葡萄籽油市场调研Word文件下载.docx

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Survey:

LiuZeFu

Department:

tradegreasedepartment

Director:

GuoMing

Abstract:

Grapeseed 

contains 

14% 

to17%ofthe 

oil, 

becauseofits 

richin 

linoleicacid,avarietyof 

fat-soluble 

vitaminsand 

essential 

minerals, 

and 

hasgood 

healthbenefits,effective 

utilizationand 

improveits 

on-industries 

havegreat 

researchanddevelopmentvalue.

Keywords:

Grapeseed;

grape 

seedoil;

productionprocess;

developmentvalue

葡萄籽油的市场调研分析

1前言

葡萄是一种世界性水果,其栽培面积和产量曾长期居世界水果首位,近年来让位于柑橘位居第二位,其中80%的葡萄用于酿酒,13%用于食用,7%用于加工果汁及其它葡萄制品。

欧洲的葡萄酒业比较发达,工业化生产程度较高,其葡萄酒工业副产品———葡萄废弃物基本上得到了有效的综合利用。

我国葡萄栽培地域广阔,产量逐年增加,1980年以来,我国葡萄酒工业进入了较为快速的发展阶段。

从1996年至2004年,葡萄酒生产企业由240多家发展到超过500家,葡萄酒年产量从1万t猛增到40万t,年均增长率达11.3%与此同时,葡萄废弃物的产量也逐年增长,现在我国每年约产生几十万t的葡萄废弃物。

葡萄酿酒工业中产生的废弃物约占鲜果总量的20%—30%,其中葡萄籽约占鲜果总量的7%—10%,具有很大的开发利用价值。

目前我国的葡萄酒生产厂家对葡萄籽的综合利用率还比较低,有的是直接作为饲料使用,有的甚至来不及处理而丢弃。

若对这些葡萄籽加以充分利用,提取具有生物功能活性的产品,如葡萄籽油、原花青素、单宁等,开发出，多种相关产品,将能延长葡萄加工产业链,变废为宝,提高葡萄加工企业的综合效益和水平。

葡萄籽是葡萄酿酒或榨汁后的副产物，一般占葡萄总重的1%—3%。

我国年产葡萄100多万吨，葡萄籽的量可达1万吨以上，以往葡萄籽连同葡萄皮一起加工成饲料，附加值很低。

葡萄籽的含油率为14%—17%，葡萄籽核可以制成高级活性炭。

葡萄酒产量最多的法国和意大利，80%的葡萄籽得以利用，而我国的葡萄籽深加工则是空白。

葡萄籽油含有丰富的不饱和脂肪酸，其中亚油酸含量达77%以上。

亚油酸是人体的必需脂肪酸，它具有防止血栓形成、软化血管、调节脂肪代谢降低血中胆固醇的作用。

亚油酸是人体合成花生四烯酸的前体，花生四烯酸能促进脑细胞代谢，对老人和婴儿特别有利。

所以用葡萄籽油可制成预防心脑血管疾病的药物，也可作为飞行员、高空作业人员、老儿婴儿的高级保健食用油。

2葡萄籽油的开发

2.1葡萄籽油的简述及理化性质

葡萄籽含油14%～17%,其不饱和脂肪酸含量高达92%,由表1可知,葡萄籽油脂肪酸组成较为合理,其主要功能性成分亚油酸含量达58%以上。

亚油酸是人体必须脂肪酸,它是构成人体细胞膜和皮肤的重要组成之一,对于儿童大脑和神经发育,以及维持成年人的血脂平衡、降低胆固醇、防止血栓形成,都发挥着重要的作用。

葡萄籽油中还含有各种脂溶性、水溶性维生素,对急慢性维生素缺乏症有特效,它还含有多种微量元素,其中人体必需的矿物元素———钾、铜、钙、铁的含量比较高,锌、锰、钴含量适中。

葡萄籽油所富含的VE具有较强的抗氧化性,对抑制氧化酸败、延长其货架保质期有一定作用,其较高的VE含量还使得服用葡萄籽油可以起到增强体质、促进生长发育和提高健康水平的作用。

