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C3X联合调节器工艺
C3X型联合调节器
检修工艺
西宁机务段技术科
2006年5月
C3X型联合调节器检修工艺
1概述联合调节器的主要作用是根据司机的指令,自动调节柴油机的转速和功率,并能在给定的手柄位,保持恒定的转速和功率。
柴油机的启动和停机也由联合调节器控制。
由于联合调节器制造精密、结构复杂,检修中要求各零件清洁干净、测量准确、调整仔细,才能保证联合调节器工作良好。
2基本技术要求
2.1各零件须彻底清洗干净,检查无裂纹;各弹不许有裂断和永久变形,其特性应符合技术要求。
2.2套座、滑阀、柱塞、功率滑阀及套、储油室及活塞、伺服马达活塞及杆等零件的磨擦表面应无手感拉伤及卡痕。
2.3
内外摆动
2.4
五排孔的
2.5
2.6
及油封无
2.7
并应符合试验技术要求。
2.8联合调节器装车后应符合装车试验技术要求
3主要原形尺寸及限度
表1
单位:
毫米
名称
原
形
限
度
中修
小(辅)修
功率滑阀与微动套间隙
0.03〜0.04
0.06
0.08
微动套与体孔间隙
0.02
〜0.035
0.06
0.08
储油室活塞与体孔间隙
0.01
〜0.054
0.07
0.08
套座与中体间隙
0.01
〜0.045
0.08
0.10
柱塞与滑阀间隙
0.03
〜0.04
0.08
0.10
滑阀与套座间隙:
大直径处
0.04
〜0.05
0.08
0.10
小直径处
0.04
〜0.06
0.10
0.12
油泵齿轮啮合间隙
0.04
〜0.17
0.35
0.40
齿轮与体径向间隙
0.03〜0.08
0.14
0.17
从动齿轮与体端面间隙
0.031
〜0.083
0.10
飞锤横向移动量
0.03〜0.07
0.10
动力活塞与体间隙
0.022
〜0.052
0.08
0.10
补偿活塞与体间隙
0.02
〜0.057
0.08
0.10
表2
单位:
毫米
轴承代号
配合过盈量
径向游隙
与轴配合
与孔配合
7000107
-0.008
〜0.020
-0.021
〜0.023
0.012〜0.026
80203
-0.006
〜0.016
-0.029
〜0.008
0.008〜0.022
202
-0.012
〜0.010
-0.038
〜0
0.008〜0.022
34
-0.008
〜0.010
-0.003
〜0.024
0.005〜0.016
4主要工序及操作方法
4.1解体
4.1.1分解上体
(1)将调节器放在拆装台上,放出工作油。
(2)卸下上盖;测量伺服马达杆调节螺栓长度,并
做记录以备组装时参考。
(3)松开限油机构,调整螺母及锁紧螺母,拆下步进电机、联合杠杆、限油机构杠杆、调速齿轮及蜗杆。
联合杠杆若需解体时,注意带刻线的连接板,组装后应朝外侧。
(4)
(5)
拧下油位指示器、贮气简装配。
卸下自动停车机构。
卸下伺服马达组装。
松开中体与下体的连接螺栓,取下下体组装。
取出油泵从动齿轮及轴。
用专用工具松开储油室上盖,取出活塞及内外弹簧;拧下下盖,左右活塞应打上记号,并将上、下盖及内、外弹簧与活塞等分组妥善存放,以便组装。
(9)
4
(1)
(2)主动齿轮、缓冲弹簧及滑阀组件。
(3)
拧下螺堵,取出针阀。
.1.3分解滑阀套座组件
取出弹簧盘与柱塞组件。
松开油泵主动齿轮与套座连接的锥形螺钉,取下
卸下飞锤穿销,拿出飞锤,拆卸前,预检飞锤横
动量应为0.03〜0.10毫米,否则须更换衬套。
(4)卸下从动盘压盖及扭簧,卸下7000107轴承。
分解前,预检扭簧灵活性,以便确定是否需更换。
4.1.4分解伺服马达组装
(1)用专用工具卸下伺服马达罩体及弹簧。
(2)卸下伺服马达杆开口销、叉头;松开伺服马达下盖与伺服马达体连接的螺栓,取出下盖,压出填料盒。
(3)松开伺服马达杆螺母,从上取出动力活塞,从下取出补偿活塞和活塞杆。
分解前,在伺服马达体上端面和动力活塞上端打上记以便组装时对
80203轴承及油封。
更换油封。
