精品工程施工质量保证措施文档格式.docx

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1.2.1挡门桩制作：

为达到统一美观，整个站内挡门桩统一制作尺寸，具体尺寸见下图：

1.2.2挡门桩统一刷漆，外刷底漆1遍绿色调和漆2遍。

1.3塑钢窗安装

1.3.1质量标准：

塑钢窗表面洁净、平整、光滑，大面应无划痕、碰伤。

密封条不得脱槽，旋转窗间隙基本均匀。

密封条与玻璃及玻璃槽口的接缝平整，不得卷边、脱槽。

排水孔、气压平衡孔顺畅。

塑钢窗框与墙体表面密封胶粘结牢固，表面光滑、顺直、无裂纹。

1.3.2保证措施：

1）塑钢窗组装厂家提供的型材、玻璃、密封胶、五金件的型号、规格、性能应符合国家及行业现行标准的有关规定，材料进场时提供出厂合格证，并由建设或监理单位进行见证送检，经复验合格并办理验收手续后方可投入施工使用。

2）塑钢窗采用预留洞口的安装方法，墙体施工时严格控制洞口几何尺寸，相邻洞口上、下、左、右保持通线，洞口周边横平竖直，墙体质量经验收达到合格标准后，工序之间办理交接手续。

3）安装前，应按设计图纸的要求检查窗的品种、规格、数量、开启方向、外形等，五金件、密封条、紧固件齐全，如有不合格者应更换。

4）安装施工所用的量具应定期检定，具有检定合格证书，如达不到要求应及时更换。

5）窗体成品的运输、保管、搬运应符合相关规定，并采取相应的保护措施。

作业环境不得低于+5℃。

6）窗体周边的固定片安装时先检查窗框上下边的位置及其内外朝向，确认无误后再安固定片，固定片间距L≤600mm。

7）窗框与墙体固定时，先固定上框，后固定边框，混凝土墙洞口采用射钉或膨胀螺钉固定，砖墙洞口采用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定，不得固定在砖缝上。

8）塑钢窗固定后采用聚氨酯发泡胶等弹性材料分层填塞饱满，填塞后撤掉临时固定用木楔或垫块。

9）墙体抹灰厚度以不影响开启为限，可控制在距铰链5mm处，窗口两侧抹灰厚度应一致，采用片材（塑料或胶合板）将抹灰层与窗框临时隔开，形成槽口，厚度宜为5mm，槽深5-7mm，待灰浆硬化后，撤去片材。