葡萄籽油由于富含亚油酸、精华素等多种美容成分,因而在国外享有“食用美容品”的美誉,早在50多年前,它已经在欧洲许多国家上层社会的餐桌上开始露面。

近年来,它的广泛用途更是被众多研究者所承认。

葡萄籽油是以葡萄籽压榨分离精制而成的一种天然植物油,为浅绿色,热稳定性好。

其烟点高达248℃,因此特别适合高温烹调食物,且用油量只有其他植物油的1/3—1/2,既经济又可避免过多脂肪的摄入。

葡萄籽油中不饱和脂肪酸的含量大大超过一般植物油。

不饱和脂肪酸是人体新陈代谢不可缺少的成分,而作为这种成分的代表——亚油酸,又是构成人体细胞膜和皮肤的重要组成之一,对于儿童大脑和神经发育,以及维持成年人的血脂平衡、降低胆固醇,都发挥着重要的作用。

实验证明,花生油中的亚油酸占不饱和脂肪酸含量的30%—40%,而品质较好的葵花籽油和红花油中的亚油酸占不饱和脂肪酸含量的50%—60%。

相比之下,亚油酸含量占全部不饱和脂肪酸含量75%以上的葡萄籽油则更显出色。

食用葡萄籽油对心脑血管疾病患者和肾脏疾病患者有辅助治疗作用,它可以促进血液循环,带动淋巴循环,使脂肪逐步消减,起到减肥瘦身的功效。

正是由于葡萄籽油具有这些显著特点,因此在食品、化妆品以及药品原料中的应用十分广泛。

随着时代的进步,科技工作者对这种产品的开发日成强势。

目前葡萄籽油在日本、美国和我国香港等地的消费量迅速增长。

表1葡萄籽油的组成

项目

指标

月桂酸/%

≤0.5

豆蔻酸/%

≤0.3

棕榈酸/%

5.5—11

棕榈油酸/%

≤1.2

硬脂酸/%

3.6—6.0

油酸/%

12—28

亚油酸/%

58—78

亚麻酸/%

≤1.0

花生酸/%

表2　葡萄籽油的理化特性

颜色

黄绿色或黄色

气味

无异味

比重（20℃）

0.923～0.926

折光率（25℃）

1.473～1.477

酸值（以KOH计）（mg/g）

0.6

过氧化值（meq/kg）

≤10

碘值（以I2计）（g/kg）

13.0～13.8

皂化值（以KOH计）（mg/g）

188～194

不皂化物（g/kg）

≤20

由葡萄籽油的理化指标可以看出,葡萄籽油理化指标均符合有关国家标准。

从其碘值可以看出,葡萄籽油中含有大量的不饱和双键,因此,葡萄籽油在加工、储存、运输、加热过程中,应注意防止其发生氧化、酸败。

3葡萄籽油的制取工艺

葡萄籽油的提取方法主要有压榨法、溶剂提取法、超临界流体萃取法等，现分述如下：

3.1机械压榨法

压榨法制油是一种古老的机械提油法。

它虽然经历了漫长的五千多年的发展过程，但仍沿用至今，其技术已被相当成熟地应用于工业生产，在制油工业中发挥了重要作用。

压榨法的工艺流程大致如下：

葡萄籽经烘干、清理、破碎、软化、轧坯、烘干、浸出、蒸发等过程，制得毛油。

葡萄经轧汁后去皮烘干得到葡萄籽（原料收购多在酒厂进行，原料含一定数量的杂质），经清理筛选除掉杂质后去破碎机破碎，然后去软化锅软化，软化水分控制在18%—20%，加热至80℃，停留时间40min左右，然后进轧坯机轧坯，坯片的厚度为0.4mm,然后进平板烘干机调节水分，使进浸出器的葡萄籽坯水分控制在低于12％。

采用平转浸出器，浸出时间为约1.5h，溶剂比为为1：

1.2，混合油去蒸发器、汽提塔脱溶，得到毛葡萄籽油，籽粕进蒸脱机脱除溶剂后进粕库。

压榨法工艺简单，较容易实现工业生产，无化学物质污染，容易分离；

其缺点是由于葡萄籽核坚硬，出油率低，饼渣中残油量高，杂质含量高，且能耗大，易弄断机轴，并且在挤压过程中内部形成高温，容易使不饱和脂肪酸分解。

3.2溶剂提取法

物料中的油脂可以较好地溶解于某些有机溶剂中，如工业己烷和轻汽油、石油醚等，根据这一特性，我们可选定某一种溶剂对含油物料进行浸泡或喷淋，就可以把含油物料中的油脂提取出来这种提油方法就是溶剂提取法，也称为固液萃取。

