混凝土浇筑时,不预拌先湿润泵管砂浆,在浇注面上未将润泵砂浆分散铲开而堆积在一处,拆模后构件表面起皮掉落,内部疏松。
2、预防措施
2.1、严格操作规程,加强振捣,避免漏振。
2.2、使用优质水泥,严格砂石等原材料进场验收,经常检查计量设备,严格控制水灰比,商品混凝土站要防止将矿物掺合料注入水泥储罐内。
2.3、防止严寒天气混凝土早期冻害,加强保温保湿养护。
严格润泵砂浆配合比,润泵砂浆应用模板接住,然后铲向各个柱头或柱根。
3、修补措施
3.1、与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象,按其修补措施。
3.2、局部混凝土疏松,可采用水泥净浆或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆,实行补强加固。
(六)裂缝
混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝,影响结构性能和使用功能。
实际操作中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝,混凝土原生的微细裂纹有时是允许存在的,对结构和使用影响不大。
但是必须防治产生宽度大于0.5mm的表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝。
1、原因分析
1.1、早期塑性收缩裂缝:
混凝土在终凝前后由于早期养护不当,水分大量蒸发而产生的表面裂缝,裂缝上宽下窄,纵横交错,一般短而弯曲。
1.2、干缩裂缝:
混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护,发生干燥而在1~7天内出现的裂缝,板面板底干缩裂缝长而稍直,十字形交叉或裂缝放射状交叉。
梁侧干缩裂缝间距1~1.5m平行出现,裂缝中部宽而深,两头细而浅,此时一般梁底部并无裂缝出现。
1.3、温度裂缝:
一般是大体积混凝土快速降温在侧面出现的长而直、宽而深的裂缝。
1.4、自收缩裂缝:
水泥发生化学反应后,体积有一定量的减小,处理不好(如未留置适当的施工缝、后浇带等)会产生如龟背样的细小弯曲的裂缝。
1.5、应力裂缝:
由于设计上应力过于集中或钢筋(温度筋、分布筋)分布不合理而使混凝土产生裂缝。
裂缝深而宽,可出现贯通性。
1.6、载荷裂缝:
混凝
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