人工挖孔灌注桩专项施工方案2楼Word文档下载推荐.docx

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桩心混凝土强度等级C30，封底混凝土强度等级C30，桩帽混凝土强度等级C30。

桩表：

第二节场地环境与工程地质条件

一、气象、水文

（一）、气象

本项目位于凤山县境内，属于亚热带季风气候区，极端最低气温度-2.4℃，极端最高气温38.4℃；

1月最冷，月均温度为11.4℃；

7月最热，月均温度26.4℃。

年均降雨量1700毫米，主要集中在5-10月份，年均蒸发量1406.9毫米，降雨量大于蒸发量，年均相对湿度78%。

夏热多雨，间有涝灾，冬温凉而干燥，偶有低温霜冻，高山地区常有冷冻积雪，秋高气爽，常有春旱、冬旱发生，四季明显。

（二）水文

经现场调查，场地及附近未有发现有影响工程稳定的地表水体，项目现场地势较高，受洪水影响小。

二、场地地形、地貌

场地地貌属于岩溶峰丛地貌区，场地内已经过堆填整平，现有地形较为平坦，地面标高一般在484.3m~484.50m之间，地面坡度一般小于2°

，高差小于0.5m。

三、场地岩土层特征

场地内岩土层主要由第四系人工堆积层（Qml）素填土、第四系坡积土（Qdl）粘土和二叠系（P）灰岩组成。

根据土的物理学性质及工程图特性划分为5层，自上而下分述如下：

素填土✍：

褐色、灰黑、棕红、灰白、褐黄色，松散、稍湿，主要有粘性土组成，夹有碎石和少量建筑垃圾，结构疏松，强度低，属高压缩性土，层厚在0.3~3.8米，平均厚度为2.29米。

粘土②：

褐色、褐黄色、灰褐色，硬塑-可塑，切面光滑，具光泽反应，含锰质，部分地段常夹有卵石或灰岩碎石，可搓成较细土条，干强度和韧性高，无摇震反应，局部地段过渡为粉质粘土。

厚度4.2-12.6米，平均厚度7.77米。

破碎灰岩③1：

灰白色，隐晶质结构，层状构造，完整程度低，裂隙发育，常见溶孔、溶隙发育，为大量泥质充填，部分地段常出现岩土混合状态排列，岩体极为破碎，岩石矿物以方解石为主。

揭露层厚1.2~9.3米。

溶洞粘土③2：

褐黄色，可塑状，切面较为光滑，手压凹痕较为明显，

石灰岩③3：

灰白色，隐晶质结构，层状构造，完整程度较高，裂隙发育少，局部见有少量溶孔，溶隙发育，为泥质填充，岩石矿物以方解石为主，岩芯多呈柱状，属较硬岩，岩体基本指令等级为II级。

揭露层厚度5.1~11.90米。

四、场地地下水

经现场调查及地质报告，场地在地勘深度范围内未发现有地下水，因此可不考虑地下水的影响。

第三章施工布置

第一节现场总平面布置

1、基础周边做好排水沟及集水井，沉淀池等，全部污水经过三级沉淀过滤后再排入城市下水道。

2、现场配置1台250L砼搅拌机，供挖孔护壁时使用，在相应位置设砂石堆场及水泥库。

3、施工用电，从甲方配电箱接入总配电箱，再由总配电箱分支接到各用电点。

第二节施工组织

1、项目经理部由项目经理、技术负责人、施工员、质检员、安全员、材料员、资料员等人组成，在监理和公司工程部的指导下负责对各施工生产要素实施全过程的动态管理，下设施工班组责任制。