.1.6分解自动停车机构松开罩壳安装螺钉,取下罩壳。
松开电磁联锁装置的安装螺钉,取下电磁联锁装取出中间作用顶杆,拧下旋套。
取出停车阀,检查导向环无异状时可不分解。
7油马达无泄漏等异状时可不分解。
检修与测量
1清洗各零件
、中体各油道用压力风吹扫。
般零件用柴油清洗于净。
、功率滑阀、伺服马达动力活塞、补偿
活塞及马达杆及马达体各油腔、煤油或干净汽油中彻底清洗干净。
(4)清洗后,应注意防止零件生锈。
如不能马上测量和组装,须在各零件磨擦面抹上干净机油,或将零件存放在干净机油中。
4.2.2外观各零件不许有裂纹,滑阀套座组件、
中体各油腔,须在干净
功率滑阀组件、伺服马达组件、储油室及活塞等零件的磨擦表面应无手感拉伤及卡痕、偏磨。
不良者应进行修复或更换新品。
中体、下体、伺服马达
4.2.3外观检查上体、
体等各接合面状态良好,有毛刺、划痕时,可用细砂布打磨或在平台上用研磨剂研磨平整。
检查各滚动轴承状态应符合“滚动轴承(见附录二)。
不良者须更换新轴承。
检查各弹簧
1外观检查各弹簧无裂纹、崩缺,放在
4.2.4
检修技术要求”
4.2.5
4.2.5.
平台上不许有摇晃。
4.2.5.2各弹簧须符合下列要求
(1)调速弹簧
1中心线对两端面的不垂直度用角尺检查其圆柱部分长度不超过0.3毫米。
2经三次全压缩后不许有永久变形。
3
3要求,弹
在弹簧试验机上测量弹簧特性应符合表簧的自由高应符合100±1毫米。
表3:
调整弹簧特性
调速弹性的变形值是以弹簧在置为零变形值进行计算的。
(2)缓冲弹簧:
1
0.2毫米。
4要求。
端面对中心线的不垂直度在全长不超过
2经三次全压缩后不许有永久变形。
3在弹簧试验机上测量弹簧特性应符合表
(3)储油室弹簧:
1两端对中心线的不垂直度:
内弹簧不超过2毫米。
外弹簧不超过1.5毫米。
2内弹簧经三次全压缩后不许有永久变形;外弹簧
不许全压缩,经三次压缩至95毫米后不许有永久变形。
3在弹簧试验机上测量特性应符合表4要求。
(4)伺服马达弹簧:
1两端面对中心线的不垂直度:
内弹簧不超过2毫米;
外弹簧不超过0.3毫米。
2
4要求。
内弹簧经三次全压缩后不许有永久变形。
3在弹簧试验机上测量应符合表
(5)
0.5毫米。
功率滑阀弹簧
1两端面对中心线的不垂直度不超过
2
4要求。
弹簧经三次全压缩后不许有永久变形。
3在弹簧试验机上测量弹簧特性应符合表
(6)扭簧:
检查扭簧作用灵活,无变形歪扭等缺陷。
表4:
普通弹簧特性:
名称
自由高(毫米)
压缩咼(毫米)
压紧力(牛顿)
缓冲弹簧
16+0.7-0.3
13
11.8±1.0
11
0.6±1.47
储油室内弹簧
168±1.5
104
343±29.4
储油室外弹簧
169+2.5-1
104
980+78.4-39.2
伺服马达外弹簧
188±1.5
99
627±49
伺服马达内弹簧
128
98
36.3±2.94
72
65.7±5.9
功率滑阀弹簧
28±1
12
41.2±3.92
1规定的限度要
不许有园角、
4.2.6测量各部配合尺寸应符合表求,并做好记录。
4.2.7检修上体部分:
(1)上体各安装螺纹孔状态良好。
(2)功率阀滑工作阀盘边缘应保持锐边,缺损和毛刺;滑阀在阀套中应能滑动灵活,无阻滞现象;阀套在孔体中应能转动灵活,无阻滞现象。
中体上储油室螺纹孔及各安装螺纹孔状态良好。
活塞在储油室中应能移动灵活,无阻滞现象。
活塞与储油室内壁表面有轻微拉伤时,可用细砂
4.2.8检修中体部分:
(1)
(2)
(3)
布打磨消除,但必须保证配合间隙符合限度要求。
4.2.9检修滑阀套座组件
4.2.9.1飞锤组件
(1)驱动轮及从动盘上安装7000107轴承处配合超限时,可在驱动轮和从动盘上采用电镀或涂镀等方法修复。
(2)飞锤支架的四个销孔不许有严重磨损和偏磨,其配合应为间隙0.029毫米〜过盈0.004毫米。
更换飞锤或锉修飞锤时,应保证每对飞锤重量差
0.1克。
2.9.2柱塞组件
柱塞阀盘边缘和滑阀第二排孔的内边缘应保持锐
(3)
不超过
4.