槽口填注密封胶，应在涂料施工前进行。

所注密封胶要颜色一致，平直均匀，不间断、不漏抹、无胶刺，窗扇胶迹要清理干净。

1.4采暖安装

1.4.1质量标准：

转角煨制不缩径，蹬踏弯煨制一致，阀门及管卡成排成线，防腐光泽度高，无脱落，漏刷

1.4.2保证措施：

1）采暖立管安装距门窗口距离必须满足大于150mm，控制在150—180mm之间。

上下进水管与出水管必须保持同一中心轴。

2）所有的窗前气片必须居中，立管及翅片内侧距墙30mm，立管垂直度不大于2mm/m，立管管卡安装高度一致，建筑层高小于5m时，管卡距地面高度1.5-1.8m。

阀门按设计标高安装，阀门手轮平行于墙体或保持同一侧同一个角度。

3）采暖回水管角钢支架端头立面做45°

切割，尖锐处做圆滑过度处理。

4）各种转弯的煨制，必须使用煨管器进行煨制，以防止煨制变形。

5）各种连接管件的外露丝扣不得大于3扣，管件连接密封物，如油麻，密封胶带，多余的必须清理干净。

6）供、回水水平干管变径时，应加工成异径偏心管，焊接时取上口平。

立管在水平管开孔焊接时，应距变径管焊缝200-300mm。

7）同一间舍的采暖银粉必须一次施工完，保持其颜色的一致性。

2质量通病及防治措施

2.1土方回填与压实

2.1.1基坑（槽）回填土沉陷

（1）通病现象：

基坑（槽）回填土局部或大面积出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。

（2）原因分析：

1）基坑（槽）中的积水、淤泥等杂物未清除就回填；

基础两侧用松土回填且未进行分层夯实处理。

2）回填土土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷。

3）采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不符合要求。

4）回填土采用水泡法沉实，含水量过大，导致密实度达不到要求。

（3）预防措施：

1）基坑（槽）回填前，如有地表滞留水或地下水时，应及时采取排水（降水）措施，将坑（槽）内积水排净，并将淤泥、松土、杂物等清理干净。

2）回填土须严格进行分层回填、夯实，每层虚铺土层厚度根据土壤性质、夯实机具、夯实方法不同而选择不同的厚度，不能全部笼统按照300mm进行分层回填。

3）土料中不得含有直径大于50mm的土块，土料和含水量应符合相关规定要求，回填土密实度要按规定抽样检查，确保符合要求。

如发生局部检测不合格，视情况须及时采取含水适中的土料置换、砂石置换、掺拌水泥或石灰等措施进行处理，直至达到规定要求。

（4）治理方法

1）基坑（槽）回填土沉陷造成墙脚散水空鼓，如混凝土面层尚未受破坏，可填入碎石，人工侧向挤压捣实；

如面层已经裂缝破坏，视破坏情况，采取局部或全部返工处理。

2）因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同建设、监理、设计单位及相关部门针对情况采取加固措施。

2.1.2室内房心土回填下沉

室内房心回填土局部或大面积下沉，造成室内地面垫层及面呈空鼓、开裂甚至塌陷破坏。

1）回填土土料含有大量有机杂质和超标大土块，有机质腐朽造成回填土沉陷。

2）填土为按规定厚度分层回填夯实，或底部松填、仅表面夯实，造成密实度不能达到要求。

3）房心处局部存在软弱土层；

存在地坑、空洞、积水坑等地下洞穴，施工时未经处理或未能发现，使用后，荷重增加造成局部塌陷；

冬期施工时回填含有冰块或冻土块的土料，春融后造成土体强度减弱，造成局部空鼓或塌陷。

（3）预防措施

1）回填前事先选择较好的土料，有效控制土的含水量最优范围，争取在最佳含水量时进行回填，严格按规定分层回填夯实，抽样检验密实度，确保符合质量要求。

2）回填土前，对房心原自然软弱土层进行认真处理，将有机杂质清理干净。

3）房心回填土深度较大（＞1.5m）时，在建筑物外墙基回填土是需下去防渗措施。

在外墙基础外侧采取加抹一道水泥砂浆或刷一道沥青胶等防水措施，以防水大量渗进房心回填土部位，引起下沉。

4）对面积大而是用要求较高的房心填土，采取先用机械将原自然土碾压密实，然后再进行回填。

（4）治理方法：

可参照2.1.1.4“基坑（槽）回填土沉陷”的治理方法。

2.2毛石砌体

2.2.1组砌形式不良

毛石基础部分层砌筑，同层内的试块内外不搭砌，上下层试块不错缝，台阶型基础错位未搭砌。

1）毛石规格不符合要求，尺寸偏小或未大小搭配使用，造成砌筑时错缝搭砌困难。

2）砌筑方法错误，如竖向不分层，或采用在同一层内，先将两边纵向排成两行，中间再用碎石填塞的砌筑方法等。

3）施工中不按照规范或规程要求严格检查，任凭工人按各自习惯操作。

（3）防治措施

1）毛石基础的第一层及转角处、交接处和洞口处，应用较大的平毛石砌筑，大面朝下，放平放稳。

2）毛石基础应分层卧砌，各层试块间应利用自然形状经敲打修整使能与先砌石块基本吻合，搭砌紧密；

应上下错缝，内外搭砌，不得采用外面侧立试块、中间填心的砌筑方法。

3）毛石基础各层必须设置拉结石。

拉结石应均匀分布，相互错开，一般间距为2m左右。

4）阶梯型毛石基础，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶的1/2，相邻阶梯的毛石应相互错缝搭砌。