2、组织管理体系，项目部质量安全职责机构图。

3、项目部下设班组责任制，依据工程特点设立特殊工种，主要施工人员如下：

（1）电工：

其工作按建筑工程施工临时用电操作规范安装搭设现场临时用电线路及生活照明电，并且应每日检查，作好电工日记。

（2）焊工：

配10人，其工作是钢筋笼焊接，并保证按设计图纸及规范施工，焊接质量达到国家有关规范要求。

4、项目总体目标

（1）本工程人工挖孔桩工程一次性交验合格

（2）该项目应做到安全隐患整改率100％，安全事故率为0，杜绝安全伤亡，做到安全生产，文明施工。

（3）人工挖孔桩工期约为38天（自孔桩开挖起，孔桩混凝土浇筑完成止）。

第三节施工准备工作和各项资源需要量计划

一、施工现场准备工作

施工现场准备工作主要如下：

1、施工现场及周围环境情况调查；

2、施工现场地下、地上障碍物调查与处理；

3、施工现场平整与道路修筑；

4、施工用水、用电的接通；

5、排污、排水沟管完善；

7、人工挖孔桩位复测，场内控制人工挖孔桩控制点。

二、技术准备工作

1、会同业主、监理做好进场工作,详细复核有关控制人工挖孔桩位座标高程。

做好各人工挖孔桩点测量放线。

布置、检查各种临设放线定位工作。

2、熟悉和会审施工图纸，组织工程技术人员认真学习施工图，了解施工图的设计意图，全面熟悉、掌握施工图纸全部内容。

3、编制施工方案。

阐明施工工艺和主要分项的施工方法，劳动力组织和进度控制安排，编制质量、安全、进度的保证措施。

编制切实可行的分项施工方案。

4、技术交底，在工程开工前，技术负责人负责组织参加施工的人员进行技术交底，应结合具体操作部位、关键部位和施工难点、质量要求、操作要点及注意事项进行交底。

技术交底采用“双层三级”制，即公司部门技术负责人向项目部全部管理人员总体技术交底，项目技术负责人向施工员、质检员、各班组长及工人进行技术交底，各班组工人接受交底后要认真贯彻执行。

三、材料、设备准备工作

1、根据施工组织设计制定方案及施工预算提供资料，对施工中主材，应根据实际编制各项材料、设备、安全防护等计划表，计划采购、分批按时进场。

对各种材料入库保管、出库制定完善的管理办法，同时提前做好原材料检测工作。

主要材料：

中砂、0.5砾石、P.O42.5水泥、C30砼、钢筋Φ16、φ8。

2、施工机械设备准备。

根据施工组织设计提出的各类施工机械设备计划，提前组织，按时进场。

附人工挖孔桩主要施工机械设备：

空压机、风镐、垂直楼梯、井内送风系统、摇架或电葫芦、砼搅拌机、潜水泵、振动棒等。

四、劳动力组织准备

劳动力组织按施工进度计划组织实施。

本工程根据不同施工阶段拟组建2个队。

1、人工挖孔队：

30套摇架，每架2人，计60人；

2、钢筋加工队：

钢筋笼制作电焊工6人；

3、砼浇灌队：

每组10人；

以上2个队按进度陆续进场到位。

第四节工程特点、难点及应对措施

1、本工程工作量大，工期紧。

应对措施：

桩孔成孔阶段组织30组工人同时开挖，并保证劳务对组数量的稳定性。

2、施工场地比较狭窄，主要的进场道路的车辆通过能力较差，无法满足中、大型货运汽车通过。

在孔桩施工阶段主要影响孔桩的钢筋进场。

我方将积极与各方联系协调，采取最有效的方式进行保质保工期的方法进行施工。

3、人工挖孔桩施工正处于雨季

设专人关注天气情况，并及时汇报给项目部以便调整施工组织；

增加场地抽水机械的储备，设专人进行抽水作业，保证雨停之后可以在最快的时间内进行挖孔作业；

成孔阶段要加强桩孔的遮挡工作。

第四章人工挖孔灌注桩施工工艺

第一节施工工艺流程

放线、定桩位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重电动葫芦、活底吊土桶、排水，通风、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板，支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→清理虚土、排除积水、检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土→桩质量检测→桩基验收。

第二节桩位测量定位

一、测量放样

本工程设计比较特殊，桩孔较多，且各轴线夹角特殊，多条轴线不是通长的，桩位座标用传统的方法计算较繁琐，容易出错，而且设计院不提供桩位座标，我方将利用计算机计算，首先在AutoCAD软件中打开设计院提供的桩基平面电子图，然后将CAD的座标系换成大地座标系或施工测量的相对座标系，将桩基平面图上定位点按设计座标移至新座标系中对应座标，各桩位的座标即可从图上直接读出。