溶剂提取法是从植物原料中提取油脂最常用的一种方法。

所用溶剂应具备的条件，能够溶解油脂的溶剂有许多种，但并不是都适合作浸出油脂的溶剂。

按照油脂浸出工艺及安全生产要求，用作浸出油脂的溶剂应具备以下几项条件：

（1）作为商品，有足够的供应；

（2）对油脂要有很强的溶解能力，在室温或稍高于室温的条件下，能以任何比例溶解油脂，而对含油物料的非油脂类物质，则不溶解或溶解力非常小；

（3）容易汽化，比热容小，汽化潜热小，沸点适当，易于从混合油或物料内分离回收，在生产中使用的损耗小；

（4）在水中的溶解度小，溶剂蒸汽冷凝液易于与污水分离；

（5）沸点范围小（即馏程窄），可在适宜的温度条件下，将油和物料中的溶剂脱除干净便于操作，降低溶剂损耗；

（6）具有一定的化学稳定性，可在生产中循环使用，无化学变化，无毒副作用和腐蚀作用；

（7）不易燃，不易爆，浸出生产较为安全可靠。

通常用的溶剂是疏水性很强的有机溶剂正己烷。

它的特点是低沸点，高纯度。

适合于油脂提取用的溶剂可归纳为五大类。

（l）脂肪族碳氢化合物目前应用最广泛的是在常温下呈液态的正己烷、工业己烷（含45％—90％的正己烷）与轻汽油等。

试验证明应用最好的是甲基戊烷。

此外，丙烷和丁烷（液化气）也是一种适合于常温低压提取用的选择性很好的溶剂。

（2）卤代碳氢化合物如二氯甲烷、二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳等。

其中的二氯甲烷，由于沸点低（39.8℃）、对提出粕无毒性，而且能溶解黄曲霉毒素、棉酚、蜡脂等，具有提油去毒之功能，但成本偏高。

（3）芳香族碳氢化合物以苯为主，是烃类中最强的一种溶剂，也能提出棉酚，但油色深而且有毒性，一般不宜使用。

（4）醇类乙醇、异丙醇这一类极性较强的溶剂，在接近沸点温度条件下都能溶解油脂，而且也可以利用降低温度的方法，使混合油分离出溶剂与油脂。

这种可以采用密度分离溶剂而不需要蒸馏法，将会节省能耗25%—30％。

但在醇类的提取物中，含有较多的磷脂、皂化物以及醇溶蛋白、黄酮类物质和糖类等胶状物，使分离造成困难。

在生产中，往往利用醇类与水的共沸液（甲醇除外）作为溶剂，用于提取油脂可降低沸点、溶解出磷脂、色素和糖类、黄曲霉毒素等，使分离出的油脂质量提高。

（5）其他溶剂如丙酮、丁酮、石油醚、二氧化碳、糠醛与糠酮等。

尽管有上述多种溶剂可供选择，实际生产中，应用最普遍的只有工业己烷或汽油（在我国称6号溶剂油）等数种。

轻汽油是一种石油中的低沸点分馏产物，沸点低、能与除蓖麻油（50—55℃）以外绝大多数的油脂在常温下以任何比例互溶，但不易溶解胶状化合物，化学性质稳定而毒性低。

但其最大的缺点是易燃易爆，当空气中的含量达到1.25％—4.9％时，有爆炸的危险。

而且6号溶剂油的成分复杂、馏程宽，因此，最好使用沸点范围窄的工业己烷（65一70℃）。

浸出工序的主要设备是浸出器，以生产方式分类，有间歇式浸出器和连续式浸出器两种，间歇式浸出器的主要结构型式是罐组式浸出器，或称单罐式浸出器（浸出罐）,相当于目前骨胶生产中的苯提油罐，它只适合于小规模的生产厂，因其效率低，人工劳动强度大，操作麻烦，己被逐渐淘汰，而被连续式浸出器所取代。

浸取法提油的基本过程是：

把油料料胚或预榨饼浸没于溶剂中（即浸泡），使油脂的绝大多数溶解在溶剂内，形成混合油，然后将所得的混合油与固体残渣（即湿粕）进行分离，对分离所得的混合油再按沸点的差异进行蒸发和汽提，使其中的溶剂完全汽化变成溶剂蒸汽而与油分离，从而提取了油脂，被汽化的溶剂蒸汽经过冷却和冷凝成液体溶剂予以回收，然后再循环使用。