(1)
柱塞在滑阀中应能滑动灵活,无阻滞现象。
滑阀在套座内转动和滑动应灵活,无阻滞现象。
.2.9.3油泵齿轮组:
.
油泵齿轮状态应符合“齿轮检修技术要求”螺钉孔螺纹状态良好。
(3)从动齿轮孔与轴无拉伤、偏磨。
4.2.10检修伺服马达部分:
4.2.10.1动力活塞、补偿活塞、马达、体内壁表面有轻微拉伤时,可用细砂布打磨消除,但必须保证配合间隙符合限度要求。
4.2.10.2测量、调整伺服马达杆行程:
(1)将伺服马达杆、补偿活塞及动力活塞安装于伺服马达体内,测量动力活塞自极下位置至极上位置的全行程应为25±0.5毫米。
(2)超限时,应分解补偿活塞及伺服马达杆,选配不同厚度的补偿活塞或不同长度的伺服马达杆使行程达到要求;重新选配后,相应各部配合尺寸应符合限度要求。
4
4
4
(1)停车阀中间作用顶杆无拉伤,有毛刺时可用细砂布或油石打磨消除。
(2)停车阀在体内应能滑动和转动灵活。
(3)停车阀座口无崩缺等缺陷。
(4)停车装置组装后,应保证当电磁阀吸合时,停车
阀能将油路完全关闭,并有4〜5mm勺重叠,当电磁阀释
放时,停车阀能将油路完全打开,且在停油位置能再往上移动3〜4mm可通过调整DLS芯杆长度使之达到要求。
调整完毕,锁紧DLS芯杆锁紧螺母。
4
4
4
(1)动套,夹叉,
(2)
应能移动灵活。
4.3.2组装滑阀套座:
(1)在滑阀上装上缓冲弹簧后,装入套座,在衬套上装上下缓冲弹簧后,再装入套座,再装入垫圈、主动齿轮,拧上锥形螺钉。
注意锥形螺钉头不能露出套座外侧,但最大拧入深度不得超过1.5毫米
(2)在驱动轮上装入7000107轴承,装上压盖及扭簧、调整垫后,拧上安装螺钉。
(3)在从动盘上装上飞锤,穿好开口销,对好扭簧,把从动盘安放在驱动轮上。
组装后,飞锤应能摆动灵活,无阻滞现象;正反拨转从动盘,从动盘应能在扭簧作用下回到原来位置,无卡滞现象。
(4)
8100轴承、弹簧盘,
在柱塞上放入衬套、调整垫、紧好螺母,穿好开口销;然后把柱塞组件放入滑阀中。
(5)
检查飞锤的横动量应为0.03—0.10毫米;飞锤向内、外摆动的幅度应保证柱塞的行程为6.2±0.1毫米;飞
铁在全张状态。
柱塞工作盘在滑阀第二排孔上方:
飞锤收拢时,柱塞工作盘在滑阀第二排孔下方,全张和收拢状态时,回测与滑阀第二排孔可有不大于
测量滑阀重叠尺寸:
滑阀处于中立位置时,滑阀阀盘上边缘与套座第五排孔上边缘的重叠尺寸应为1.6±0.1毫米,可调换缓冲弹簧或加减衬套垫进行调整。
(6)
0.1毫米的重叠,可
通过加减柱塞上的调整垫厚度使之达到要求。
4.3.3组装伺服马达:
(1)
装上下盖及填料
伺服马达下体装入补偿活塞及杆,盒,拧好螺母。
(2)按分解时打印记号装上动力活塞,紧好螺母,穿好开口销。
拉动伺服活塞杆,检查动力活塞组件应能移动灵活.无阻滞现象。
(3)放入弹簧座,在作用顶杆上套入内弹簧,外弹簧放在弹簧座上,伺服马达与罩体间放好垫片,在专用压装台
上装上罩体,拧上安装螺母。
(4)
(5)
(6)
(7)
4.3在停车机构与伺服马达体接合面间放好石棉橡胶垫或
把罩体和伺服马达体与停车机构的接合面放在平台上凋平,然后按对角紧固好安装螺母。
在动力活塞杆上装上叉头。
穿好开口销。
复查伺服马达杆行程应为25±0.5毫米。
装上贮气筒装配。
.4安装自动停车装置
者纸垫,
注意不要遮挡油路,拧紧连接螺栓。
4.3.5组装中体:
(1)按分解时所做记号装左、右储油室下盖,内、外弹簧。
活塞,用专用工具拧好上盖。
上、下盖与体平面凹入量应为0.2—0.5毫米。
(2)安装油泵从动轮,检查齿轮与体端面间隙应为
0.031〜0.10毫米。
(3)
(4)
装上补偿针阀、螺堵和油位指示器。
装上滑阀套座组装。
4.3.6组装下体:
(1)
(2)
在传动轴上装好压盖、油封、8203轴承及挡圈。
把轴承装入下体,放上油封挡板后,拧上压盖螺钉,并打好防缓铁丝。
4
(1)圈。
(2)
.3.7
在接合面上放好0.05毫米的描图纸或耐油橡胶
中、下体联接:
对好传动轴与油泵齿轮内孔,联接中、下体,均
匀紧好螺母。
(3)要求:
组装时注意下体的斜油孔不得被中体遮盖;组装后,转动传动轴应能转动灵活,无阻滞现象。
(4)检查滑阀套座的与中体底面之间的轴向间隙为
0.03—0.08毫米。
可在压板下加减垫片进行调整。
4.3.8伺服马达与中体联接:
在接合面放好高压纸垫,注意纸垫的油孔位置不得封死油路,均匀紧好螺母。
4.3.9上体与中体联接:
在柱塞上装好限油机构调整杆,弹簧盘上放上塔形弹簧,在接合面间放好高压纸垫,对好定位销,联接上体与中体,紧好螺栓。
4.3.10安装步进电机调速齿轮与蜗杆及联合杠杆:
(1)安装步进电机与调速齿轮及蜗杆装置,调整齿轮啮合间隙为0.05—0.17毫米。
(2)连好伺服马达杆与联合杠杆连接的调整螺栓,调整螺栓高度先按分解前尺寸调整。
(3)功率滑阀杆与联合杠杆连接,调整偏心轮,偏心位置在靠伺服马达一侧上方约450处;联合杠杆上的十字
销距离伺服马达一侧约45毫米处。
(4)连接联合杠杆与功率调整轮,安装限油机构杠杆系统,装上调整螺母及锁紧螺母。
注意限油机构调整杆处于不受力状态。
(5)检查各杆件连接状态良好。
4.3.11安装油马达:
轴向移动量不大于0.5毫米。
在接合面放好密封垫,装上油马达。
4在试验台上进行试验
4.1磨合
将组装完毕的联合调节器安装在专用试验台上,,启动试验台。
(1)检查油马达轴应能在3000工作转角内转动灵活,无阻滞现象;
(2)
4.
4.
(1)
加入调速器油
(2)按表5进行磨合试验;没有更换磨擦付零件的调速器磨合时间可减少3/4。
表5:
顺号
转速(转/分)
磨合时间(分钟)
l
430
20
2
780
20
3
940
30
4
1000
30
(3)磨合过程油压不得低于650KPa;油温不得高于7O0。
当磨合油温过高时,应停止试验,拆检所更换的摩擦付零件,找出原因,排除故障,再重新进行试验。
(4)
(5)
检查各接合面及油封无泄漏。
磨合结束后,放油拆检所更换的摩擦付零件,其
摩擦面不许有手感拉伤和卡痕。
(6)装回拆检合格的各零件。
4.4.2性能试验:
(1)在试验台上,重新加入调速器油,启动试验台。
(2)油温为6O0〜7O0时,油压应为650〜700KPa
(3)补偿针阀调整:
在0位,把针阀松开2〜3圈,让调速器波动运转,以排净体内空气,然后慢慢拧紧针阀直至调速器稳定运转。
(4)调整最低和最高转速调整螺钉,应分别满足430±10r/min和1000±10r/min的要求。
(5)转速变化时,转速波动不超过3次,稳定时间不超过10秒。
(6)停机状态,调速齿轮在最低转速位时,限油机构
调整螺母与杠杆系统有0〜0.5mm间隙。
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