再利用全站仪依次放出各桩位，并进行闭合校正。

桩位测试之后，经施工人员、监理单位测量人员、建设单位在开挖前检验合格，钉上木桩，并以桩上的铁钉作标记，用砼固定木桩，放样完毕即可进行下一道工序。

二、桩孔中心点的控制：

为防止杂物在开挖时落入孔中，便于第一节砼护壁施工，防止地表水渗入井内，开挖前以桩中心点为中心，按相应的桩径加大40cm用砖砌一圈，宽度为120mm，高出井周围地面150～200mm，同时通过桩中心引两条垂直直径线与井圈相交得四点，在这四点处设置四个钢钉，用油漆在这四点作标记，作为控制中心点及施工中控制垂直度的依据。

要求每模都进行吊中，拆模后进行复检，及时修正，做到中心偏差在10mm以内。

三、高程控制

施工现场±

0.000未定，但是工期较紧，我方提前进行成孔施工，待±

0.000由现场确定，依据甲方提供的已有绝对标高控制点引至施工现场,在施工现场做好标高控制点。

注意以下几点：

1、所使用的经纬仪、水平仪及钢尺使用前均需检验与校正到规定偏差范围内；

2、在测量定点时，测量闭合误差、量距误差均控制在规范允许范围内。

第三节桩井开挖掘进施工

一、开挖方法确定：

挖孔桩施工时根据现场实际情况，确定采取全数开挖和跳桩开挖的施工方法，桩孔内出运土石方采用钢管搭设固定提升架（顶上铺盖塑料彩条布作防雨用），人工绞磨将桩内土石方垂直吊运。

二、挖孔桩护壁模板工程

本工程挖孔桩基础嵌入岩石内的桩身，采用砼原槽浇灌方案，高出自然地面部分采用砖模。

非嵌入岩石挖孔桩按设计尺寸规格采用定形钢模板支护壁模板，护壁模板制作详下图。

局部与基础梁接口采用定型钢摸板和钢管散装散拆方法，在摸板安装中保证工程结构各部几何尺寸和相应位置；

模板、支撑要有足够的承载力、刚度、稳定性、可靠地承受现浇砼的自重和侧压力，以及施工中产生的荷载。

三、人工挖孔

挖孔桩成孔采用人工开挖，从上到下、逐段逐层进行，每挖1m用十字线及锤球检查一次桩孔中心及孔径，以保证挖孔桩垂直度。

施工过程中若出现较大地下水或下雨后时，采用Ф100污水泵抽至桩外排水沟经过集水坑沉淀排入现场统一排水网内。

施工前应平整场地。

挖孔顺序依据土质、桩孔布置及流水段划分而定。

挖土方时由人工从上到下逐层用风镐、锹进行，遇坚硬土层及石用风镐、锤、钎破碎。

桩内挖土方次序为先中间后周边，土层部分按设计直径加护壁厚度控制开挖截面，弃土装入吊桶内，少量地下渗透水随泥土一起吊出。

四、混凝土护壁工程施工

施工中按照实际情况采用快速支拆挖孔桩内模板的有效措施对护壁作临时支撑，确保桩井内施工安全。

护壁模板采用四大块弧形工具式内模板拼装而成，模板间上下各设一道环形支撑，模板用3mm厚钢板加工制成，模板上口直径按设计桩径，下口直径增大100mm。

利用护壁模板上支撑反铁锅下料平台，覆盖在护壁模板上，组成混凝土进料模具和振捣护壁混凝土的操作台。

若地质较差，如土层部分，挖孔桩施工采用开挖一段即浇一段砼护壁。

每段深度为1m，护壁上下两段搭接50mm。

待每段土方开挖成形后，经自检或专检无误后安放护壁钢筋笼（护壁钢筋笼事先现场制作成型）或就地绑扎成型，护壁钢筋的安装应在土方开挖至支模深度后进行，待护壁钢筋笼安装或绑扎后及时支模并用串筒浇灌砼。