浸泡分离后的湿粕，其内部仍含有一定数量的溶剂，经烘干、脱溶剂处理后得到浸出干粕，而脱溶剂处理挥发出来的气态溶剂同样予以回收，再循环使用。

国外一些研究机构采用的是过热正己烷提取法，也是采用的索氏提取，其最佳提取温度为80℃，最佳提取压力为80atm，此方法虽然没有一般的溶剂提取法出油率高，但它一次的提取时间约为10一30min，节省了不少水电成本，也可以说是溶剂提取法的一种工业生产的应用。

溶剂提取法出油率较高，提取较彻底，溶剂可回收降低了成本，操作简易，易于实验室研究；

但在溶剂回收过程中易引起不饱和脂肪酸分解，以及使制得的毛油皂化值偏高，且产品中会有溶剂残留，溶剂极易燃，对操作安全要求较高。

由于溶剂有毒或者有异味，因此要注意实验室通风防火，以及防止泄漏。

3.3超临界流体萃取法

超临界流体萃取是近年发展起来的一种新型提取分离技术，是利用超临界流体作为萃取剂，从液体或固体中萃取出待分离组分，其分离速率远比液体溶剂快，可实现高效的分离。

所谓超临界流体，是指温度和压力处于临界点以上的流体。

这种流体兼有气液两相的特点，即既有气体的低勃度和高扩散系数，又具有与液体相近的密度和良好的溶解物质的能力，溶质在其中的扩散速率可为液体的100倍，当流体的压力和温度变化时，对溶解能力有很大的影响，因此，可以改变温度和压力来调节流体的溶解度，在较高压力下使溶质溶解于超临界流体中，然后降压或升温，溶质就会因超临界流体的密度下降、溶解度降低而析出，从而得到分离，过程无相变，能量消耗也较小，尤其是对固体物质中的某些成分进行提取时，由于溶剂的扩散系数大，劲度小，渗透性能好，因此可以简化固体粉碎的预处理过程。

但超临界流体萃取属于高压技术范畴，需要与此相适应的设备，现在常使用的超临界流体有CO2、氨、乙烯、丙烯、苯等。

其所使用的萃取流体大多数为CO2，主要是因为CO2临界压力（73.8atm）和临界温度（31.l℃）较低。

其化学性质稳定，无毒、无臭、无腐蚀性，价廉易得，对多数溶质有较大的溶解能力，所以它是最为常用的超临界流体。

由于不饱和脂肪酸不稳定，容易被氧化分解，用CO2超临界流体萃取葡萄籽油具有独特的优势。

CO2在超临界状态下具有很好的脂溶性，可溶解多种天然成分，由于CO2超临界萃取是在低温（<

50℃）下操作，可以避免热不稳定物质的分解，而且提取率高、无任何残留，因此，此方法常被应用于食品工业。

提取工艺条件：

采用CO2超临界提取装置进行提取，水分含量为5.0％、湿蒸时间为30min、萃取压力为28MPa，温度33℃，气速3.5kg.h-1，在此条件下1.5h内，最终葡萄籽油的提取率可高达14%。

超临界流体萃取法最大的优点就是可以低温下操作，避免了热不稳定的不饱和脂肪酸被氧化分解，而且溶剂无残留，CO2易得，且低能耗，与溶剂提取法相比，它还省去了溶剂回收以及精炼过程，从而降低了成本，容易实现工业化生产，是制食用油的一个很好的方法。

超临界流体萃取速率快，不使用或少量使用有机溶剂，但是由于超临界流体萃取需要高压操作，所以相对于一般溶剂萃取较昂贵，因此，只有用在高价值产品的萃取或常规技术不适用时才有经济意义。

3.4生物技术―酶法提取

酶法即利用微生物生产的酶产生某种作用，如催化剂、转化剂等，进行有选择性的将油脂中的抗营养因子脱出的一种新技术。

使用压榨法和溶剂萃取法不仅步骤较多，设备复杂，更主要的是油料提油后蛋白严重变性而利用困难，造成很大的资源浪费，为同时利用油料的油脂和蛋白质，1956年，Sugerman首创了水提取植物油的方法，以水作溶剂沿用浓缩蛋白的生产工艺从花生中同时分离出油和蛋白质。