2.3地面

2.3.1基础沉陷

由于室内设备基础的沉陷造成地面垫层、找平层发生不均匀下沉、断裂。

（2）原因分析

1）回填土土质不符合要求，填土前清底工作控制不严，橡皮土未及时处理，填土土料含水率过大或过小，达不到规定密实度；

2）填土时每层虚铺厚度过厚，夯实遍数不够，没有全部夯实，特别是室内四周边夯击不实，容易产生不均匀沉陷。

按标准要求施工，现场做回填土试验，合格后进入下道工序；

2.3.2面层起砂

地面成型后出现灰砂分离现象，俗称“起砂”。

1）砂浆配合比不当；

2）水泥标号低，安定性不合格；

3）砂子过细，含泥量过大（超过3%）；

4）水灰比大；

5）压光工序不对；

6）面层未达到强度就上人施工作业；

7）未及时养护或养护时间达不到要求；

1）使用合格材料，采用标号不低于32.5#的普通水泥或硅酸盐水泥，采用中砂或中粗砂混合使用，控制其含泥量不大于3%；

2）严格控制水灰比，水泥砂浆水灰比为0.55，净拌合时间不少于2min，铺设时砂浆稠度不大于35mm；

3）掌握好压光时间，控制压光效果，水泥砂浆地面分三次成活，在抹压过程中严禁铺撒干灰面；

第一遍随铺随进行，用木抹子搓打，抹压平整，第二遍压光在初凝后完成，把凹坑、砂眼脚印等压平，第三遍是关键工序，在水泥终凝前完成，主要是消除抹痕，面层光滑平整；

终凝后及时浇水养护，做好成品保护。

2.3.3裂缝

地面成型一段时间后，逐步开裂并出现不规则的细小缝隙。

1）回填土质量差；

2）混凝土垫层变形缝位置未设分格或设置不合理；

3）混凝土未振捣或振捣不实；

1）严格控制回填土质量，达到设计要求密实度后方可进行下道工序；

2）合理设置分格，大面积地面垫层分区段进行浇筑，结合变形缝位置、设备基础、支架基础等进行划分，长度不超过6m；

3）用铁锹铺混凝土，厚度略高于找平堆，旋即用平板振捣器振捣；

4）已浇筑完的混凝土垫层应在12小时左右覆盖浇水养生7天以上；

2.4墙面瓷砖

2.4.1空鼓、脱落

墙面瓷砖粘贴后一段时间，局部出现墙面空鼓或瓷砖脱离自落现象。

1）基层没处理好墙面湿润不透，水分被基层吸收掉，砂浆失水太快，造成釉面砖与砂浆粘结力低；

2）釉面砖浸泡水不足，造成砂浆早期脱水，浸泡后的砖未晾干就粘贴；

3）砂浆配比不当，或干或稀、厚薄不均匀、用力不均，粘贴簿密实；

4）砂浆已收缩初凝，再对粘结完的釉面砖纠偏移动；