继续进行上述施工，依次循环进行直至嵌入岩层。

C30混凝土护壁做法如图：

圆桩护壁钢筋为双向φ8@200，上下层搭接长度大于50mm，本工程取100mm。

第四节土石方爆破施工

一、根据目前挖孔深度，拟采用深孔松动爆破，采取接近内部作用药包的装药量，用塑料导爆管非电起爆系统设计成内外微差网络，使得各个炮孔起爆有足够的时间间隔，成为独立的作用药包，炮孔中回填足够长度的定密实度的堵塞物，以保证爆破后的岩石开裂、松动而不飞散。

然后采用人工挖掘出碴方法成孔、封底，安放钢筋笼，浇灌混凝土而成桩。

主要是边放炮、边挖掘、边分节作混凝土护壁，以防孔壁坍塌，其工艺流程如下：

松动爆破要有效地控制爆破振动，防止爆破飞石产生，控制爆破冲击波。

二、爆破设计

松动控制爆破通常采用梯段爆破，但在桥桩孔中，因其桩径的限制——桩基最大直径2.0m，爆破面积最大为3.14m2,本方案以1.8米桩径为例，爆破面积为2.544m2。

根据我们前段时间其它孔眼的爆破经验，其炮眼布置如下图：

（一）、炮眼参数

①掏槽眼倾角α角一般为20°

（使用炸药为岩石硝铵防水乳化炸药）。

②炮眼深度H≥0.8m，炮眼直径为30mm。

③爆破断面最大抵抗线Wmax≤0.54H＝0.54×

0.8＝0.432m。

④实际最小抵抗线W：

当H≤5m时，W＝Wmax－0.05H＝0.432－0.05×

0.8＝0.392m。

⑤炮眼底部超钻h1＝（0.2～0.3）Wmax＝0.25×

0.432＝0.108m。

⑥堵塞长度h0＝（0.7～1.0）W＝0.85×

0.392＝0.3332m。

⑦炮眼间距a＝（1.0－1.25）W＝1.125×

0.392＝0.441m。

实际炮眼为周边眼8个，辅助眼为4个，掏槽眼为2～3个。

每个爆破断面炮眼控制在15个炮眼内。

（二）、药包参数的选择和计算

标准抛掷爆破单位用药系数K，根据沿线岩石节理列隙发育情况查表选用1.6。

控制装药系数C考虑到公路较近选用0.6。

每个炮眼装药量为：

Q＝qaWHKC＝1.23kg／m3×

0.441×

0.392×

0.8×

1.6×

0.6＝0.16kg。

实际采用1管炸药0.15kg。

每次循环计算使用炸药消耗总量为：

Q标总＝qSιη＝1.23×

2.544×

0.9=2.25kg。

每次实际使用炸药总量为：

Q实总＝nQ＝15×

150＝2250g＝2.25kg。

计算实际相符。

式中Q标总——每次循环计算炸药消耗总量，单位kg；

q——单位炸药消耗量，根据断面选用1.23kg／m3；

S——桩基断面积，2.544㎡；

ι——平均炮眼深度0.8m；

η——炮眼利用率，选定90％；

Q实总——每次循环计算炸药消耗总量，单位kg；

n——实际炮眼数量15个以内；

Q——每个炮眼装药量，单位kg，实际采用1管炸药150g。

；

（三）、起爆网路设计

网路连接的要点，采用塑料导爆管非电起爆，连线从网路起爆终点开始，逐渐接近网路起爆的始点；

连接过程中把相关药包引出的导爆管绑扎在洞外连接雷管周围。

（四）、布眼与钻眼

周圈眼按1.8×

3.14159÷

0.441＝12个眼调整为8个，辅助眼调整为4个，掏槽眼为2～3个，增大抵抗线是为了更保证孔内不抛出飞石。