近30年来，水提油工艺在国外先后应用于芝麻、棉籽、菜籽等油料，由于油料不经热处理，所提油脂质量明显提高。

但此方法得油率较低，特别是含油量低的油料，如大豆胚芽等几乎得不到油。

为改进水提油工艺，提高得油率，1981年，Olsen将蛋白酶应用到大豆油和蛋白质的水法分离中，以酶降解蛋白质分子以释放油脂，从而使大豆油水提法的得率接近60％。

综合国内外的文献报道，至今已研究的酶法提油工艺可分为4种，即水酶法，油料酶解冷浸出法、油料酶解冷榨法，水相酶解萃取法。

上述方法各有特点，也各有缺陷，但均避免了油料高温处理，蛋白质性能保持良好，所得油脂质量也明显优于传统方法。

影响酶法提取植物油工艺的因素较多，主要是围绕酶解效果及油脂分提的传质过程而影响工艺的，归纳起来有如下几点：

油料的破碎程度及含水量、酶的种类和用量、酶解时的温度和pH值以及时间，另外还与所使用的设备及是否使用添加剂有关。

酶法提取的工艺特点：

酶法提油工艺是利用各种酶类对油料细胞的降解作用使细胞结构破坏而有利于油的提取。

由于酶解条件温和，即使酶解后己烷浸出回收溶剂，温度不高于80℃，因而不仅能耗明显低于传统方法，更主要的是油料蛋白质的性能能很好的保持，达到同时利用油脂和蛋白质的目的。

油料不经高温处理，所提油脂的品质明显提高。

酶法提油另一个重要特点就是与压榨法相比，油得率明显提高。

另外，油料中存在的脂蛋白和脂多糖，不仅阻碍油脂的提取，而且这些复合物本身会对油分子起包埋作用。

传统的热处理难以打破这种包埋，而通过酶法就能降解复合物，释放油脂。

应用酶法可解决油脂提取常规方法中的乳化问题，这不仅在水提油工艺中，而且在95％乙醇浸出，油料的压榨提油中均有严重影响提油率的乳化现象。

利用酶解破坏其中起两性作用的物质，如蛋白、果胶、磷脂等，就可大大减轻乳化，提高得油率，但所需酶量较大。

酶法提油根据不同类型的工艺还具有缩短提油时间提高设备利用率，提高油脂质量及粕的利用价值，减少浸出溶剂用量，降低溶剂消耗等特点。

酶法提取技术具有广阔的应用发展前景，但是该项技术有待取得工业化进展。

尚待解决的问题包括：

酶法反应的定向性、复杂的反应产物的分离技术难度、确保反应后的最终产品和基因工程中所产生的所有化合物均无害以及降低酶的生产成本和再生复壮技术的应用等。

以上是较常用的植物油提取及分离技术，另外还有一些如膜分离技术正在被实验应用于植物油提取，实际生产时应根据不同情况如生产规模、环保要求、品质等次等而选择不同的提取方法。

3.5其他一些新型辅助提取技术

3.5.1分子蒸馏技术

在高真空（0.133Pa）条件下，蒸发面与冷凝面的距离在被蒸馏物料分子的平均自由程之内，此时物质分子间的引力很小，自由飞驰距离较大，由蒸发面飞出的分子不与其他分子碰撞而直接落到冷凝面上凝集，这一非平衡蒸馏分离过程就是分子蒸馏。

与一般采用的常压、减压蒸馏相比，分子蒸馏具有蒸发温度低、分解聚合现象及热损失少、蒸发速度快、分离效果好等优点，且可以分离常压、减压条件下难以蒸馏分离的物质。

主要缺点在于设备费用和维修费用高，一般条件下只能单级进行。

因此，它适合于高附加值、热稳定性差的物质的分离。

在油脂工业中，分子蒸馏已在橄榄油、大豆油、妥尔油、棉籽油、椰子油、肝油、米糠油、亚麻油、菜籽油的生产及其组分分离中应用，但重点是在天然维生素E、植物幽醇、谷维素、EPA和DHA、脂肪酸酷及二聚酸的生产上，如油脂脱臭馏出物中天然维生素E和植物街醇的获取，就可在预先脱除脂肪酸后对二者加以分离，海产鱼油EPA和DHA的生产也有采用分子蒸馏进行的，在精细化工上有广泛应用的二聚酸合成原料来自大豆、亚麻、棉籽及妥尔油的不饱和脂肪酸，原料经聚合、薄膜蒸馏后，通过分子蒸馏可分离得到单体酸、二聚酸和三聚酸。