5）釉面砖本身存在质量问题，破裂脱落。

嵌缝不密实或漏嵌；

1）基层清理干净，表面修补平整，过凹的地方要分次填补，墙面洒水湿透；

2）釉面砖使用前必须清洗干净，用水浸泡到釉面砖不冒气泡为止，且不少于2h，然后取出阴干，不见表面水时方可粘贴；

3）砂浆厚度控制在7-10mm之间，粘结时砂浆要饱满，用手轻压，并用橡皮锤轻轻敲击，使其与底层粘结密实，随时纠偏，砂浆初凝后严禁拨动瓷砖；

4）必要时砂浆可掺加水泥质量3%的107胶，改善粘结砂浆的和易性和保水性，操作中用力要均，嵌缝应密实；

5）当釉面砖墙面有空鼓和脱落时，应取下釉面砖，铲去原有砂浆，再用107水泥砂浆粘贴修补。

6）严把瓷砖、水泥、砂子等原材料关，杜绝不合格品在本工程使用。

2.4.2接缝不平直、墙面凹凸不平

瓷砖粘贴成型后，经检查接缝宽窄不一，上下左右不平直，不均匀，表面平整度超标，凹凸不平。

1）釉面砖挑选不严格，薄厚、尺寸相差较大；

2）预排砖、挂线、贴灰饼不规范，排砖未弹线，操作部跟线；

3）基层抹灰找平面平整度、垂直度超差严重；

4）瓷砖粘贴时为及时调缝，检查不认真。

1）施工前对釉面砖的材质进行挑选，将规格、色泽不同的釉面砖分别堆放，并把翘曲、变形、裂纹、面层有杂质、缺楞掉角、几何尺寸超标的釉面砖挑出，同一尺寸釉面砖，应用在同一房间或同一面墙上，保证接缝均匀；

2）严格控制找平层平整度、垂直度，超出允许偏差未经处理的部分，不得施工。

3）粘贴前做好规矩。

用水平尺找平，校核墙面的方正，算好纵横皮数，划出皮数杆，定出水平标准；

3）选用技术熟练的技术工人节能型操作，认真预排砖、弹线，根据弹好的水平线稳好水平尺，由下向上逐行粘贴；

4）如遇尺寸小于釉面砖一半时，分切2层镶贴；

釉面砖遇阳角应对釉面砖进行切口对角镶贴；

5）铺贴过程中及时拨缝、调直、拍实，保证接缝平直均匀。

2.5塑钢窗

2.5.1窗外口漏打密封胶

由于漏打密封胶，塑钢窗预墙面抹灰结合处容易出现裂缝，雨水渗透造成内墙墙面破损。

未按操作规程要求进行施工；

见1.3”塑钢窗安装”的保证措施。

2.6钢、木门

2.6.1损坏

室外门使用一段时间后，门外侧出现漆皮脱落，尺寸翘曲变形甚至损坏的现象。

防盗门钢板或木门门板较薄，质量不好，无挡门桩阻挡时，风力过大经常造成门撞到水泥护角导致损坏。

（3）预防措施:

1）采购质量好的防盗门或木门，验收合格后方可安装；

2）每个外门门后设置一个木质挡门桩；

3）挡门桩采用八角四棱样式长度500mm60*60木方制作，露出门台阶地面160mm，外刷底漆1遍绿色调和漆2遍，具体制作图见本标准详图；

4）外木门增加0.75厚镀锌铁皮防护层。

2.7采暖工程

2.7.1穿墙套管观感不好

套管外露墙面长度长短不一，套管规格不符合规范要求。

穿墙面套管未按照技术交底规格及长度切割，导致外露过长，抹灰面无法覆盖；

1）由技术员下交底对套管下料规格及长度进行要求，套管正常情况下需大于穿墙管两个型号，安装后两端与墙面平齐；

2）套管长度不得超过墙面厚度，两端各小于墙面10mm，气焊割切割后要把两侧端口打磨平整并进行内外防腐涂漆，经验收合格后方可挂线安装。

3）变电所室内采暖套管在管道试压结束后应及时进行封堵，以水泥砂浆封口抹平，涂刷内墙涂料。

2.7.2采暖管支架后设，采用气焊开孔

墙体砌筑后，在墙体钻孔埋设钢筋，帮焊角钢支架，支架外露高低不一，长短不齐；

气焊开孔，孔眼尺寸不规矩，焊口不打磨。

专业技术交底不清，未按照安装操作规程施工，预制加工深度不够。

（2）预防措施：

1）管道支架应在安装前先预制好，端口切割后打磨平顺垂直，按照设计尺寸，采用电钻打孔，外刷防腐底漆；

2）支架安装应与墙体砌筑同时进行，按照设计标高及间距挂线找正，卡孔朝上，外露尺寸一致，填塞水泥砂浆加固；

3）专业技术人员完善技术交底内容，施工现场加强工序控制，坚决按操作规程施工，避免返工。

二、工艺设备安装工程

1.1工艺管线焊接

焊缝成型美观，外露焊缝外观质量达到Ⅱ以上标准要求。

（1）施焊环境达不到要求不进行焊接作业，具体环境条件：

①焊接作业区风速要求，当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或其他防风措施；

②焊接作业区的相对湿度不得大于90%。

（2）尽量减少立焊道死口的数量；

（3）重要部位、显要部位的焊口要指定技术水平较高的焊工进行焊接；

（4）成排的阀组采用预制焊接，现场组对；

（5）焊缝成型的几何尺寸严格按下表执行。

壁厚（δ）

焊缝宽度区间值

余高

（≤1+0.1c）

错边

（0.15δ）

每边压1mm

每边压2mm

实际焊缝宽度mm

4

7.6

9.6

8—10

2

0.6

4.5

8.4

10.4

9—11

5

9.1

11.1

0.8

5.5

9.3

11.3

10—12

2.2

6

10.5

12.5

11—13

2.3

0.9

7

11.9

13.9

12—14

2.4

1

8

13.3

15.3

13—15

2.5

1.2

9

14.7

16.7

15—17

2.7

1.4

10

15.5

17.5

16—18

2.8

1.5

11

18.7

17—19

2.9

1.7

12

18

20

18—20

3

1.8

（6）焊缝两侧杜绝焊疤、飞溅、药皮不及时清理等低标准。

1.2梯子、平台及工艺支托架的制作

1.2.1质量标准：

横平竖直、整洁美观，焊缝成型好

1.2.2保证措施：

（1）平台板的切割必须平齐，最好采用机械切割，拼接缝隙紧密均匀，焊点长度20mm，间隔200mm。

板边缘距槽钢边缘10mm；

（2）管状扶手转角连接必须采取45º

角连接；

（3）支托架的端头如采用火焰切割，必须打磨平齐，角钢支架将端头切割成45º

的角；

（4）梯子踏步板的两边必须做90º

加强边，加强边的宽度为30mm；

（5）扶手与立柱的连接必须按马鞍口的连接形式焊接，钢平台底部焊接，为保证焊接的牢固性，最好将钢平台进行切孔后在进行焊接。

1.3工艺管道安装

整齐美观，无跑帽滴漏

（1）阀组间成排管道及阀门应在同一平面内，施工时采用拉线找齐，其允许偏差应小于5mm，阀组成排间距偏差应小于15mm，与管道连接的螺栓方向及长度应一致；