钻眼时要根据设计要求，确保孔位、方向、倾斜角和孔深。

但在钻眼过程中，同一断面石质有较软和较硬同时存在时，施工人员可在较硬石质段拉近炮眼距离，较软石质加大炮眼距离，但要保持周边眼、辅助眼的总数不变。

炮眼的深度为0.8m＋0.108m＝0.91m，炮眼最大深度控制在1m以内，最浅深度不能小于0.9m。

（五）、装药与堵塞

装药前测量炮眼深度，对不符合要求的炮眼要返工，采用防水炸药，每个炮眼内装1管（150g）炸药，要防止卡孔。

回填堵塞的材料选用一定湿度的粘土，为防止卡孔，要分多次回填，边回填边用炮杆捣实，还在注意保护炮眼内的导爆管不要碰损。

（六）、安全警戒

所有准备工作具备后进行放炮，放炮之前，人员及机械撤离桩孔10m半径以外，确认所有人员、机具撤至安全线后，放炮人员接到指挥人员命令后通电起爆，当有人或车通过时不得进行爆破。

挖孔桩爆破施工注意事项

1.爆破时井口覆盖钢筋网和砂袋，以杜绝飞石外逸。

2.爆破作业时须加强爆破振动监测，并用监测结果及时修正爆破参数。

3.爆破后须采用高压风和鼓风机进行足够的通风排烟处理，经确认安全后方可进入孔内作业。

（七）、控制爆破振动速度的计算

每个桩位爆破钻眼位置如上图所示，钻眼深度控制在100cm以内，炮眼15个，单个炮眼装药量为150g，群包药量为2.25kg。

目前国内外多以质点振动速度来衡量爆破的地震强度。

当埋置于平坦地面以下的药包爆炸时，在地层表面引起的质点振动速度可用萨道夫斯基的经验公式计算：

V=K（）α

V=30×

（（2.251/3）/12.408）1.5=1.029cm/s

式中Q—药包重量（kg）；

R—计算点到爆源的距离（m）；

K、α—与地震波传播地段的介质性质及距离有关的系数，K取30，α取1.5。

查《爆破地震烈度表》可知＜2.5cm/s属于烈度等级?

级，微震，

对建筑物和结构物无损害。

第5节扩大头施工及清底验收

当桩孔挖至设计标高时，则停止掘进，通知建设方（或监理单位）会同设计、勘察、质监等单位共同鉴定，满足要求后迅速扩大桩头，清理孔底及时验收。

验收后用稍高于设计标号的砼封底100mm，防止岩石风化。

成井质量要求标准：

?

深度和持力层达到要求；

桩径、扩底几何尺寸不小于设计值；

垂直度<

0.4%，桩平面偏差<

5cm；

井底沉渣厚度为零。

第六节孔桩钢筋笼加工及吊装工程

1、人工挖孔桩钢筋笼制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。

2、正确理解设计意图，按图纸要求主筋位置正确，间距排列按图要求，箍筋点焊间距均匀，加强箍电焊，利于成型。

3、直径1.2m内的桩，钢筋笼的制作与一般灌筑桩的方法相同，对直径和长度大的钢筋笼，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径25~30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架（图7-85），为便于吊运，一般分两节制作，钢筋笼的主筋为通长钢筋，其接头采用对焊，主筋与箍筋间隔点焊固定，控制平整度误差不大于5cm，钢筋笼4侧主筋上每隔5m设置耳环，控制保护层为5~7cm，钢筋笼外形尺寸比孔小11~12cm。