经酷化或醇解反应制备的混合甘油醋，采用分子蒸馏技术，可得到含量为90％的单甘醋。

3.5.2超声波技术

超声波是一种弹性机械振动波，是听觉阂以外的声振动。

超声波的空化效应、机械振动等作用的利用也随着研究领域的拓展而进入了油脂工业。

从油脂的提取到深加工，都有应用超声波改善品质、节约原料、提高效率的实例。

采用熬制法生产动物油脂出油率低，高温下维生素等热敏性物质易被破坏，采用超声波处理不但大大提高出油率，缩短提取时间，而且能使维生素等免遭破坏。

在植物油脂提取中，采用超声波处理也可大大缩短取油时间，如wFredSchuring等人研究用乙醇浸出法提取棉籽油时，使用超声波处理棉籽，单位时间的出油量较对照组高8.3倍。

超声波处理也使植物油中的生理活性成分如维生素E、不饱和脂肪酸的化学稳定性得到保持，在国外已有工厂采用超声波精炼法用于有特殊要求特别是高附加值的油脂的精炼，效果良好，处理是在脱酸阶段，毛油与碱液混合时15—150kHZ超声波处理，以加速完成中和，然后再对乳化混合物进400—2000kHz的超声波处理，最后将凝集的皂脚和油离心分离。

需增加的设备主要是超声波分散器、超声波凝集器、高次谐波发振器。

Gorodend等人报道，葵花籽油采用超声波精炼有利于脱胶。

Molton等人在大豆油加氢中借助于超声波，使大豆油氢化速度增加100倍以上，亚麻酸氢化率提高了28％。

在油脂裂解和皂化中，采用超声波处理较易达到要求的反应程度。

特别是以现今超声波技术作为生命科学研究细胞壁的一个重要技术手段和从微生物油脂的发展前景来看，超声波将在微生物油脂的研究和工业化生产中发挥独特作用。

4葡萄籽油精炼工艺及技术参数

4.1葡萄籽油精炼工艺

葡萄籽毛油→脱胶→脱酸→水洗干燥→脱色→过滤→脱臭→静置沉降→特色过滤→精制成品油。

一、水化脱胶。

采用中温水化工艺,油温为60～65℃,加水量为油中磷脂含量的3.5倍,水温为70℃左右,热水在15min内加完。

当胶质明显析出后,静置沉淀6～8h,然后分离。

二、碱炼脱酸。

加碱量应根据毛油酸价来计算或由小试确定,碱液浓度视毛油酸价而定。

酸价小于3mgKOH/g时,碱液浓度为10°

Be′;

酸价为3～5mgKOH/g时,碱液浓度为11°

酸价为5～7mgKOH/g时,碱液浓度为12°

酸价为7～10mgKOH/g时碱液浓度为14°

酸价大于10mgKOH/g时,碱液浓度为16°

Be′。

全部碱液应在15min内加完,碱炼初温为30～35℃,终温为60～70℃。

当皂粒明显析出后,静置6～8h,然后将皂脚分离出来。

三、水洗干燥。

水洗时将油温调整到80℃左右,加入与油同温的水进行洗涤。

根据情况洗涤1～3次,每次用水量为油重的10%～15%,加完水后静置1h左右,放掉废水。

洗涤后的油中含有0.5%左右的水分,应进行干燥处理。

由于葡萄籽油中不饱和脂肪酸含量高,为避免高温氧化,脱水应采用真空脱水,真空脱水温度为90～105℃（真空度为9313KPa）。

四、脱色。

通常采用活性白土作为脱色剂。

水洗后的干燥在脱色锅内进行,把水洗后的油泵入或吸入脱色锅内,保持锅内绝对压力为8kPa以下,将油加热到80℃以上开始脱水,直到锅内雾气消失（油中水分含量小于0.1%）,表明达到脱水要求。

脱色时将油温升至90℃左右,加入活性白土（加入量为油重的3%～5%）与油充分搅拌混合,脱色时间为30～40min。

脱色完毕后将油冷却至70℃以下,然后破真空,将油泵出过滤以分离白土。

五、脱臭。

将脱色油吸入脱臭锅中,保持锅内绝对压力为1.3kPa以下,脱臭温度为170～180℃,脱臭时间3～8h,脱臭完毕将油冷却至70℃以下,泵出过滤,即为精制脱臭油。

六、静置沉降。

由于葡萄籽壳中含有蜡质,葡萄籽在发酵过程中还会产生