（2）在工艺汇管上开孔时，管工应仔细核对图纸，尽量避开在螺纹焊道上及其附近开孔。

如不可避免时，应在开孔直径的1.5倍范围内补强；

（3）为保证后续施工的质量，伴热管的弯角和主管道的弯角保持一致。

伴热管不应直接焊接在主管上；

（4）工艺管道上禁止乱焊乱点，如必须采取加固措施，必须在不显眼的地方进行点焊固定，点焊面积要尽量小。

2.1阀组阀门间距超标

2.1.1原因分析：

（1）阀组预制施工前没有仔细核对图纸，造成开孔间距尺寸不准确；

（2）阀组阀门安装过程中没有校对尺寸，没有拉线和拉尺不仔细。

2.1.2预防措施：

对施工人员严格要求按标准施工，管理人员监督到位，发现问题及时整改。

2.2焊缝成型不好、飞溅、药皮、焊痕处理不干净

2.2.1原因分析：

（1）操作手技术不熟练，焊接电流不匹配；

（2）焊后对焊口没有进行认真清理。

2.2.2预防措施：

使用技术熟练的操作手，严格要求按标准施工，检查人员发现问题及时整改。

2.3立管间距、垂直度尺寸超差

2.3.1原因分析：

施工前没有认真核对图纸，施工过程中不认真挂线找正。

2.3.2预防措施：

（1）合理安排工序，预先监控保证管墩基础埋件平整对中，严禁先管道施工，后下管墩的情况发生；

（2）对施工人员严格要求，按标准和图纸施工，管理人员监督到位，发现问题及时整改。

三、防腐保温工程

1施工质量控制要点

1.1室内管线抹壳保温

保温后管道顺直，管径一致、圆弧美观，无开裂、空鼓，外观颜色一致，成型美观、质感丰富，保护层表面平整，无起泡、皱褶、毛边。

（1）保温层粘贴前，首先对保温材料进行筛选，同一管线上选择厚度一致或相差不多的保温材料进行粘贴，粘贴后对有厚度差的保温材料使用铲刀进行修整平滑；

（2）管壳粘接面均匀涂满2mm厚粘接剂，并适当用力挤压至周边有粘接剂溢出，使用镀锌铁线绑扎，间距不大于300mm,每块保温材料上不少于两道，铁线必须锁紧，并在抹灰前用保温涂料进行勾缝；

（3）抹壳厚度均匀，外表圆滑，弯头处弧度美观，施工时根据管径及保温厚度制做弧形样板，边抹壳边用弧形样板检查弧度及平整度，不合格处立即修整；

（4）保温层与阀门等管件的端头处所留长度一致，在保证螺栓正常进出情况下，一般留长为100mm；

（5）在找平层表干前及时压光，压光使用优质的工业塑料布，用力均匀；

（6）保温层干透方可缠布，缠布时适当用力，玻璃布抻紧抻直，刷胶时沿一个方向均匀涂刷，保证无皱褶和鼓包；

（7）涂刷最后一道面漆前用砂纸对玻璃丝布的毛边、管线接口处进行砂纸打磨，确保无毛边，飞边，端头整齐；

（8）最后一道面漆涂装前，用砂纸处理流坠等缺陷，所用涂布漆统一调配，并进行倒桶，保证整体颜色一致。

1.2管线室内外铁皮保温

铁皮亮泽均匀，无色差、划痕、油污；

接缝成线、铆钉成排、圆度一致，转角弧度自然；

表面平整，无凹陷、无踩踏；

开孔、补强规格一致。

（1）工艺施工前，防腐技术员向安装单位提出并行管和伴热管的间距及转角的要求，保温施工前检查工艺管线间距和转角一致性，不能保证保温质量时，提请安装单位整改；

（2）施工前检查铁皮质量，不同纹络、光泽的铁皮避免使用同一保温单元内；

（3）铁皮在运输中做好保护，做到下铺上盖，避免划伤产生划痕及造成铁皮污染；

（4）施工前由班长进行检查电钻、压边机及卷板机性能，确保前后施工的铁皮下料，制作及外观不一致；

（5）铁皮安装时用力均匀，保证安装后管径一致；

（6）铁皮纵向接缝应位置一致，相临铁皮错口一致，相隔铁皮接缝在一条直线上，自攻螺丝固定间距一致一般为190mm,但必须均布；

在铁皮长度小于600mm时为4个自攻螺丝均布；

（7）弯头保温层填充饱满无空洞，同一规格弯头下料瓣数一致，大小一致，弯头接缝处自控螺钉间距一致，接缝在同一弧度上；

在管道三通处，铁皮安装完毕后打密封胶进行处理；

（8）管托接缝处处理方法一致，外表美观，管托处无保温材料外漏；

（9）在铁皮保护层上的开口处使用统一规格的补强圈进行处理；

（10）穿墙管线封头封堵处同一管径铁