图7-85钢筋笼的成型与加固

（a）钢筋笼加固成型；

（b）耳环；

（c）上下段钢筋笼主筋对焊连接

1-主筋32mm；

2-箍筋φ12~16@150mm；

3-耳环φ20mm；

4-加劲支撑30@5.0m；

5-轻轨；

6-枕木

钢筋笼就位用汽车吊车进行，上下节主筋采用帮条双面焊接，整个钢筋笼用槽钢悬挂在井壁上，借自重保持垂直度正确。

第七节桩芯混凝土灌注工程

1、每个桩孔终孔后，认真清理浮渣并抽干积水，然后绑扎钢筋，浇灌桩芯砼。

2、浇灌桩芯砼前做渗水量测定，当涌水量不超过0.3公升/秒时,可以采用普通方法浇注,下砼用导管距砼浇注面不超过2.0m。

距地面6m以下利用砼的大坍落度（80—100mm）和下冲力使之密实。

3、当涌水量超过0.3公升/秒，且桩孔底积水高于100mm时，采用水下砼浇注。

4、采用C30自拌混凝土浇灌桩芯，坍落度控制在100—120mm内，必须用漏斗入井灌注。

桩芯砼每浇注500mm高用插入式振捣器振捣一次（人下至桩孔内）保证桩芯砼密实。

桩顶标高符合设计要求。

桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。

5、采用普通方法浇灌桩芯砼，当水泥浆上浮达100mm以上时应抽掉或淘掉后继续浇灌，桩芯超浇灌30cm以上。

6、桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成、如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。

在灌注新的混凝土前，施工缝面必须凿毛并清理干净，不得有积水和隔离物质。

7、灌注桩身混凝土，必须用溜槽或导管离灌注面2m以内下落，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。

8、在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，方可灌注混凝土。

9、混凝土边灌注边插实，宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。

10、在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，并不得在孔底留人。

11、每根桩要求有试块一组，每桩浇灌桩芯砼必须连续灌完，不准形成施工缝。

12、桩顶砼浮浆处理：

在桩砼强度达1.2Mpa后，方可对桩顶砼的浮浆进行处理。

对桩顶砼进行清理时，要用细錾子，对浮浆慢慢进行剔凿，剔凿必需要见到了砼中的粗骨料，并将砼表面处理平整。

剔凿切忌用钢筋头或其它硬物随意打几个孔洞代替剔凿。

在地梁砼浇筑前，用水把桩头处冲洗干净并充分湿润，残留在砼表面的积水必须清除。

第八节桩的质量检测

一、施工单位必须对每一根桩做好一切施工记录，并按规定留设混凝土试件,做出试压结果,将上列资料整理好,提交有关部门检查和验收。

二、桩底检测。

人工挖孔桩终孔时，应进行桩端持力层检验。

单柱单桩的大直径嵌岩桩，应视岩性逐根检验桩底下3d或5m深度范围内有无空洞、破碎带、软弱夹层等不良地质条件。

如没有，即可迅速扩大桩底清理孔底，及时验收。

三、本工程桩需要进行单桩承载力和桩身完整性抽样检测。

桩施工完毕后，先进行工程桩的桩身完整性检测，后进行承载力检测。

单桩承载力和桩身完整性验收抽样检测的受检桩选择符合下列规定：

（1）施工质量有疑问的桩；

（2）设计单位认为重要的桩；

（3）局部地质条件出现异常的桩；

（4）施工工艺不同的桩；

（5）承载力验收检测时适量选择完整性检测中判定的II类桩；

（6）除上述规定外，同类型桩宜均匀随机分布。

本工程桩基基桩检测时的抽样桩号由设计单位会同建设单位、监理单位、质检等部门在施工现场随机抽样确定。

4、桩完成后进行桩身质量的检验。

采用低应变法检测混凝土桩的桩身完整性，判定桩身缺陷的程度及位置。

采用低应变法检测时、受检桩混凝土强度至少应达到设计强度的70%且不少于15MPa。

抽检数量由建设单位会同有关部门依据《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）确定。

桩完成后进行单桩竖向承载力检验。

根据《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）的规定，本工程采用高应变法检测基桩的竖向抗压承载力。

第九节施工常遇问题及预防处理方法

挖孔及挖孔扩底桩常遇问题及预防、处理方法

常遇问题

产生原因

预防措施及处理方法

塌孔

1．地下水渗流比较严重

2．混凝土护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而易于使孔壁土体失稳

3．土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度

4．孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未及时支护

有选择地先挖几个桩孔进行连续降水，使孔底不积水，周围桩土体粘聚力增强，并保持稳定；

尽可能避免桩孔内产生较大水压差；

挖孔深度控制不大于稳定极限高度；

并防止偏位或超挖；

在松软土层挖孔，及时进行支护

对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水

井涌

（流泥）

遇残积土、粉土、特别是均匀的粉细砂土层，当地下水位差很大时，使土颗粒悬浮在水中成流态泥土从井底上涌